CN115284014B - 烧烤夹夹持单元的自动化加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了烧烤夹夹持单元的自动化加工设备，包括机架、第一输送装置、弯折成形装置、第二输送装置、下压装置、翻转装置、夹正装置、焊接装置和夹头输送装置，第一输送装置将金属线材输送至弯折成形装置，弯折成形装置将金属线材裁断，并进行多级压弯，压弯成形的金属线材沿导向件一落入到第二输送装置中，第二输送装置将金属线材逐级向前输送，下压装置将金属线材压平以及压出孔洞，压平并压出孔洞的金属线材被输送到焊接位，夹头输送装置将夹头逐一输送到焊接装置的焊接位置，焊接装置将焊接位置处的金属线材和夹头焊接在一起形成夹持单元，实现自动化加工，生产效率高。

Description

烧烤夹夹持单元的自动化加工设备

技术领域

本发明涉及一种食品夹自动化加工设备，尤其涉及一种烧烤夹夹持单元的自动化加工设备。

背景技术

烧烤是将食物放置于热干空气中比较接近热源的位置来加热食物，烧烤时需要用到一系列的工具，烧烤夹就是其中之一。

例如公开的专利公告号为CN208908911U的活蟹虾钳夹，包括钳头、手柄、螺栓，两个手柄正反相交，螺栓活动连接紧固，使两个手柄相交处铰接在一起，两个钳头分别连接两个手柄的各一端，使用时手部的手指伸入两个手柄尾端上弯折而成的手持部中向中间压，使两个手柄前端的两个钳头夹合用于夹持食物。

现有的烧烤夹由两个夹持单元组合而成，两个夹持单元正反相交铰接在一起，形成完整的烧烤架，单个夹持单元包括握杆和夹头，握杆为一根多处弯折的杆体，且握杆的尾端弯折成环形用于作为烧烤夹的手握部，握杆的中间部位具有铰接孔用于两个夹持单元铰接使用，夹头与握杆前端的扁平处焊接固定形成单个夹持单元，夹持单元如图一所示。

夹持单元加工过程中，需要先将长的金属线材裁切成所需长度的金属线材，然后将金属线材弯折成型，以形成握杆的半成品，然后将半成品的中间部位压平，便于两握杆相交铰接时限制最大开合角度，再在中间压平的部位上压出用于铰接的铰接孔，在半成品的前端压出与中间平面垂直的平面，以形成握杆，前端的平面用于与夹头贴合焊接，使夹头与中间铰接用的平面垂直。

由于握杆加工时需要调整金属线材的角度，例如平放时对中间部位压平、打孔，或者立起时对前端压平，并且在焊接时需要金属线材前端压平处保持与夹头平行的状态，使现有自动化加工难度较大，无法很好的实现对夹持单元的自动化加工，本领域现有一般通过不同的加工设备对金属线材的不同部位分别加工，以及对握杆与夹头焊接，生产效率较低，且每台设备均需要操作工人独立操作，成本较高。

发明内容

基于上述加工时调整金属线材的角度难度较大，无法很好的实现对夹持单元的自动化加工，成本高等不足，本发明提供一种能调整加工时金属线材的角度的烧烤夹夹持单元的自动化加工设备。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：烧烤夹夹持单元的自动化加工设备，其特征在于，包括机架、第一输送装置、弯折成形装置、第二输送装置、下压装置、翻转装置、夹正装置、焊接装置和夹头输送装置，所述弯折成形装置包括固定在机架上的成形模芯和多级压弯机构，成形模芯具有与夹持单元的握杆形状相匹配的外轮廓，所述第一输送装置用于将金属线材输送至成形模芯的上方，多级压弯机构将输送至成形模芯上方的金属线材裁断，并将裁断的金属线材压在成形模芯上进行多级压弯，机架上设有用于将压弯成形的金属线材推出成形模芯的推出机构，

所述第二输送装置包括设在机架上的多个用于容置金属线材的放置位和送料机构，多个放置位沿X轴方向依次间隔排列，送料机构用于将放置在各放置位中的金属线材上抬且向前输送到下一级放置位中，弯折成形装置与第一个放置位之间设有导向件一，压弯成形的金属线材沿导向件一滑入第一个放置位中，多个放置位包括第一压平位、压孔位、第二压平位和焊接位，焊接位位于第一压平位、压孔位和第二压平位的前方，所述下压装置包括第一压平机构、压孔机构和第二压平机构，机架上设有驱动第一压平机构、压孔机构和第二压平机构升降的第一驱动机构，机架上设有支撑面和用于支撑金属线材尾端的环形部的放置面，放置面与位于放置位内的金属线材部分的底部齐平，第一压平位和压孔位中的金属线材的尾端放置在放置面上使金属线材处于水平横放状态，第一压平机构用于将第一压平位中水平横放的金属线材的中间部位压平，压孔机构用于将压孔位中水平横放的金属线材的中间部位压出孔洞，所述翻转装置包括翻转件和驱动翻转件旋转的第二驱动机构，翻转件转动并推动第二压平位中的金属线材尾端翻转，使金属线材翻转至竖直立起的状态，第二压平机构用于将第二压平位中立起的金属线材前端压平，所述支撑面用于作为第一压平机构、压孔机构和第二压平机构下压时的支撑部位支撑在金属线材的下方，所述夹正装置包括夹正块和驱动夹正块升降移动的第三驱动机构，夹正块上设有用于容置金属线材尾端的环形部的夹口，焊接位中的金属线材的尾端不受支撑呈自然下垂状态，夹正块移动并通过夹口夹在焊接位中的金属线材尾端的外侧用于调正金属线材角度，焊接位中的金属线材前端位于焊接装置的焊接位置，所述夹头输送装置用于将夹头逐一输送到焊接装置的焊接位置，焊接装置对焊接位置的夹头和金属线材进行焊接。

本发明进一步的优选技术方案为：所述机架的一侧设有线材卷绕装置，线材卷绕装置包括底座和转动连接在底座上的卷绕架，卷绕架用于卷绕存放金属线材，卷绕在卷绕架上的金属线材通过第一输送装置输送到成形模芯的上方，第一输送装置包括两相对设置的输送轮和驱动输送轮转动的第四驱动机构。

本发明进一步的优选技术方案为：多级压弯机构为三级压弯机构，包括设在成形模芯上方的一级压弯机构、设在成形模芯一侧的二级压弯机构和设在成形模芯下方的三级压弯机构，每一级的压弯机构均包括设在机架上且能相对机架直线运动的压弯件和驱动压弯件运动的驱动组件，三个驱动组件由同一驱动源一驱动，一级压弯机构的压弯件上具有用于裁断金属线材的裁切部。

本发明进一步的优选技术方案为：所述机架上设有能转动的转轮、传感器和控制器，传感器的感应端对着转轮，所述转轮由驱动源一驱动旋转，转轮上设有与传感器相配合的触发杆，当触发杆转动到与传感器的感应端相对的位置时，传感器传输信号到控制器，控制器控制第一输送装置向成形模芯的上方输送固定长度的金属线材。

本发明进一步的优选技术方案为：所述放置位为开设在机架上的放置槽，送料机构包括设在放置位两侧的输送架、驱动输送架X轴方向移动的驱动器一和驱动输送架Z轴方向移动的驱动器二，输送架上设有与机架上的放置位一一对应设置的输送槽，放置位和输送槽均为V形槽，所述输送架通过输送槽将各放置位内的金属线材上抬且向前输送到下一级放置位中。

本发明进一步的优选技术方案为：机架上设有位于放置位上方的导向件二，所述导向件二具有X轴方向的延伸长度，且能相对机架在Z轴方向上上下活动，导向件二上连接有驱动导向件二向下移动的弹性件，导向件二与放置位之间具有间隙，送料机构将各放置位中的金属线材上抬至与导向件二接触，并沿导向件二向前输送到下一级放置位中，第一个放置位上方不受遮挡用于落入压弯成形的金属线材，所述导向件二上设有补偿件和驱动补偿件X轴向移动的驱动器三，补偿件向前移动遮挡在第一个放置位上方用于补偿导向件二的长度，所述机架上设有压入件和驱动压入件Z轴方向升降移动的驱动器四，压入件下压将沿导向件一滑落的金属线材压入第一个放置位中。

本发明进一步的优选技术方案为：第一压平位和压孔位中的金属线材的两侧均分别设有推齐机构和竖直的对齐面，推齐机构包括推齐板和驱动推齐板直线移动的驱动器五，通过推齐板推动金属线材向一侧移动，使金属线材的一端顶在对齐面上，用于对齐第一压平位和压孔位中的金属线材，所述机架上设有能升降移动的防翘杆和驱动防翘杆移动的驱动器六，当第一压平机构下降将金属线材的中间部位压平时，所述防翘杆下降压在第一压平位中的金属线材的一端上用于防止金属线材一端翘起。

本发明进一步的优选技术方案为：所述机架上设有第一调位机构、第二调位机构和竖直的对齐面，第一调位机构和对齐面分别位于焊接位的上一级放置位的两侧，第一调位机构包括调位板一和驱动调位板一直线移动的驱动器七，通过调位板一推动金属线材向一侧移动，使金属线材的一端顶在对齐面上，第二调位机构位于焊接位的一侧，第二调位机构包括调位板二和驱动调位板二直线移动的驱动器八，所述调位板二推动金属线材移动到焊接位置处，调位板一和调位板二推动金属线材的方向相反。

本发明进一步的优选技术方案为：所述机架的一侧设有接料架，接料架上设有斜向上延伸而出的接料杆，接料杆延伸至最后一级放置位的一侧，送料机构将最后一级的放置位中焊接完成的夹持单元上抬并向前输送，使夹持单元尾端的环形部套入接料杆中，夹持单元沿接料杆向下滑落用于收集。

本发明进一步的优选技术方案为：夹头输送装置包括振料盘、夹头抓取机构、输料道一、输料道二、第一推料机构和第二推料机构，输料道一的一端与输料道二对接连通且互相垂直，振料盘将存储的夹头逐一输送到出料口，所述夹头抓取机构包括真空吸盘、驱动真空吸盘升降移动的驱动器九和驱动真空吸盘左右横移的驱动器十，真空吸盘将振料盘出料口处的夹头吸起并横移输送到输料道一中，第一推料机构包括第一推料板和驱动第一推料板直线移动的驱动源二，第二推料机构包括第二推料板和驱动第二推料板直线移动的驱动源三，第一推料板将输送到输料道一中的夹头沿输料道一向前推送到输料道二中，第二推料板将进入输料道二中的夹头沿输料道二向前推送到焊接装置的焊接位置。

与现有技术相比，本发明的优点是通过第一输送装置将金属线材输送至成形模芯的上方，然后通过弯折成形装置裁断金属线材并进行多级压弯，压弯成形的金属线材沿导向件一落入第二输送装置中，第二输送装置将金属线材逐级向前输送，并通过第一压平机构、压孔机构和第二压平机构分别将金属线材的中部压平、中部压出孔洞以及前端压平，第二输送装置将压平和压孔完成后的金属线材输送到焊接位中，夹头输送装置将夹头逐一输送到焊接装置的焊接位置处，焊接装置对焊接位置的夹头和金属线材金属焊接以得到夹持单元，完成对夹持单元的自动化加工生产，生产效率高，通过一个设备来进行加工，只需要一个工人就能完成操作，成本更低。

并且能通过放置面使金属线材处于水平横放状态，通过翻转装置使金属线材达到竖直立起状态，两种状态便于对金属线材中部压平打孔，以及端部压平，夹正装置将处于焊接位的金属线材夹正，使金属线材与夹头能更好的焊接。

附图说明

以下将结合附图和优选实施例来对本发明进行进一步详细描述，但是本领域技术人员将领会的是，这些附图仅是出于解释优选实施例的目的而绘制的，并且因此不应当作为对本发明范围的限制。此外，除非特别指出，附图仅示意在概念性地表示所描述对象的组成或构造并可能包含夸张性显示，并且附图也并非一定按比例绘制。

图1为夹持单元的结构示意图；

图2为自动化加工设备整体结构示意图；

图3为第一输送装置和弯折成型装置结构示意图；

图4为第一输送装置和弯折成型装置正视图；

图5为第一输送装置和弯折成型装置背部结构示意图；

图6为第一输送装置和弯折成型装置传动关系图；

图7为翘杆的传动关系图；

图8为第二输送装置、下压装置、翻转装置和夹正装置结构示意图一；

图9为第二输送装置、下压装置、翻转装置和夹正装置结构示意图二；

图10为输送架未上抬时的剖切示意图；

图11为输送架上抬时的剖切示意图；

图12为第二输送装置局部示意图；

图13为下压装置的结构示意图；

图14为夹头输送装置的结构示意图。

图中：1、夹持单元；2、金属线材；3、环形部；4、夹头；5、线材卷绕装置；6、底座；7、卷绕架；8、校直装置；9、第一输送装置；10、弯折成形装置；11、导向件一；12、接料架；13、接料杆；14、夹头输送装置；15、焊接装置；16、焊接电极；17、机架；18、下压装置；19、水平校直轮组；20、竖直校直轮组；21、输送轮；22、基准块；23、一级压弯机构；24、二级压弯机构；25、三级压弯机构；26、成形模芯；27、凸轮；28、转轮一；29、一级压弯件；30、复位弹簧一；31、裁切部；32、成形槽；33、滑槽一；34、转动轮一；35、推出部；36、偏心轴一；37、摇杆一；38、二级压弯件；39、滑槽二；40、转动轮二；41、偏心轴二；42、摇杆二；43、滑槽三；44、三级压弯件；45、第一驱动电机；46、驱动齿轮一；47、链条一；48、从动齿轮一；49、转轮二；50、触发杆；51、传感器一；52、第二驱动电机；53、主动皮带轮；54、皮带；55、从动皮带轮；56、主动伞齿；57、从动伞齿；58、传动齿轮二；59、传动齿轮五；60、转轮三；61、翘杆；62、传动齿轮四；63、传动齿轮三；64、传动齿轮一；65、链条二；66、凸起部；67、安装架；68、支撑架；69、第三气缸；70、旋转驱动齿轮；71、齿条；72、导向件二；73、第八气缸；74、夹正块；75、调位板二；76、第十气缸；77、第三驱动电机；78、滑板一；79、滑轨一；80、夹口；81、第二气缸；82、压入件；83、第一气缸；84、补偿件；85、滑杆；86、活动杆；87、复位弹簧三；88、固定块；89、丝杆升降机；90、第四驱动电机；91、输送架；92、输送槽；93、放置位；94、滑动压板；95、防翘杆；96、放置面；97、对齐面；98、支撑面；99、导向孔二；100、第一压平位；101、压孔位；102、第二压平位；103、焊接位；104、翻转件；105、限位杆；106、第四气缸；107、推齐板；108、调位板一；109、第九气缸；110、四柱压力机；111、第一压平机构；112、压孔机构；113、第二压平机构；114、上压块；115、下压块；116、导柱；117、支撑块；118、凸块；119、支撑弹簧；120、振料盘；121、第五驱动电机；122、滑轨二；123、第五气缸；124、真空吸盘；125、输料道三；126、直振送料器；127、第六气缸；128、第一推料板；129、第七气缸；130、第二推料板；131、输料道一；132、输料道二。

具体实施方式

以下将参考附图来详细描述本发明的优选实施例。本领域中的技术人员将领会的是，这些描述仅为描述性的、示例性的，并且不应被解释为限定了本发明的保护范围。

应注意到：相似的标号在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中可能不再对其进行进一步定义和解释。

图1-图14所示，烧烤夹夹持单元的自动化加工设备，包括机架17、第一输送装置9、弯折成形装置10、第二输送装置、下压装置18、翻转装置、夹正装置、焊接装置15和夹头输送装置14。

弯折成形装置10位于第一输送装置9的一侧，第一输送装置9用于将金属线材2输送至弯折成形装置10中加工。

图4、图5所示，第一输送装置9包括两相对设置的输送轮21和驱动输送轮21转动的第四驱动机构。

第四驱动机构驱动旋转的结构为现有的常规结构，例如通过电机作为驱动部件直接驱动，或者通过发动机作为驱动部件驱动，又例如本专利，具体的，两输送轮21可转动的设置在机架17上，输送轮21上设有轮轴，两输送轮21通过轮轴转动连接在机架17上，第四驱动机构包括第一驱动电机45，第一驱动电机45固定在机架17上，第一驱动电机45的输出轴上连接有驱动齿轮一46，位于下方的输送轮21的轮轴上连接有从动齿轮一48，驱动齿轮一46与从动齿轮一48之间设有链条一47用于传动，第一驱动电机45驱动驱动齿轮一46转动，驱动齿轮一46通过链条一47带动从动齿轮一48转动，从而使位于下方的输送轮21转动。

图6所示，两输送轮21之间通过齿轮组传动连接，两输送轮21的轮轴上均固定有传动齿轮一64，两传动齿轮一64啮合，位于下方的输送轮21转动时带动位于上方的输送轮21转动。

两输送轮21之间具有供金属线材2穿过的间距，金属线材2从两个输送轮21之间穿过，且上下两侧均与两个输送轮21的表面接触，两个输送轮21转动时能通过摩擦力将中间的金属线材2向前输送至弯折成形装置10中。

图3所示，另外，机架17的一侧设有线材卷绕装置5，线材卷绕装置5包括底座6和转动连接在底座6上的卷绕架7，卷绕架7用于卷绕存放金属线材2，操作工人能将卷绕成卷的金属线材2套在卷绕架7上用于输送轮21向前输送，卷绕在卷绕架7上的金属线材2的一端***到两输送轮21之间，通过第一输送装置9输送到弯折成形装置10中。线材卷绕装置5用于卷绕所需加工的金属线材2原料，使加工过程中无需经常性添加金属线材2，输送轮21输送金属线材2时，金属线材2能拉动卷绕架7转动，使卷绕在卷绕架7上的金属线材2能被拉出。

另外，第一输送装置9和线材卷绕装置5之间设有用于对弯曲的金属线材2进行调直的校直装置8。校直装置8包括水平校直轮组19和竖直校直轮组20，竖直校直轮组20包括竖直方向上下设置在机架17上的两排竖直校直轮，水平校直轮组19包括水平方向左右设置在机架17上的两排水平校直轮，卷绕在卷绕架7上的金属线材2依次穿过水平校直轮组19和竖直校直轮组20后***到两输送轮21之间，水平校直轮组19和竖直校直轮组20分别对金属线材2的水平方向和竖直方向校直。

图3、图4所示，弯折成形装置10包括固定在机架17上的成形模芯26和多级压弯机构，成形模芯26具有与夹持单元1的握杆形状相匹配的外轮廓，第一输送装置9将金属线材2输送至成形模芯26的上方，多级压弯机构将输送至成形模芯26上方的金属线材2裁断，并将裁断的金属线材2压在成形模芯26上进行多级压弯。

优选的，成形模芯26由两块模芯块组成，两块模芯块左右间隔分布。

多级压弯机构为三级压弯机构25，包括设在成形模芯26上方的一级压弯机构23、设在成形模芯26一侧的二级压弯机构24和设在成形模芯26下方的三级压弯机构25，每一级压弯机构23均包括设在机架17上且能相对机架17直线运动的压弯件和驱动压弯件运动的驱动组件。驱动组件驱动压弯件直线运动的结构为现有的常规驱动结构，例如气缸或液压缸或油缸。

一级压弯机构23包括可相对机架17上下直线运动的一级压弯件29和一级驱动组件，机架17上设有滑槽一33，一级压弯件29内嵌在滑槽一33中限位，且能沿滑槽一33上下移动。一级压弯件29限位在滑槽一33中直线运动的结构与现有的滑块限位在滑轨上移动的结构相同。

一级驱动组件包括可转动的设在机架17上的凸轮27，凸轮27通过轮轴转动连接在机架17上，凸轮27位于一级压弯件29的上方，一级压弯件29上连接有复位弹簧一30，复位弹簧一30的另一端与机架17连接，复位弹簧一30的弹性力拉动一级压弯件29向上移动，并使一级压弯件29向上顶在凸轮27的外边缘上，凸轮27转动时推动一级压弯件29向下直线运动，将金属线材2裁断并压在下方的成形模芯26上。

优选的，复位弹簧一30的数量为两个，两个复位弹簧一30分别作用在一级压弯件29的左右两侧上，使一级压弯件29能更稳定的顶在上方凸轮27的外边缘上。

优选的，一级压弯件29的顶部可转动的连接有转轮一28，转轮一28的上边缘凸出于一级压弯件29的顶部，复位弹簧一30的弹性力驱动一级压弯件29向上移动时，仅转轮一28的上边缘与上方凸轮27的外边缘接触，使凸轮27能平滑转动，不容易卡死，且减少凸轮27与一级压弯件29之间的摩擦。

另外，一级压弯件29的底部设有裁切部31和与成形模芯26形状相匹配的成形槽32，裁切部31用于将输送轮21输送至成形模芯26上方的金属线材2裁断，成形槽32的形状与夹持单元1的握杆的形状相匹配，成形槽32将输送到成形模芯26上方的金属线材2压在成形模芯26上进行一级压弯，一级压弯和裁切同步进行，提高生产效率。裁切部31可为用于裁切的刀口。

优选的，输送轮21与成形模芯26之间设有具有穿线孔的基准块22，基准块22的左侧表面与一级压弯件29上的裁切部31齐平，金属线材2从穿线孔穿过基准块22，被输送到成形模芯26上方，在一级压弯件29下压时裁切部31将从穿线孔伸出的金属线材2裁断，同时成形槽32将裁断的金属线材2压在成形模芯26上进行一级压弯。

二级压弯机构24设在成形模芯26的右侧，二级压弯机构24包括设在机架17上的二级压弯件38和二级驱动组件，二级压弯件38能相对机架17向着一侧的成形模芯26直线运动。具体的，机架17上设有滑槽二39，二级压弯件38内嵌在滑槽二39中限位，且能沿滑槽二39向着左侧的成形模芯26直线移动。二级压弯件38限位在滑槽二39中直线运动的结构与现有的滑块限位在滑轨上移动的结构相同。

二级驱动组件包括可转动的设在机架17上的转动轮一34和摇杆一37，转动轮一34通过轮轴转动连接在机架17上，转动轮一34上设有偏离转动轮一34的旋转中心的偏心轴一36，摇杆一37的一端与偏心轴一36转动连接，摇杆一37的另一端与二级压弯件38转动连接，转动轮一34转动时能通过摇杆一37驱动二级压弯件38往复直线运动。

三级压弯机构25包括可上下直线运动的设在机架17上的三级压弯件44和三级驱动组件，机架17上设有滑槽三43，三级压弯件44内嵌在滑槽三43中限位，并能沿滑槽三43上下直线运动。三级压弯件44限位在滑槽三43中直线运动的结构与现有的滑块限位在滑轨上移动的结构相同。

三级驱动组件包括可转动设在机架17上的转动轮二40和摇杆二42，转动轮二40上设有偏离转动轮二40的旋转中心的偏心轴二41，摇杆二42的一端与偏心轴二41转动连接，摇杆二42的另一端与三级压弯件44转动连接，转动轮二40转动时能通过摇杆二42驱动三级压弯件44往复直线运动。

图6所示，一级驱动组件、二级驱动组件和三级驱动组件能通过三个驱动源一驱动，又如本专利，一级驱动组件、二级驱动组件和三级驱动组件由同一驱动源一驱动，凸轮27、转动轮一34和转动轮二40与驱动源一之间分别通过齿轮组传动连接。

具体的，驱动源一为固定在机架17上的第二驱动电机52，第二驱动电机52的输出轴上连接有主动皮带轮53，机架17上设有能转动的从动皮带轮55，从动皮带轮55通过轮轴转动连接在机架17上，主动皮带轮53和从动皮带轮55之间通过皮带54传动，从动皮带轮55的轮轴上固定有同轴的主动伞齿56，凸轮27的轮轴上固定有同轴的从动伞齿57，主动伞齿56与从动伞齿57啮合，且垂直变向传动，主动伞齿56转动时带动从动伞齿57转动，从而使凸轮27转动。

凸轮27的轮轴上固定有同轴的传动齿轮二58，转动轮一34的轮轴上固定有同轴的传动齿轮三63，转动轮二40的轮轴上固定有同轴的传动齿轮四62，传动齿轮二58、传动齿轮三63和传动齿轮四62之间通过链条二65传动，从动伞齿57转动时传动齿轮二58同时转动，传动齿轮二58通过链条二65带动传动齿轮三63和传动齿轮四62转动，从而使转动轮一34和转动轮二40转动。

当对金属线材2进行压弯成形时，输送轮21将金属线材2向左侧输送到成形模芯26的上方，凸轮27推动一级压弯件29向下移动，一级压弯件29底部的裁切部31压在基准块22上的穿线孔出口处的金属线材2上，裁断金属线材2，同时一级压弯件29底部的成形槽32将裁断的金属线材2压在下方的成形模芯26上，使金属线材2沿成形模芯26的外轮廓弯折成形，以形成夹持单元1的握杆杆身的形状，一级压弯件29对金属线材2进行一级压弯，并且由于凸轮27外轮廓与旋转中心距离的关系，一级压弯件29保持下压的动作，金属线材2的右端由一级压弯件29挤压贴着成形模芯26的侧边向下弯折，然后二级压弯件38由转动轮一34驱动向左侧的成形模芯26直线移动，二级压弯件38的前端顶在金属线材2向下弯折的部分上，并推动金属线材2右端向下弯折的部位沿右侧的模芯块底部向内弯折，二级压弯件38对金属线材2进行二级压弯，然后三级压弯件44由转动轮二40驱动向上直线移动，三级压弯件44对着两块模芯块之间，三级压弯件44的前端顶在金属线材2向内弯折的部分上，并推动金属线材2右端向上弯折至两模芯块之间，使金属线材2的尾端形成一个环形的手握部，完成三级压弯成形，一级压弯件29、二级压弯件38和三级压弯件44向远离成形模芯26的方向移开。

图5所示，另外，机架17上设有转轮二49、传感器一51和控制器，传感器一51固定安装在机架17上，第一驱动电机45和传感器一51与控制器电性连接，转轮二49由驱动源一驱动旋转。

转轮二49固定连接在转动轮一34的轮轴上，且与转动轮一34同步转动，传感器一51的感应端对着转轮二49，转轮二49上设有与传感器一51相配合的触发杆50，当触发杆50转动至与传感器一51的感应端相对的位置时，传感器一51传输信号到控制器，控制器控制第一驱动电机45启动，使输送轮21向成形模芯26的上方输送固定长度的金属线材2，即输送轮21输送金属线材2向前移动固定长度，输送轮21输送金属线材2向前移动的固定长度等于加工单个夹持单元1的握杆所需的长度，转动轮一34每转动一圈，传感器一51感应触发杆50一次，一级压弯机构23、二级压弯机构24和三级压弯机构25每压弯金属线材2一次，输送轮21输送线材一次，实现自动化输送和压弯加工，自动化程度高。

优选的，传感器一51为接近开关。

机架17上设有用于将压弯成形的金属线材2推出成形模芯26的推出机构。

图3、图6、图7所示，推出机构包括转动连接在机架17上的翘杆61，翘杆61的中间转动连接在机架17上，机架17上设有能转动的转轮三60，转轮三60通过轮轴可转动的连接在机架17上，转轮三60的轮轴上固定有同轴的传动齿轮五59，传动齿轮五59与链条二65啮合连接，且由链条二65驱动转动，传动齿轮五59转动时带动转轮三60转动，翘杆61的一端抵在转轮三60的一侧表面，翘杆61的另一端上设有延伸而出的推出部35，翘杆61与机架17之间设有复位弹簧二，复位弹簧二驱动翘杆61向一侧转动，使翘杆61的端部始终触压在转轮三60的一侧表面上，转轮三60的一侧表面上固定有凸起部66，转轮三60转动时，凸起部66能推动翘杆61向另一侧转动，使翘杆61另一端的推出部35重复做推出的动作，翘杆61的另一端的推出部35向外移动将成形模芯26上压弯成形的金属线材2推出。方便压弯成形的金属线材2落料。

图2、图7、图12所示，第二输送装置设在弯折成形装置10的一侧，第二输送装置包括设在机架17上的多个用于容置金属线材2的放置位93和送料机构，多个放置位93沿X轴方向依次间隔排列，送料机构用于将放置在各放置位93中的金属线材2上抬且向前输送到下一级放置位93中。

优选的，放置位93为开设在机架17上的放置槽，两相邻的放置位93之间的间距相同。

压弯成形装置与第一个放置位93之间设有导向件一11，弯折成形装置10中压弯成形的金属线材2沿导向件一11滑入到第一个放置位93中。

导向件一11包括固定在机架17和成形模芯26上的导向杆，金属线材2尾端的手握部套在其中一个导向杆上，推出机构将成形模芯26上压弯成形的金属线材2推出，使金属线材2沿导向杆滑入到第一个放置位93中。

图8-图11所示，送料机构包括设在放置位93两侧的输送架91、驱动输送架91X轴方向移动的驱动器一和驱动输送架91Z轴方向移动的驱动器二，两输送架91沿X轴方向摆设，输送架91上设有与机架17上的各放置位93一一对应设置的输送槽92，输送架91通过输送槽92将各放置位93内的金属线材2上抬且向前输送到下一级放置位93中，使放置位93内的金属线材2能逐级向前输送。

优选的，输送架91上固定有对应各放置位93的输送块，输送槽92开设在各放置位93的上表面上。

驱动输送架91X轴方向移动的驱动器一和驱动输送架91Z轴方向运动的驱动器二为现有的常规直线驱动结构，如气缸或液压缸或油缸。

又例如本专利，驱动器一包括设在机架17上的滑轨一79，滑动设在滑轨一79上的滑板一78和第三驱动电机77，第三驱动电机77固定在机架17上，第三驱动电机77的输出轴上连接有丝杆，丝杆与滑板一78螺纹连接，丝杆转动时驱动滑板一78在X轴方向上移动，驱动器二包括丝杆升降机89和第四驱动电机90，滑板一78上固定安装有两组驱动器二，两个丝杆升降机89的丝杆分别连接两侧的输送架91，两个第四驱动电机90的输出轴分别与两个丝杆升降机89的蜗杆连接，第四驱动电机90输入动力使丝杆升降机89的丝杆升降运动，从而带动两侧的输送架91升降运动。丝杆升降机89为现有的结构，例如品牌为YDHN/一鼎华耐，型号为SWL的升降机。

通过驱动器一和驱动器二驱动输送架91在X轴方向和Z轴方向上移动。

另外，机架17上设有位于放置位93上方的导向件二72，导向件二72具有X轴方向的延伸长度，且能相对机架17在Z轴方向上上下活动，导向件二72上连接有弹性件，弹性件的弹性力作用在导向件二72上并能驱动导向件二72向下移动，送料机构将各放置位93中的金属线材2上抬至与导向件二72接触，并沿导向件二72向前输送到下一级放置位93中。

具体的，机架17上固定安装有若干安装架67，导向件二72包括两沿X轴方向摆设的滑杆85，两滑杆85具有X轴方向的延伸长度，两滑杆85在X轴方向延伸设置在各放置位93的上方，两滑杆85通过固定块88固定连接在一起，安装架67上设有通孔，活动杆86穿过通孔与固定块88固定连接在一起，活动杆86的顶部设有尺寸大于通孔孔径的限位部，活动杆86和滑杆85能相对安装架67升降活动，弹性件为复位弹簧三87，复位弹簧三87位于固定块88和安装架67之间，且套设在活动杆86上，复位弹簧三87的弹性力作用在固定块88上，驱动固定块88和两滑杆85向下移动，使活动杆86的限位部触压在安装架67的顶部。

图10、图11所示，输送金属线材2时，两侧的输送架91向上移动使各输送槽92将对应的各放置位93中的金属线材2同时上抬，各级放置位93两侧对应的输送槽92分别支撑在金属线材2的两点上，在输送架91将金属线材2从放置位93中抬出时，输送架91将金属线材2向上压在两滑杆85的底部上，并推动两滑杆85向上移动，两滑杆85将金属线材2紧压在输送架91的输送槽92中，输送架91沿着两滑杆85带着金属线材2在X轴方向上移动，使金属线材2移动到下一级放置位93的上方，输送架91下降将金属线材2放入该放置位93中，然后输送架91沿X轴方向向后移动回位为下一次输送做准备，通过输送架91的运动使金属线材2在机架17上完成逐级向前输送。

两侧的输送槽92分别支撑在金属线材2的两点上，使输送架91输送金属线材2时更稳定。放置位93上方的两滑杆85使金属线材2在输送过程中更加稳定，防止金属线材2输送过程中脱出或位置发生偏移。

放置位93与导向件二72之间具有间隙，优选的，金属线材2位于放置位93中时，放置位93的槽口与两滑杆85的底部之间的间距小于金属线材2的直径，防止金属线材2从放置位93和两滑杆85之间的间隙处脱离放置位93。

图9所示，另外，第一个放置位93的上方不受导向件二72遮挡用于压弯成形的金属线材2落入，导向件二72上设有补偿件84和驱动补偿件84X轴方向移动的驱动器三，补偿件84沿X轴方向向前移动并遮挡在第一个放置位93的上方用于补偿滑杆85的长度，使落在第一个放置位93中的金属线材2由输送架91上抬时，补偿件84能将金属线材2紧压在输送槽92中，并能沿补偿件84滑入到滑杆85的下方。补偿件84的底部与滑杆85的底部处于同一水平面。

驱动器三为现有的常规直线位移驱动结构，例如液压杆或油缸，又如本专利驱动器三为第一气缸83，补偿件84固定连接在第一气缸83的活塞杆上，活塞杆用于作为推动直线移动的驱动部位，第一气缸83固定安装在两滑杆85上。

另外，机架17上设有设有压入件82和驱动压入件82Z轴方向升降移动的驱动器四，压入件82下压将沿导向件一11滑落的金属线材2压入第一个放置位93中，确保金属线材2完全进入到第一个放置位93中。

驱动器四为现有的常规直线位移驱动结构，例如液压杆或油缸，又如本专利驱动器四为第二气缸81，压入件82固定连接在第二气缸81的活塞杆上，活塞杆用于作为推动压入件82升降直线运动的驱动部位，第二气缸81固定安装在机架17上。

优选的，放置位93和输送槽92均为V形槽，V形槽能更好的放置和定位金属线材2。

多个放置位93包括第一压平位100、压孔位101、第二压平位102和焊接位103，焊接位103位于第一压平位100、压孔位101和第二压平位102的前方，优选的，压孔位101位于第一压平位100的前方，第二压平位102位于压孔位101前方。

图9、图13所示，下压装置18包括第一压平机构111、压孔机构112和第二压平机构113，机架17上设有驱动第一压平机构111、压孔机构112和第二压平机构113升降的第一驱动机构，第一压平机构111位于第一压平位100的上方，压孔机构112位于压孔位101的上方，第二压平机构113位于第二压平位102的上方。

机架17上设有支撑面98和用于支撑金属线材2尾端的环形部3的放置面96。

支撑面98对应设置在第一压平机构111、压孔机构112和第二压平机构113的下方，用于作为下压时支撑在金属线材2下方的支撑基础。

第一压平机构111、压孔机构112和第二压平机构113可由三个第一驱动机构分别驱动升降，又如本专利，第一压平机构111、压孔机构112和第二压平机构113由同一第一驱动机构驱动升降。

第一驱动机构为现有常规的升降驱动结构，例如气缸或液压缸或油缸，具体的，又如本专利，第一驱动机构包括固定在机架17上的四柱压力机110，第一压平机构111、压孔机构112和第二压平机构113均安装在四柱压力机110的滑动压板94上，滑动压板94带动第一压平机构111、压孔机构112和第二压平机构113升降。四柱压力机110为现有的结构。

第一压平机构111、压孔机构112和第二压平机构113均包括固定在滑动压板94上的上压块114和下压块115，上压块114的底部固定有两导柱116，下压块115上设有对应两导柱116的两导向孔一，下压块115通过两导向孔一套在两导柱116上且能沿导柱116上下滑动，导柱116上设有防脱部支撑在下压块115的下方，用于防止下压块115脱离导柱116，上压块114和下压块115之间设有用于缓冲冲击的支撑弹簧119，支撑弹簧119的两端分别连接在上压块114和下压块115上，另外上压块114和下压块115上设有相对的支撑块117，两支撑块117之间具有间距，当滑动压板94驱动第一压平机构111、压孔机构112和第二压平机构113下压时，下压块115下降且触压在金属线材2上，滑动压板94继续下压，直到上压块114上的支撑块117压在下压块115上的支撑块117上，下压块115受上压块114的压力将金属线材2上的部位压平或压出孔洞。

下压块115的底部设有用于将金属线材2上的部位压平或压出孔洞的凸块118。下方的支撑面98上设有与两导柱116相对应的导向孔二99，两导向孔二99用于两导柱116***且继续向下移动，两导向孔二99既起到定位第一压平机构111、压孔机构112和第二压平机构113的作用，又起到避免干涉导柱116下移的作用。

上述放置面96与位于放置位93内的金属线材2部分的底部齐平，第一压平位100和压孔位101中的金属线材2尾端放置在放置面96上使金属线材2处于水平横放的状态。由于金属线材2的尾端为弯折而成的环形部3，当金属线材2被输送到第一压平位100和压孔位101中时，金属线材2尾端的环形部3移动到放置面96上，使金属线材2尾端的环形部3自动转动至平放状态，从而使金属线材2处于水平横放的状态。

上述第一压平机构111下降将第一压平位100中水平横放的金属线材2的中间部位压平，压孔机构112下降将压孔位101中水平横放的金属线材2的中间部位压出孔洞。

图8、图12所示，翻转装置包括翻转件104和驱动翻转件104旋转的第二驱动机构，翻转件104转动并推动第二压平位102中的金属线材2尾端翻转，使金属线材2翻转至竖直立起的状态。

具体的，机架17上固定有延伸而出的限位杆105，翻转件104旋转时推动第二压平位102中的金属线材2尾端向上翻转，并将金属线材2的尾端压在限位杆105上使金属线材2立起。限位杆105用于限制金属线材2的翻转角度，当翻转件104将金属线材2尾端的环形部3压在限位杆105上时，金属线材2停止翻转。

优选的，金属线材2绕水平轴翻转，金属线材2翻转立起的状态与金属线材2水平横放的状态垂直。

第二驱动机构为现有的常规旋转驱动结构，例如电机直接驱动，或者电机配合齿轮组驱动。又例如本专利，第二驱动机构包括固定在机架17上的第三气缸69、齿条71和旋转驱动齿轮70，第三气缸69的活塞杆上连接有横移架，齿条71固定连接在横移架上，旋转驱动齿轮70可转动的连接在机架17上，旋转驱动齿轮70与齿条71啮合，翻转件104与旋转驱动齿轮70固定连接，第三气缸69的活塞杆伸缩活动时，带动齿条71前后移动，齿条71驱动旋转驱动齿轮70旋转，从而带动翻转件104转动。

上述第二压平机构113下压时将翻转立起的金属线材2前端压平。

优选的，支撑面98与放置面96处于同一水平面，防止第一压平机构111和压孔机构112下压时金属线材2受压出现弯折。

压平、压孔原理：金属线材2被输送到第一压平位100中，且金属线材2的尾端置于放置面96上，使金属线材2处于水平横放的状态，第一压平机构111下压将第一压平位100中的金属线材2的中间部位压平，然后金属线材2被向前输送到压孔位101中，金属线材2的尾端置于放置面96上，使金属线材2处于水平横放的状态，压孔机构112下压将压孔位101中的金属线材2中间压平的部位上压出孔洞，然后金属线材2被向前输送到第二压平位102中，翻转件104推动金属线材2的尾端翻转，使金属线材2翻转立起，第二压平机构113下压将第二压平位102中的金属线材2前端压平，完成金属线材2的压平和压孔加工。

通过放置面96和翻转装置控制金属线材2在水平横放状态和竖直立起状态之间切换，使第一压平机构111、压孔机构112和第二压平机构113能对金属线材2不同部位、不同角度压平和压孔。

图12所示，另外，第一压平位100和压孔位101中的金属线材2的两侧均分别设有推齐机构和竖直的对齐面97，推齐机构包括推齐板107和驱动推齐板107水平直线移动的驱动器五，通过推齐板107推动金属线材2向一侧移动，使金属线材2的一端顶在对齐面97上，用于对齐第一压平位100和压孔位101中的金属线材2，使第一压平机构111和压孔机构112能准确的下压在金属线材2中间所需压平和压孔的位置上。

优选的，机架17上固定安装有支撑架68，支撑架68位于放置位93中的金属线材2的尾端一侧，支撑架68包括下底、侧边和上底，下底、侧边和上底围合形成用于放置金属线材2尾端的空间，下底的上表面作为上述的放置面96，侧边的内侧面作为上述的对齐面97。

驱动器五为现有的常规直线位移驱动结构，例如液压缸或油缸，又例如本专利，驱动器五为第四气缸106，第四气缸106固定安装在机架17上且位于金属线材2头端的一侧，第四气缸106的活塞杆上连接有推齐板107，通过推齐板107推动金属线材2向一侧移动对齐。

另外，机架17上设有能升降移动的防翘杆95和驱动防翘杆95移动的驱动器六，当第一压平机构111下压将金属线材2的中间部位压平时，防翘杆95下降压在第一压平位100中的金属线材2前端部位上，防止金属线材2上的一端翘起。

驱动器六为现有的常规驱动升降的结构，例如气缸或液压缸或油缸，又例如本专利，驱动器六与第一驱动机构为同一驱动结构，防翘杆95固定安装在滑动压板94上，并由滑动压板94驱动升降，防翘杆95和第一压平机构111同时升降。

压平、压孔后的金属线材2由输送架91继续逐级向前输送，压平、压孔后的金属线材2由输送架91向前输送到焊接位103中,焊接位103中的金属线材2的前端处于焊接装置15的焊接位置。

图2、图14所示，夹头输送装置14用于将夹头4逐一输送到焊接装置15的焊接位置。

夹头输送装置14包括振料盘120、夹头抓取机构、输料道一131、输料道二132、第一推料机构和第二推料机构，振料盘120、夹头抓取机构、输料道一131、输料道二132、第一推料机构和第二推料机构均安装在机架17上。

振料盘120内能放置大量用于焊接的夹头4，振料盘120将存储的夹头4整齐排列且逐一输送到振料盘120的出料口。振料盘120为现有结构，例如专利CN114590557A。

输料道一131的一端与输料道二132对接连通，且输料道一131与输料道二132互相垂直，优选的，输料道一131和输料道二132为两连通的输料槽，输料道一131和输料道二132连接为L形，输料道一131的长度延伸方向与输送架91输送金属线材2的方向平行，输料道二132的长度延伸方向与输送架91输送金属线材2的方向垂直。

夹头抓取机构将振料盘120出料口处的夹头4提起并输送到输料道一131中，第一推料机构将输送到输料道一131中的夹头4沿输料道一131的长度延伸方向向前输送到输料道二132中，第二推料机构将进入输料道二132中的夹头4沿输料道二132的长度延伸方向向前推送到焊接装置15的焊接位置。

夹头抓取机构包括真空吸盘124、驱动真空吸盘124升降移动的驱动器九，和驱动真空吸盘124左右横移的驱动器十，真空吸盘124将振料盘120出料口处的夹头4吸起并横移输送到输料道一131中。

真空吸盘124为现有的吸盘结构，真空吸盘124通过接管与外部真空设备接通，外部真空设备如真空发生器，将真空吸盘124与夹头4表面接触，启动外部真空设备将真空吸盘124内空气吸出，使吸盘内产生负气压，从而将夹头4吸牢，当夹头4被搬运到输料道一131中时，平稳的充气进真空吸盘124内，使真空吸盘124内由负气压变成零气压或正气压，真空吸盘124脱离夹头4。

驱动器九为现有的常规直线位置驱动结构，例如液压缸或油缸。又例如本专利，驱动器九为第五气缸123，第五气缸123的活塞杆上连接有安装板，真空吸盘124固定安装在安装板上，第五气缸123的活塞杆伸缩时驱动真空吸盘124上下升降移动。

驱动器十为现有的常规直线位置驱动结构，例如液压缸或油缸。又例如本专利，驱动器十包括固定在机架17上的滑轨二122、滑动设置在滑轨二122上的滑板二、丝杆和第五驱动电机121，第五驱动电机121固定在机架17上，且丝杆连接在第五驱动电机121的输出轴上，丝杆与滑板二螺纹连接，第五驱动电机121驱动丝杆转动时，丝杆驱动滑板二沿滑轨二122左右横移，上述第五气缸123固定在滑板二上，滑板二左右横移时带动第五气缸123和真空吸盘124共同左右横移。第五驱动电机121为伺服电机。

夹头抓取机构工作原理：滑板二带动第五气缸123和真空吸盘124向一侧横移到出料口的上方，然后第五气缸123驱动真空吸盘124下移并吸住出料口处的夹头4，第五气缸123驱动真空吸盘124上移将吸住的夹头4上提，滑板二再带动第五气缸123和真空吸盘124向另一侧横移到输料道一131上方，第五气缸123驱动真空吸盘124下移将夹头4放入输料道一131中。

另外，振料盘120的出料口对接有输料道三125，机架17上安装有直振送料器126，输料道三125安装在直振送料器126上，直振送料器126将从出料口进入到输料道三125中的夹头4直线向前输送，直到夹头4被输送到输料道三125的前侧端部处，真空吸盘124将输送到输料道三125前侧端部处的夹头4提起搬运到输料道一131中。直振送料器126为现有的结构，例如品牌为振兴，型号为140的直线振动器。

另外，输料道一131的宽度等于夹头4的长度，输料道二132的宽度等于夹头4的宽度，输料道二132的一端位于焊接装置15的焊接位置处，夹头4能沿输料道一131和输料道二132被输送到焊接位置，输料道一131和输料道二132的结构能防止夹头4输送过程中角度发生偏转，并能保证输料道二132中的夹头4尾端正对着输送到焊接位103的金属线材2前端，并且L形的结构也能避免影响焊接好的夹持单元1向前输送。

优选的，输料道二132处于焊接位置处的一端形状与夹头4尾端形状相吻合，第二推料机构推动输料道二132中的夹头4沿输料道二132移动到处于焊接位置处的一端，使夹头4的尾端抵在该端部上，此时夹头4的尾端刚好处于焊接装置15的焊接位置处，输料道二132处于焊接位置处的一端与夹头4尾端形状相吻合，便于定位焊接时的夹头4。

第一推料机构包括第一推料板128和驱动第一推料板128直线移动的驱动源二。

驱动源二为现有的常规直线位移驱动结构，例如液压缸或油缸。又例如本专利，驱动源二为第六气缸127，第一推料板128固定连接在第六气缸127的活塞杆上，活塞杆伸缩用于作为推动第一推料板128直线移动的部位，第一推料板128直线移动时将输送到输料道一131中的夹头4向前推送到输料道二132中。

第二推料机构包括第二推料板130和驱动第二推料板130直线移动的驱动源三。

驱动源三为现有的常规直线位移驱动结构，例如液压缸或油缸。又例如本专利，驱动源三为第七气缸129，第二推料板130固定连接在第七气缸129的活塞杆上，活塞杆伸缩用于作为推动第二推料板130直线移动的部位，第二推料板130直线移动时将进入输料道二132中的夹头4沿输料道二132向前推送到焊接装置15的焊接位置。

焊接装置15对输送到焊接位置处的夹头4和金属线材2的前端进行焊接。焊接装置15为现有的焊接结构，例如点焊机，品牌为STH/盛泰华，型号为DNQ-100，点焊机的伸缩杆驱动焊接电极16下降对金属线材2和夹头4进行点焊。

具体的，第二推料板130推动输料道二132中的夹头4向前移动到端部，使夹头4抵在端部上，夹头4位于焊接装置15的焊接位置，金属线材2通过输送架91上抬并向前输送到焊接位103上方，此时金属线材2的前端位于夹头4上方，输送架91下降将金属线材2放入焊接位103中，金属线材2前端扁平的焊接部叠放在夹头4上，焊接装置15对夹头4和金属线材2进行焊接。

焊接位103中的金属线材2尾端的环形部3不受支撑呈自然下垂状态。

图8所示，夹正装置包括夹正块74和驱动夹正块74升降移动的第三驱动机构，夹正块74位于金属线材2尾端的环形部3上方，夹正块74上设有用于容置金属线材2尾端的环形部3的夹口80，当金属线材2被输送到焊接位103中时，第三驱动机构驱动夹正块74向下移动，夹正块74移动并通过夹口80夹在焊接位103中的金属线材2尾端的外侧，用于调正金属线材2的角度，使金属线材2尾端的环形部3保持竖直状态，从而使金属线材2前端扁平的焊接部与下方的夹头4保持平行，便于焊接装置15将夹口80夹住的金属线材2与夹头4焊接在一起。

由于金属线材2尾端的环形部3不受支撑，环形部3不受支撑会自动向下转动至竖直的状态，但是由于金属线材2会受摩擦以及其他影响，使尾端的环形部3无法完全向下转动到竖直状态，夹口80下移能将金属线材2尾端的环形部3调整到完全竖直的状态，且能起到焊接时限位金属线材2的作用。

第三驱动机构为现有的常规驱动升降的结构，例如液压缸或油缸。又例如本专利，第三驱动机构为第八气缸73，夹正块74固定在第八气缸73的活塞杆上，第八气缸73驱动夹正块74上下升降活动，当第八气缸73驱动夹正块74下降时，金属线材2尾端的环形部3进入到夹口80中，调正金属线材2，夹口80用于对金属线材2微调，使金属线材2的环形部3保持竖直状态。

第八气缸73固定在安装架67上。

优选的，夹正块74包括底边和两夹边，底边和两夹边围合形成用于容置金属线材2尾端的夹口80，夹口80的宽度等于金属线材2的杆体直径，夹口80上用于金属线材2尾端的环形部3进入的进口端为喇叭状结构，喇叭状结构便于金属线材2尾端的环形部3进入夹口80。

图12所示，另外，机架17上设有第一调位机构、第二调位机构和上述的竖直的对齐面97，第一调位机构和对齐面97分别位于焊接位103的上一级放置位93的两侧。

第一调位机构包括调位板一108和驱动调位板一108直线移动的驱动器七，第一调位机构位于金属线材2头端一侧，对齐面97位于金属线材2尾端一侧，通过调位板一108推动金属线材2向尾端一侧移动，使金属线材2的尾端顶在对齐面97上。

驱动器七为现有的常规直线位置驱动结构，例如液压缸或油缸。又例如本专利，驱动器七为第九气缸109，调位板一108连接在第九气缸109的活塞杆上，并由活塞杆带动水平直线移动，第九气缸109固定安装在安装架67上。

第二调位机构位于焊接位103的一侧。第二调位机构位于焊接位103中的金属线材2尾端的一侧，第二调位机构包括调位板二75和驱动调位板二75直线移动的驱动器八，调位板二75推动金属线材2移动到焊接位置处。

驱动器八为现有的常规直线位移驱动结构，例如液压缸或油缸。又例如本专利，驱动器八为第十气缸76，调位板二75连接在第十气缸76的活塞杆上，并由活塞杆带动水平直线移动，第十气缸76固定安装在安装架67上。

由于调位板一108和调位板二75推动金属线材2的方向相反，先通过调位板一108推动金属线材2向右侧移动，并使金属线材2顶在对齐面97上，使调位板二75向前推动时能接触到金属线材2，再通过调位板二75推动金属线材2向左侧移动，使金属线材2前端扁平的焊接部移动到焊接位置。通过调位板一108和调位板二75相配合使金属线材2前端扁平的焊接部能准确移动到焊接位置。

输送架91将焊接完成的夹持单元1继续向前逐级输送。

焊接位103的上方设有传感器二，传感器二为位置传感器，位置传感器固定在滑杆85上，金属线材2由输送架91移动到焊接位103上方时，位置传感器感应到金属线材2并传输信号到控制器，位置传感器用于感应是否有金属线材2移入或移出焊接位103，当位置传感器在设定时间内未感应到金属线材2，则控制器发出警报，放置位93上无金属线材2在输送。

图2所示，另外，机架17的一侧设有接料架12，接料架12上设有斜向上延伸而出的接料杆13，接料杆13延伸至最后一级放置位93的右侧，送料机构将最后一级的放置位93中焊接完成的夹持单元1上抬并向前输送，使夹持单元1尾端的环形部3套在接料杆13中，由于夹持单元1向前移出机架17，夹持单元1下方不再受支撑，夹持单元1沿接料杆13向下滑落用于收集。

以上对本发明所提供的烧烤夹夹持单元的自动化加工设备进行了介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.烧烤夹夹持单元的自动化加工设备，其特征在于，包括机架、第一输送装置、弯折成形装置、第二输送装置、下压装置、翻转装置、夹正装置、焊接装置和夹头输送装置，所述弯折成形装置包括固定在机架上的成形模芯和多级压弯机构，成形模芯具有与夹持单元的握杆形状相匹配的外轮廓，所述第一输送装置用于将金属线材输送至成形模芯的上方，多级压弯机构将输送至成形模芯上方的金属线材裁断，并将裁断的金属线材压在成形模芯上进行多级压弯，机架上设有用于将压弯成形的金属线材推出成形模芯的推出机构，

所述第二输送装置包括设在机架上的多个用于容置金属线材的放置位和送料机构，多个放置位沿X轴方向依次间隔排列，送料机构用于将放置在各放置位中的金属线材上抬且向前输送到下一级放置位中，弯折成形装置与第一个放置位之间设有导向件一，压弯成形的金属线材沿导向件一滑入第一个放置位中，多个放置位包括第一压平位、压孔位、第二压平位和焊接位，焊接位位于第一压平位、压孔位和第二压平位的前方，所述下压装置包括第一压平机构、压孔机构和第二压平机构，机架上设有驱动第一压平机构、压孔机构和第二压平机构升降的第一驱动机构，机架上设有支撑面和用于支撑金属线材尾端的环形部的放置面，放置面与位于放置位内的金属线材部分的底部齐平，第一压平位和压孔位中的金属线材的尾端放置在放置面上使金属线材处于水平横放状态，第一压平机构用于将第一压平位中水平横放的金属线材的中间部位压平，压孔机构用于将压孔位中水平横放的金属线材的中间部位压出孔洞，所述翻转装置包括翻转件和驱动翻转件旋转的第二驱动机构，翻转件转动并推动第二压平位中的金属线材尾端翻转，使金属线材翻转至竖直立起的状态，第二压平机构用于将第二压平位中立起的金属线材前端压平，所述支撑面用于作为第一压平机构、压孔机构和第二压平机构下压时的支撑部位支撑在金属线材的下方，所述夹正装置包括夹正块和驱动夹正块升降移动的第三驱动机构，夹正块上设有用于容置金属线材尾端的环形部的夹口，焊接位中的金属线材的尾端不受支撑呈自然下垂状态，夹正块移动并通过夹口夹在焊接位中的金属线材尾端的外侧用于调正金属线材角度，焊接位中的金属线材前端位于焊接装置的焊接位置，所述夹头输送装置用于将夹头逐一输送到焊接装置的焊接位置，焊接装置对焊接位置的夹头和金属线材进行焊接。

2.根据权利要求1所述的烧烤夹夹持单元的自动化加工设备，其特征在于，所述机架的一侧设有线材卷绕装置，线材卷绕装置包括底座和转动连接在底座上的卷绕架，卷绕架用于卷绕存放金属线材，卷绕在卷绕架上的金属线材通过第一输送装置输送到成形模芯的上方，第一输送装置包括两相对设置的输送轮和驱动输送轮转动的第四驱动机构。

3.根据权利要求1所述的烧烤夹夹持单元的自动化加工设备，其特征在于，多级压弯机构为三级压弯机构，包括设在成形模芯上方的一级压弯机构、设在成形模芯一侧的二级压弯机构和设在成形模芯下方的三级压弯机构，每一级的压弯机构均包括设在机架上且能相对机架直线运动的压弯件和驱动压弯件运动的驱动组件，三个驱动组件由同一驱动源一驱动，一级压弯机构的压弯件上具有用于裁断金属线材的裁切部。

4.根据权利要求3所述的烧烤夹夹持单元的自动化加工设备，其特征在于，所述机架上设有能转动的转轮、传感器和控制器，传感器的感应端对着转轮，所述转轮由驱动源一驱动旋转，转轮上设有与传感器相配合的触发杆，当触发杆转动到与传感器的感应端相对的位置时，传感器传输信号到控制器，控制器控制第一输送装置向成形模芯的上方输送固定长度的金属线材。

5.根据权利要求1所述的烧烤夹夹持单元的自动化加工设备，其特征在于，所述放置位为开设在机架上的放置槽，送料机构包括设在放置位两侧的输送架、驱动输送架X轴方向移动的驱动器一和驱动输送架Z轴方向移动的驱动器二，输送架上设有与机架上的放置位一一对应设置的输送槽，放置位和输送槽均为V形槽，所述输送架通过输送槽将各放置位内的金属线材上抬且向前输送到下一级放置位中。

6.根据权利要求1所述的烧烤夹夹持单元的自动化加工设备，其特征在于，机架上设有位于放置位上方的导向件二，所述导向件二具有X轴方向的延伸长度，且能相对机架在Z轴方向上上下活动，导向件二上连接有驱动导向件二向下移动的弹性件，导向件二与放置位之间具有间隙，送料机构将各放置位中的金属线材上抬至与导向件二接触，并沿导向件二向前输送到下一级放置位中，第一个放置位上方不受遮挡用于落入压弯成形的金属线材，所述导向件二上设有补偿件和驱动补偿件X轴向移动的驱动器三，补偿件向前移动遮挡在第一个放置位上方用于补偿导向件二的长度，所述机架上设有压入件和驱动压入件Z轴方向升降移动的驱动器四，压入件下压将沿导向件一滑落的金属线材压入第一个放置位中。

7.根据权利要求1所述的烧烤夹夹持单元的自动化加工设备，其特征在于，第一压平位和压孔位中的金属线材的两侧均分别设有推齐机构和竖直的对齐面，推齐机构包括推齐板和驱动推齐板直线移动的驱动器五，通过推齐板推动金属线材向一侧移动，使金属线材的一端顶在对齐面上，用于对齐第一压平位和压孔位中的金属线材，所述机架上设有能升降移动的防翘杆和驱动防翘杆移动的驱动器六，当第一压平机构下降将金属线材的中间部位压平时，所述防翘杆下降压在第一压平位中的金属线材的一端上用于防止金属线材一端翘起。

8.根据权利要求1所述的烧烤夹夹持单元的自动化加工设备，其特征在于，所述机架上设有第一调位机构、第二调位机构和竖直的对齐面，第一调位机构和对齐面分别位于焊接位的上一级放置位的两侧，第一调位机构包括调位板一和驱动调位板一直线移动的驱动器七，通过调位板一推动金属线材向一侧移动，使金属线材的一端顶在对齐面上，第二调位机构位于焊接位的一侧，第二调位机构包括调位板二和驱动调位板二直线移动的驱动器八，所述调位板二推动金属线材移动到焊接位置处，调位板一和调位板二推动金属线材的方向相反。

9.根据权利要求1所述的烧烤夹夹持单元的自动化加工设备，其特征在于，所述机架的一侧设有接料架，接料架上设有斜向上延伸而出的接料杆，接料杆延伸至最后一级放置位的一侧，送料机构将最后一级的放置位中焊接完成的夹持单元上抬并向前输送，使夹持单元尾端的环形部套入接料杆中，夹持单元沿接料杆向下滑落用于收集。

10.根据权利要求1所述的烧烤夹夹持单元的自动化加工设备，其特征在于，夹头输送装置包括振料盘、夹头抓取机构、输料道一、输料道二、第一推料机构和第二推料机构，输料道一的一端与输料道二对接连通且互相垂直，振料盘将存储的夹头逐一输送到出料口，所述夹头抓取机构包括真空吸盘、驱动真空吸盘升降移动的驱动器九和驱动真空吸盘左右横移的驱动器十，真空吸盘将振料盘出料口处的夹头吸起并横移输送到输料道一中，第一推料机构包括第一推料板和驱动第一推料板直线移动的驱动源二，第二推料机构包括第二推料板和驱动第二推料板直线移动的驱动源三，第一推料板将输送到输料道一中的夹头沿输料道一向前推送到输料道二中，第二推料板将进入输料道二中的夹头沿输料道二向前推送到焊接装置的焊接位置。