CN115285231B - 一种顶盖后横梁总成和车身上壳体 - Google Patents

Abstract

本申请涉及汽车技术领域，特别涉及一种顶盖后横梁总成和车身上壳体。顶盖后横梁总成包括：顶盖后横梁外板和与其焊接的顶盖横梁内板，且顶盖后横梁内板与顶盖后横梁外板形成有收容空腔；加强结构，其设置在收容空腔中，包括：加强板，其将收容空腔分隔为第一空腔和第二空腔，加强板包括依次连接的顶板、支撑板和底板，其中，底板焊接在顶盖后横梁内板与顶盖后横梁外板之间，支撑板向远离顶盖后横梁外板的一端延伸至收容空腔顶端，顶板贴合在空腔的顶面；支撑梁，其相邻的两边分别贴设在支撑板和顶板上。本申请实施例提供一种顶盖后横梁总成和车身上壳体，以解决相关技术中顶盖后横梁总成无法同时满足整车扭转刚度性能和车身轻量化要求的问题。

Description

一种顶盖后横梁总成和车身上壳体

技术领域

本申请涉及汽车技术领域，特别涉及一种顶盖后横梁总成和车身上壳体。

背景技术

汽车作为交通工具，已经成为人们日常生活中的常见工具，消费者对汽车性能和感官质量的关注程度与日俱增，提升汽车动力性能和舒适性能成为各大厂商提高竞争力的重要举措。保证白车身性能的同时，更需要降低白车身的重量，以达到减重降本，实现车身轻量化，从而提升汽车燃油经济性。而作为轿车白车身顶部后端的连接件——顶盖后横梁总成，其内部尺寸受天幕(顶盖)、后风挡布置以及车宽的限制。

相关技术中，顶盖后横梁总成经常先和顶盖外板焊接在一起，然后和左右侧围总成焊接在一起，从而形成白车身壳体的上车体。此时，腔体部分由顶盖外板和顶盖后横梁内板构成。然而，在没有顶盖外板，而只有天幕玻璃的时候，为了满足整车的扭转刚度性能要求，需要将顶盖后横梁内板与顶盖后横梁外板加厚并焊接在一起才能满足白车身性能需求，但这会导致车身重量变大，无法满足轻量化要求。

发明内容

本申请实施例提供一种顶盖后横梁总成和车身上壳体，以解决相关技术中顶盖后横梁总成无法同时满足整车扭转刚度性能和车身轻量化要求的问题。

第一方面，提供了一种顶盖后横梁总成，包括：

顶盖后横梁外板；

顶盖后横梁内板，其与所述顶盖后横梁外板焊接，且所述顶盖后横梁内板向远离顶盖后横梁外板方向凸起形成有收容空腔；

加强结构，其设置在顶盖后横梁内板的收容空腔中，包括：

加强板，其将所述收容空腔分隔为第一空腔和第二空腔，所述加强板包括依次连接的顶板、支撑板和底板，其中，所述底板焊接在顶盖后横梁内板与顶盖后横梁外板之间，所述支撑板向远离顶盖后横梁外板的一端延伸至收容空腔顶端，所述顶板贴合在所述收容空腔的顶面；

支撑梁，其相邻的两边分别贴设在所述支撑板和顶板上。

一些实施例中，其还包括：

连接件，所述连接件包括第一连接件和第二连接件，所述第一连接件用于将加强板和支撑梁固定在一起，所述第二连接件用于将顶盖后横梁内板、加强板和支撑梁固定在一起。

一些实施例中，所述连接件使用FDS螺栓；

所述支撑梁为空心结构，所述FDS螺栓同时穿设并固定在加强板和支撑梁上。

一些实施例中，所述支撑梁竖向上的截面为多边形，所述支撑梁设置在第一空腔中。

一些实施例中，所述顶盖后横梁内板上设置有用于避让遮阳帘电机布置空间的避让口，所述加强板连续设置在顶盖后横梁内板的收容空腔中。

一些实施例中，所述加强板和支撑梁上穿设有减重孔。

第二方面，提供了一种车身上壳体，其包括：

如上任一所述的顶盖后横梁总成；

左侧围总成和右侧围总成，分别焊接在所述顶盖后横梁总成的两侧。

一些实施例中，其还包括：

左连接板和右连接板，所述左连接板连接在所述顶盖后横梁总成和左侧围总成之间；所述右连接板连接在所述顶盖后横梁总成和右侧围总成之间。

一些实施例中，所述左侧围总成包括左侧围外板，左后支柱内板角板和左C柱上边梁内板，所述左后支柱内板角板和左C柱上边梁内板焊接连接，且两者之间形成有第三空腔；

所述左侧围外板焊接在所述左后支柱内板角板远离左C柱上边梁内板的一面，且所述左C柱上边梁内板与所述左连接板焊接。

一些实施例中，所述左连接板上设置有预挂钩，所述顶盖后横梁内板上开设有用于与挂钩勾挂的悬挂口。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：

本申请实施例提供了一种顶盖后横梁总成和车身上壳体，由于顶盖后横梁内板中设置有空腔，能够在空腔中设置加强机构使顶盖后横梁总成的结构增强；

具体地，加强机构包括加强板和支撑梁，其中加强板分为三段，即顶板、支撑板和底板，其中底板焊接于顶盖后横梁外板与顶盖后横梁内板之间，支撑板向远离顶盖后横梁外板的方向延伸至顶盖后横梁内板的空腔顶端，顶板与支撑板相连接，两者形成弯折角度，使顶板贴设至空腔顶端，使整个加强板对收容空腔形成支撑，即完成对顶盖后横梁内板的支撑；

还设置了支撑梁，支撑梁固定连接在加强板上，具体地，支撑梁的其中两个边分别贴合连接在支撑板和顶板上，即连接在顶板与支撑板连接的弯折处，对弯折处形成支撑，进一步增强加强板的抗弯折能力；

不同于现有几字型的加强板设计，本申请实施例提供的加强板结构简单有效，并在加强板与顶盖后横梁内板的空腔连接处设置了支撑梁，能够进一步强化加强支撑作用，且加强板对空间占用较小，形成了两个空腔，空腔对于抗扭转性能可以起到辅助作用，因此，能够解决相关技术中顶盖后横梁总成无法同时满足整车扭转刚度性能和车身轻量化要求的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的顶盖后横梁总成在车身上的连接关系；

图2为图1中A-A处的截面图；

图3为图1中B-B处的截面图；

图4为加强板的其中一个实施例；

图5为B-B处截面图的另一个实施例；

图6为加强板的其中一个实施例；

图7为收容空腔的示意图；

图8为顶盖后横梁总成、左/右连接板、左/右侧围总成的连接关系示意图；

图9为左侧围总成与左连接板的连接关系示意图；

图10为图9中C-C处的剖面图；

图11为图9中D-D处的剖面图；

图12为图9中E-E处的剖面图；

图13为顶盖后横梁总成与左侧围总成连接关系的俯视图；

图14为顶盖后横梁总成与左侧围总成连接关系的仰视图；

图15为图13中F-F处的剖面图；

图16为图13中G-G处的剖面图；

图17为图13中H-H处的剖面图。

图中：1、顶盖后横梁内板；2、顶盖后横梁外板；3、左连接板； 4、右连接板；5、左侧围总成；501、左侧围外板；502、左后支柱内板角板；503、左C柱上边梁内板；6、右侧围总成；7、连接件；701、第一连接件；702、第二连接件；8、加强板；801、顶板；802、支撑板；803、底板；9、支撑梁；10、收容空腔；11、第一空腔；12、第二空腔；13、减重孔；14、第三空腔；15、预挂钩；16、悬挂口；17、内层结构胶；18、外层结构胶。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例提供了一种顶盖后横梁总成，其能同时满足白车身轻量化和整车扭转刚度性能的需要。

需要说明的是，在附图中的三角标记代表三层焊接，圆形标志代表二层焊接。

参见图1至图7所示，本申请提供了一种顶盖后横梁总成，包括：

顶盖后横梁外板2；

顶盖后横梁内板1，其与顶盖后横梁外板2焊接，且顶盖后横梁内板1向远离顶盖后横梁外板2方向凸起形成有收容空腔10；

加强结构，其固定在顶盖后横梁内板1的收容空腔10中，包括：

加强板8，其将收容空腔10分隔为第一空腔11和第二空腔12，加强板8包括顶板801、支撑板802和底板803，支撑板802两端分别连接有顶板801和底板803，其中，底板803焊接在顶盖后横梁内板1与顶盖后横梁外板2之间，支撑板802与底板803弯折连接，并向远离顶盖后横梁外板2的一端延伸至收容空腔10顶端，顶板801 与支撑板802的另一端连接，且顶板801贴合在收容空腔10的顶面；

具体地，结合图3所示，收容空腔10远离顶盖后横梁外板2的一面为顶面。

需要说明的是，顶板801、支撑板802和底板803为一体成型结构，即加强板8包括三个面，上述的“连接”只是为了说明三个面板之间的位置关系。

以及支撑梁9，其在竖向上的截面为多边形，支撑梁9设置在第一空腔11中，且支撑梁9相邻的两边分别贴设在支撑板802和顶板 801上。可选地，支撑梁9的材料使用铝材，铝材的质地轻，可以有效提升车身轻量化效果，提升燃油经济性。

具体地，结合图7所示，顶盖后横梁内板1与顶盖后横梁外板2 焊接，顶盖后横梁内板1向远离顶盖后横梁外板2的方向凸起、并形成有收容空腔10，用以增强顶盖后横梁内板1自身的强度，使扭转刚度性能得到保障；

再结合图3和图5所示，图3在收容空腔10内增加了加强板8 和支撑梁9，且加强板8为图5中所示的Z字型，其上下两端(即顶板801和底板803)分别抵持顶盖后横梁内板1与顶盖后横梁外板2，对收容空腔10形成支撑，对其起到加强作用；且加强板8将收容空腔10分为了第一空腔11和第二空腔12，在提供支撑的同时，空腔的增加也能够增强刚度，提高抗扭能力。

以及，结合图3所示，加强板8的底板803焊接固定在顶盖后横梁内板1与顶盖后横梁外板2之间，具有较好的固定效果；

进一步地，支撑梁9设置在加强板8的弯折处，能够对这个弯折处进行支撑，防止由于外力作用，收容空腔10受到Z向上的压力而变形；优选地，结合图3所示，支撑梁9设置在顶板801与支撑板 802相接处，即支撑梁9、加强板8和顶盖后横梁内板1三者叠合在一起，并通过三层焊接固定。

本申请实施例提供了一种顶盖后横梁总成，由于顶盖后横梁内板 1中设置有收容空腔10，能够在收容空腔10中设置加强机构使顶盖后横梁总成的结构增强；

具体地，加强机构包括加强板8和支撑梁9，其中加强板8分为三段，即顶板801、支撑板802和底板803：

在实施例一中，即如图2至图4所示，加强板8在Z向上的截面呈“Z”字形，其中底板803焊接于顶盖后横梁外板2与顶盖后横梁内板1之间，支撑板802向远离顶盖后横梁外板2的方向延伸至顶盖后横梁内板1的收容空腔10顶端，顶板801与支撑板802相连接，两者形成弯折角度，使顶板801贴设至收容空腔10顶端，使整个“Z”字形的加强板8对收容空腔10形成支撑，即完成对顶盖后横梁内板 1的支撑；

还设置了支撑梁9，支撑梁9固定连接在加强板8上，具体地，支撑梁9的其中两个边分别贴合连接在支撑板802和顶板801上，即连接在顶板801与支撑板802连接的弯折处，对弯折处形成支撑，进一步增强加强板8的抗弯折能力；

不同于现有几字型的加强板设计，本申请实施例提供的Z字形加强板8结构简单有效，并在加强板8与顶盖后横梁内板1的收容空腔 10连接处设置了支撑梁9，能够进一步强化加强作用，因此，能够解决相关技术中顶盖后横梁总成无法同时满足整车扭转刚度性能和车身轻量化要求的问题。

在实施例二中，参见图5至图6所示，加强板8在Z向上的截面呈“C”型，其中底板803同样焊接在顶盖后横梁外板2与顶盖后横梁内板1之间，支撑板802向远离顶盖后横梁外板2的方向延伸至顶盖后横梁内板1的收容空腔10顶端，顶板801与支撑板802相连接，顶板801贴设在收容空腔10顶端，以支撑板802作为支撑，通过底板803和顶板801对收容空腔10在Z向上进行支撑；

不同于实施例一中，顶板801与底板803错开设置，分别位于支撑板802的两边的方式，实施例二对比实施例一来说，需要增加额外的焊点；具体地：

实施例二中的顶板801与底板803位于支撑板802的同侧，为了留出支撑梁9的布置空间，且底板803需要焊接在顶盖后横梁外板2 与顶盖后横梁内板1之间以增加连接强度，结合图6所示，底板803 需要向远离支撑板802的方向延伸出一段距离，以容纳至顶盖后横梁外板2与顶盖后横梁内板1之间之间之间，而自底板803与支撑板 802连接点处至顶盖后横梁外板2与顶盖后横梁内板1连接处还有一端距离，为使底板803贴合于顶盖后横梁外板2，两者需要进行焊接；

即参见图5所示的b3和b4处的圆点，代表了其中一种焊接方式，即在底板803与顶盖后横梁外板2增加两排焊点，形成底板803与顶盖后横梁外板2的二层焊接。

在一些可选的实施例中，参见图3所示，顶盖后横梁总成还包括连接件7，连接件7将顶盖后横梁内板1、顶板801和支撑梁9固定在一起。

具体地，在顶盖后横梁内板1、加强板8和支撑梁9焊接的基础上，再使用连接件7进行加强固定，可以增强加强板8、支撑梁9与顶盖后横梁内板1的连接强度，使加强板8与支撑梁9对收容空腔 10有更好的支撑效果。

可选地，结合图3所示，支撑梁9的截面为四边形，其相邻的两边分别贴设在顶板801与支撑板802上，对加强板8形成支撑；

优选地，支撑梁9为空心结构，结合图3所示，连接件7使用螺栓，螺栓自顶盖后横梁内板1外部穿设，并依次穿过顶盖后横梁内板 1、加强板8和支撑梁9，在形成空腔、增强扭转刚度的同时，也能满足车身轻量化的需求，并且可以节省材料，降低成本造价。

可选地，连接件7使用FDS螺栓，即流钻螺钉，其可连接的材料种类多，包括超高强钢、复合材料等，且能够单面操作，可用于封闭式型腔结构，板件与螺钉的接触好，连接强度大。具体地，FDS 螺栓能够自攻丝最后拧紧，中心孔处的母材被挤出并在下层板的底部形成一个环状的套管，最终在板材与螺栓之间形成螺纹连接，这种连接方式能够使顶盖后横梁内板1、加强板8和支撑梁9依次被挤出并形成环状套管，有利于增强连接强度。

进一步地，FDS螺栓对顶盖后横梁内板1、加强板8和支撑梁9 进行连接，实现了不同材料的连接，并且使得连接更加牢固，有利于提升车身的刚度结构。

在一些可选的实施例中，连接件7具有两组，每组连接件7包括多个FDS螺栓，且多个FDS螺栓沿顶盖后横梁内板1的长度方向间隔设置。具体地，参见图1所示，加强板8沿顶盖后横梁内板1的长度方向设置，加强板8的长度与顶盖后横梁内板1的长度一致，并容纳在收容空腔10中，需要多个连接件7将加强板和支撑梁9固定在收容空腔10中，可选地，FDS螺栓之间的间距为80～100mm。

具体地，连接件7具有两组，第一组为第一连接件701，用于将加强板8和支撑梁9连接固定，即如图2所示，形成加强板8、支撑梁9的二层连接；第二组为第二连接件702，用于将加强板8、支撑梁9和顶盖后横梁内板1连接固定，即如图3所示，形成加强板8、支撑梁9和顶盖后横梁内板1的三层连接。

在一些可选的实施例中，参见图1所示，顶盖后横梁内板1上设置有用于避让遮阳帘电机布置空间的避让口，加强板8连续设置在顶盖后横梁内板1中。

具体地，参见图1、图2和图3所示，图2为图1中A-A处的剖面图，为开设避让口的位置，图3为图1中B-B处的剖面图，是未开设避让口的位置，加强板8连续设置在顶盖后横梁内板1的收容空腔10中，是指加强板8是连续的、未被挖断的结构，这一点从图1 中可以看出。

具体地，图2中顶盖后横梁内板1设置避让口处的剖面图，可以看到顶盖后横梁内板1缺失了一部分，且缺失的一部分位于靠近加强板8中支撑板802所在处，支撑板802能够在这一侧顶盖后横梁内板 1缺失的情况下，起到支撑、以及提供扭转刚度的作用。

在一些可选的实施例中，参见图1和图2所示，加强板8和支撑梁9上穿设有减重孔13。一方面，减重孔13起到减重的作用，另一方面，还具有过电泳液的作用。

可选地，结合图2所示，图2为图1中A-A处的剖面图，顶盖后横梁内板1在此处具有用于避让布置空间的缺口，所以图2中，连接件7同时穿设加强板8和支撑梁9，而并不穿过顶盖后横梁内板1；

具体地，结合图2所示，减重孔13开设在收容空腔10远离顶盖后横梁外板2的一端，同样地，顶板801的一部分也被打穿作为减重孔13，所以连接件7自加强板8的支撑板802穿过支撑梁9，完成固定；而图2与图3中连接件7的位置不同，可以实现连接件7在不同面的连接，然后在Y向相互错开，达到受力均匀的目的。

可选地，连接件7在连接固定加强板8和支撑梁9时是错开设置的，图2和图3分别截取了两个位于不同位置的的连接件7，即连接件7有两排，分别设置在X向和Y向上。

可选地，参见图3所示，b1处标注的圆点代表二层焊接，具体为顶盖后横梁内板1与顶盖后横梁外板2二层焊接；b2处标注的三角形代表三层焊接，具体为顶盖后横梁内板1、加强板8与顶盖后横梁外板2三层焊接；具体地，这里的焊接方式使用点焊连接，焊点间距为30mm～60mm。

本申请还提供了一种车身上壳体，同时也提供了本申请实施例种顶盖后横梁总成在车身上壳体中，与相关结构的连接方式，参见图8 至图17所示，其包括：

如上任一的顶盖后横梁总成；

左侧围总成5和右侧围总成6，分别焊接在顶盖后横梁总成的两侧，以形成车身上壳体。

可选地，结合图8所示，车身上壳体还包括左连接板3和右连接板4，左连接板3连接在顶盖后横梁总成和左侧围总成5之间；右连接板4连接在顶盖后横梁总成和右侧围总成6之间。

具体地，左侧围总成5预右侧围总成6相对于顶盖后横梁总成对称设置，以左侧围总成5预左连接板3为例，参见图8和图9所示，图8与图9展示了左侧围总成5与左连接板3的搭接关系示意图：

可以看到，左侧围总成5包括左侧围外板501，左后支柱内板角板502和左C柱上边梁内板503；

图10至图12为图9中不同位置的剖面图，可以看到，左后支柱内板角板502和左C柱上边梁内板503焊接连接，且两者之间形成有第三空腔14，以增强左侧围总成5与左连接板3连接处的强度。

下面就左侧围总成5与左连接板3的具体详细的搭接关系做出说明：

具体地，参见图10所示，图10为图9中C-C处的剖面图，其中c1处标注的三角形代表左侧围外板501、左后支柱内板角板502 与左C柱上边梁内板503形成的三层焊接，c2处标注的三角形代表左后支柱内板角板502、左C柱上边梁内板503与左连接板3形成的三层焊接，c3处标注的圆形代表左C柱上边梁内板503与左连接板3 形成的二层焊接；

参见图11所示，图11为图9中D-D处的剖面图，其中，d1处标注的三角形代表左侧围外板501、左后支柱内板角板502与左C柱上边梁内板503形成的三层焊接，d2处标注的三角形代表左侧围外板501、左后支柱内板角板502与左C柱上边梁内板503形成的三层焊接，d3处标注的圆形代表左C柱上边梁内板503与左连接板3形成的二层焊接；

再参见图12所示，图12为图9中E-E处的剖面图，其中，e1 处标注的三角形代表左侧围外板501、左后支柱内板角板502与左C 柱上边梁内板503形成的三层焊接，e2处标注的三角形代表左后支柱内板角板502、左C柱上边梁内板503与左连接板3形成的三层焊接，e3处注的圆形代表左C柱上边梁内板503与左连接板3形成的二层焊接。

参见图13和图14所示，展示了顶盖后横梁总成与左侧围总成5 的连接关系，其中图13为俯视图，图14为仰视图，分别为车顶一侧与车内一侧的视角。具体地，顶盖后横梁总成与左侧围总成5采用焊接和结构胶双层连接，增强连接强度，具体地，顶盖后横梁总成与左侧围总成5位于车内的连接处涂有内层结构胶17，位于车顶一侧的连接处涂有外层结构胶18。

与下面就顶盖后横梁总成与左侧围总成5的具体详细的搭接关系做出说明：

具体地，参见图15所示，图15为图13中F-F处的剖面图，其中左C柱上边梁内板503与顶盖后横梁外板2通过外层结构胶18粘接，f1处标注的三角形代表左连接板3、顶盖后横梁外板2与左C柱上边梁内板503三层焊接，f2处标注的圆形代表左连接板3与顶盖后横梁外板2二层焊接，f3与f4处标注的三角形代表左连接板3、顶盖后横梁外板2与顶盖后横梁内板1三层焊接；

参见图16所示，图16为图13中G-G处的剖面图，其中：

左连接板3与顶盖后横梁内板1通过内层结构胶17粘接，且参见图15所示，左连接板3上设置有预挂钩15，顶盖后横梁内板1上开设有悬挂口16，可选地，这个悬挂口16还贯穿了加强板8和支撑梁9，顶盖后横梁内板1能够由左连接板3上的预挂钩15伸入进行预挂，起到初步定位、固定的作用，方便车身上壳体的拼接组装，以及，左C柱上边梁内板503与顶盖后横梁外板2通过外层结构胶18 粘接；

再参见图17所示，图17为图13中H-H处的剖面图，其中，左 C柱上边梁内板503与顶盖后横梁外板2通过外层结构胶18粘接， h1处标注的三角形代表左连接板3、顶盖后横梁外板2与左C柱上边梁内板503三层焊接，h2处标注的圆形代表左连接板3与顶盖后横梁外板2的二层焊接，h3与h4处标注的三角形代表左连接板3、顶盖后横梁外板2与顶盖后横梁内板1的三层焊接。

以及，图14中的三角形标志与圆形标志也说明了顶盖后横梁内板1与左连接板3的点焊关系，其中三角形标志代表三层焊接，圆形标志代表二层焊接。

至此，上述内容详细拆解了顶盖后横梁总成、左侧围总成5局部构成、顶盖后横梁总成与左侧围总成5的搭接方式。由于右侧与左侧对称，在此不再赘述右侧围总成6局部构成、顶盖后横梁总成与右侧围总成6搭接视图与连接关系。

顶盖后横梁总成的顶盖后横梁内板1、顶盖后横梁外板2与左侧围总成5通过顶盖后横梁左连接板3通过二层焊、三层焊、结构胶进行连接，形成了白车身上壳体，而顶盖后横梁总成中增加了加强板8 和支撑梁9，有助于提升车身整体的扭转模态和后风挡模态；

具体地，本申请顶盖后横梁总成的搭接方式与左右侧围总成焊接形成车体的步骤简述如下：

1、支撑梁9与加强板8使用连接件7二层连接，如图2所示；

2、支撑梁9、加强板8与顶盖后横梁内板1使用连接件7进行三层连接，如图3所示；

3、加强板8和顶盖后横梁内板1、顶盖后横梁外板2进行焊接 (包括图3中b1处的二层焊、b2处的三层焊)；

4、左侧围外板501、左后支柱内板角板502、左C柱上边梁内板503与左连接板3通过二层焊、三层焊连接(参见图8至图12所示)，形成与顶盖后横梁总成配合的左侧围总成5局部结构(右侧同理)；

5、顶盖后横梁总成的顶盖后横梁内板1、顶盖后横梁外板2、左 C柱上边梁内板503与左连接板3通过二层焊、三层焊、结构胶进行连接(参见图13至图17所示)，形成白车身上壳体(装配时，须有预挂)。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种顶盖后横梁总成，其特征在于，其包括：

顶盖后横梁外板（2）；

顶盖后横梁内板（1），其与所述顶盖后横梁外板（2）焊接，且所述顶盖后横梁内板（1）向远离顶盖后横梁外板（2）方向凸起形成有收容空腔（10）；

加强结构，其设置在顶盖后横梁内板（1）的收容空腔（10）中，包括：

加强板（8），其将所述收容空腔（10）分隔为第一空腔（11）和第二空腔（12），所述加强板（8）包括依次连接的顶板（801）、支撑板（802）和底板（803），其中，所述底板（803）焊接在顶盖后横梁内板（1）与顶盖后横梁外板（2）之间，所述支撑板（802）向远离顶盖后横梁外板（2）的一端延伸至收容空腔（10）顶端，所述顶板（801）贴合在所述收容空腔（10）的顶面；

支撑梁（9），其相邻的两边分别贴设在所述支撑板（802）和顶板（801）上;

连接件（7），所述连接件（7）包括第一连接件（701）和第二连接件（702），所述第一连接件（701）用于将加强板（8）和支撑梁（9）固定在一起，所述第二连接件（702）用于将顶盖后横梁内板（1）、加强板（8）和支撑梁（9）固定在一起；

所述连接件（7）使用FDS螺栓，所述支撑梁（9）为空心结构，所述FDS螺栓同时穿设并固定在加强板（8）和支撑梁（9）上。

2.如权利要求1所述的顶盖后横梁总成，其特征在于：

所述支撑梁（9）竖向上的截面为多边形，所述支撑梁（9）设置在第一空腔（11）中。

3.如权利要求1所述的顶盖后横梁总成，其特征在于：

所述顶盖后横梁内板（1）上设置有用于避让遮阳帘电机布置空间的避让口，所述加强板（8）连续设置在顶盖后横梁内板（1）的收容空腔（10）中。

4.如权利要求1所述的顶盖后横梁总成，其特征在于：

所述加强板（8）和支撑梁（9）上穿设有减重孔（13）。

5.一种车身上壳体，其特征在于，其包括：

如权利要求1-4任一所述的顶盖后横梁总成；

左侧围总成（5）和右侧围总成（6），分别焊接在所述顶盖后横梁总成的两侧。

6.如权利要求5所述的车身上壳体，其特征在于，其还包括：

左连接板（3）和右连接板（4），所述左连接板（3）连接在所述顶盖后横梁总成和左侧围总成（5）之间；所述右连接板（4）连接在所述顶盖后横梁总成和右侧围总成（6）之间。

7.如权利要求6所述的车身上壳体，其特征在于：

所述左侧围总成（5）包括左侧围外板（501），左后支柱内板角板（502）和左C柱上边梁内板（503），所述左后支柱内板角板（502）和左C柱上边梁内板（503）焊接连接，且两者之间形成有第三空腔（14）；

所述左侧围外板（501）焊接在所述左后支柱内板角板（502）远离左C柱上边梁内板（503）的一面，且所述左C柱上边梁内板（503）与所述左连接板（3）焊接。

8.如权利要求6所述的车身上壳体，其特征在于：

所述左连接板（3）上设置有预挂钩（15），所述顶盖后横梁内板（1）上开设有用于与挂钩（15）勾挂的悬挂口（16）。

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