CN115261108A - 一种超微细丝拉伸润滑液及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种超微细丝拉伸润滑液，包括水基ADMUV2乳化液、纯水和脂肪醇聚氧乙烯醚，所述水基ADMUV2乳化液、纯水之间的比例是1：9，所述脂肪醇聚氧乙烯醚仅占润滑液总量的0.4‑0.6‰，通过添加脂肪醇聚氧乙烯醚，增加了润滑液拉伸过程中润滑膜的厚度，减小了微丝拉伸阻力，延长了模具的使用寿命，同时提升了生产效率，有效提升了模具生产效率，使得模具生产成本降低同时生产效益提升，通过规范化的具体参数，使得润滑液的制造方法标准，保证润滑液性能稳定，减少了润滑液性能不稳定造成的模具寿命减低，制造方法较为简单，规范了润滑液的具体参数，使得润滑液的制造方法标准，保证润滑液性能稳定。
Description
技术领域
本发明涉及拉伸润滑液生产领域，具体为一种超微细丝拉伸润滑液及其制作方法。
背景技术
超细微丝涉及太阳能光伏行业领域，是切割太阳能光伏硅片用金刚线的母线材料，其直径一般在0.035-0.045微米范围，通过电镀工序在其表面镀上一层金刚砂形成金刚线，用来切割光伏硅片，市场需求量很大，超微细丝生产流程是用镀铜黄丝通过特制设备及专用模具多道次拉伸成为超微细丝，拉伸过程中使用一种润滑介质，即拉伸润滑液。
传统的润滑液生产模式，是用水基乳化液和纯水按照一定的比例混合后直接注入设备内部进行拉伸。
现有微丝拉伸润滑液使用方法比较粗放，没有特定的统一标准和规定，对润滑液的浓度及溶液中的金属离子、脂肪酸等成分含量控制没有统一的规定和控制标准，随意性比较大，对微丝的拉伸效率和模具的寿命造成很大的影响。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种超微细丝拉伸润滑液及其制作方法，通过少量的脂肪醇聚氧乙烯醚混合，且规范混合比例，使得了润滑液拉伸过程中润滑膜的厚度，减小了微丝拉伸阻力，延长了模具的使用寿命。
为了实现上述目的，本发明是技术方案如下：一种超微细丝拉伸润滑液，其特征在于：包括水基ADM U V2乳化液、纯水和脂肪醇聚氧乙烯醚，所述水基ADM U V2乳化液、纯水之间的比例是1：9，所述脂肪醇聚氧乙烯醚仅占润滑液总量的0.4-0.6‰。
一种超微细丝拉伸润滑液的制作方法，如下：
S1.预混液制作：将水基ADM U V2乳化液与纯水之间按照1：1的比例进行混合，制成预混液；
S2.预混液混合：将制成的预混液倒入翻转式拉伸机水箱内部，预混液与纯水之间的比例是1：3；
S3.杂质沉淀：翻转式拉伸机启动后对直径0.62mm的镀铜原料进行粗黄丝予拉伸处理，经过翻转式拉伸机对0.081μm规格以上的粗黄丝进行多次拉伸处理，使得设备停机让润滑液内部杂质沉淀；将沉淀的润滑液内部污泥排出；
S4.混合活性剂：然后将润滑液导入循环箱内部，循环后加入脂肪醇聚氧乙烯醚内部，充分均匀混合得到润滑液。
进一步的，所述水基ADM U V2乳化液与纯水之间初次混合需要持续混合2-4小时以上。
进一步的，所述水基ADM U V2乳化液与纯水的混合液进入翻转式拉伸机水箱内部与1：3倍-5倍纯水二次混合。
进一步的，所述翻转式拉伸机的运行速度达到270m/min以上，且翻转式拉伸机拉伸过程持续11-13天。
进一步的，所述润滑液导入循环箱内部循环1-3小时后，两小时后，加入的脂肪醇聚氧乙烯醚占润滑液总量的0.5‰。
进一步的，所述翻转式拉伸机的拉伸道次应大于20-25道次，20-25道次是指同时经过20-25道次个模具穿线拉伸0.081μm规格以上的粗黄丝。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括：
本发明提供了一种超微细丝拉伸润滑液，该超微细丝拉伸润滑液成分包括水基ADM U V2乳化液、纯水和脂肪醇聚氧乙烯醚，通过添加脂肪醇聚氧乙烯醚，增加了润滑液拉伸过程中润滑膜的厚度，减小了微丝拉伸阻力，延长了模具的使用寿命，同时提升了生产效率，有效提升了模具生产效率，同时降低模具损耗，使得模具生产成本降低同时生产效益提升，再和少量的脂肪醇聚氧乙烯醚混合，制造方法较为简单，规范了润滑液的具体参数，使得润滑液的制造方法标准，保证润滑液性能稳定，减少了润滑液性能不一造成的模具寿命减低。
附图说明
参照附图来说明本发明的公开内容。应当了解，附图仅仅用于说明目的，而并非意在对本发明的保护范围构成限制，在附图中，相同的附图标记用于指代相同的部件。其中：
图1为本发明一种超微细丝拉伸润滑液制作方法流程框图。
具体实施方式
容易理解，根据本发明的技术方案，在不变更本发明实质精神下，本领域的一般技术人员可以提出可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本发明的技术方案的示例性说明，而不应当视为本发明的全部或者视为对本发明技术方案的限定或限制。
一种超微细丝拉伸润滑液，包括水基ADM U V2乳化液、纯水和脂肪醇聚氧乙烯醚，水基ADM U V2乳化液、纯水之间的比例是1：9，脂肪醇聚氧乙烯醚仅占润滑液总量的0.4-0.6‰。
一种超微细丝拉伸润滑液的制作方法，如下：
S1.预混液制作：将水基ADM U V2乳化液与纯水之间按照1：1的比例进行混合，制成预混液；
S2.预混液混合：将制成的预混液倒入翻转式拉伸机水箱内部，预混液与纯水之间的比例是1：3；
S3.杂质沉淀：翻转式拉伸机启动后对直径0.62mm的镀铜原料进行粗黄丝予拉伸处理，经过翻转式拉伸机对0.081μm规格以上的粗黄丝进行多次拉伸处理，使得设备停机让润滑液内部杂质沉淀；将沉淀的润滑液内部污泥排出；
S4.混合活性剂：然后将润滑液导入循环箱内部，循环后加入脂肪醇聚氧乙烯醚内部，充分均匀混合得到润滑液。
水基ADM U V2乳化液与纯水之间初次混合需要持续混合2-4小时以上.水基ADM UV2乳化液与纯水的混合液进入翻转式拉伸机水箱内部与1：3倍-5倍纯水二次混合，翻转式拉伸机的运行速度达到270m/min以上，且翻转式拉伸机拉伸过程持续11-13天，润滑液导入循环箱内部循环1-3小时后，两小时后，加入的脂肪醇聚氧乙烯醚占润滑液总量的0.5‰，翻转式拉伸机的拉伸道次应大于20-25道次，20-25道次是指同时经过20-25道次个模具穿线拉伸0.081μm规格以上的粗黄丝。
实施案例一
本发明提超微细丝拉伸润滑液，选取水基ADM U V2乳化液、纯水和脂肪醇聚氧乙烯醚，将水基ADM U V2乳化液按照和纯水分别抽取60升混合成所需要的预润滑液，并且连续搅拌混合3小时以上，再将混合液导入专用的翻转式拉伸机水箱中(水箱装有配比需要的480纯水)，再使用直径0.62mm的镀铜原料进行粗黄丝予拉伸处理，所指翻转式拉伸机的拉伸道次应大于23道次，23道次是指同时经过23个模具穿线拉伸0.081μm规格以上的粗黄丝，设备运行速度达到300m/min，连续拉伸288小时(12天)后，设备停机让润滑液沉淀，排放掉杂质污泥，并通过检测润滑液百分比浓度达到11％以上，脂肪酸含量达到5500ppm以上，Zn离子含量达到200ppm以上，则符合技术要求，然后将润滑液导入循环箱中，继续循环2小时后添加特殊的(脂肪醇聚氧乙烯醚)某脂肪醇活性剂混合液，混合液添加比例为润滑液总量的0.5‰，充分混合后即可导入无滑移拉伸机循环***进行0.042μm规格微丝。
经过第3方检测机构测试后润滑液数据：脂肪酸的含量达到5627ppm，zn离子含量230ppm，pH酸碱度达到8.28，百分比浓度达到12‰，铜离子含量达到598ppm，达到了预期效果。
相比于传统的了润滑液增加了润滑液拉伸过程中润滑膜的厚度，减小了微丝拉伸阻力，延长了模具的使用寿命，同时提升了生产效率，有效提升了模具生产效率，同时降低模具损耗，使得模具生产成本降低同时生产效益提升，在实际生产中使用本发明润滑液，每套模具可以生产0.042μm规格微丝5盘，相比于之前只能生产3盘提升了两盘，每盘微丝长度215公里，共计1075公里，多生产430公里，产能提高了66％，提升了生产效益，规范了行业微丝拉伸润滑液最佳性能参数，便于实际生产中润滑液的规范管理和使用操作，减少了因为润滑液质量标准不统一，造成的细丝生产品质不一，保证润滑液的性能稳定。
实施案例二
本发明提超微细丝拉伸润滑液，选取水基ADM U V2乳化液、纯水和脂肪醇聚氧乙烯醚，将水基ADM U V2乳化液按照和纯水分别抽取60升混合成所需要的预润滑液，并且连续搅拌混合3小时以上，再将混合液导入专用的翻转式拉伸机水箱中(水箱装有配比需要的480纯水)，再使用直径0.62mm的镀铜原料进行粗黄丝予拉伸处理，所指翻转式拉伸机的拉伸道次应大于23道次，23道次是指同时经过23个模具穿线拉伸0.081μm规格以上的粗黄丝，设备运行速度达到300m/min，连续拉伸288小时(12天)后，设备停机让润滑液沉淀，排放掉杂质污泥，并通过检测润滑液百分比浓度达到11％以上，脂肪酸含量达到5500ppm以上，Zn离子含量达到200ppm以上，则符合技术要求，然后将润滑液导入循环箱中，继续循环2小时后添加特殊的(脂肪醇聚氧乙烯醚)某脂肪醇活性剂混合液，混合液添加比例为润滑液总量的0.4‰，充分混合后即可导入无滑移拉伸机循环***进行0.042μm规格微丝。
将润滑液加入模具内部使用，脂肪醇聚氧乙烯醚含量降低，造成润滑膜厚度降低，使得微丝的拉丝阻力变高，使造成模具损耗速度变快，需要频繁地更换模具，造成的模具的实际生产效率降低，同时提高微丝的生产效益。
实施案例三
本发明提超微细丝拉伸润滑液，选取水基ADM U V2乳化液、纯水和脂肪醇聚氧乙烯醚，将水基ADM U V2乳化液按照和纯水分别抽取60升混合成所需要的预润滑液，并且连续搅拌混合3小时以上，再将混合液导入专用的翻转式拉伸机水箱中(水箱装有配比需要的480纯水)，再使用直径0.62mm的镀铜原料进行粗黄丝予拉伸处理，所指翻转式拉伸机的拉伸道次应大于23道次，23道次是指同时经过23个模具穿线拉伸0.081μm规格以上的粗黄丝，设备运行速度达到300m/min，连续拉伸288小时(12天)后，设备停机让润滑液沉淀，排放掉杂质污泥，并通过检测润滑液百分比浓度达到11％以上，脂肪酸含量达到5500ppm以上，Zn离子含量达到200ppm以上，则符合技术要求，然后将润滑液导入循环箱中，继续循环2小时后添加特殊的(脂肪醇聚氧乙烯醚)某脂肪醇活性剂混合液，混合液添加比例为润滑液总量的0.6‰，充分混合后即可导入无滑移拉伸机循环***进行0.042μm规格微丝
将润滑液加入模具内部使用，脂肪醇聚氧乙烯醚含量提高，相比加注0.5‰脂肪醇聚氧乙烯醚，造成润滑膜厚度并没有明显提升，微丝的拉丝阻力也无明显提升，反而提高了的润滑液的制造成本，降低了微丝的生产效益。
本发明的技术范围不仅仅局限于上述说明中的内容，本领域技术人员可以在不脱离本发明技术思想的前提下，对上述实施例进行多种变形和修改，而这些变形和修改均应当属于本发明的保护范围内。
Claims (7)
1.一种超微细丝拉伸润滑液，其特征在于：包括水基ADM U V2乳化液、纯水和脂肪醇聚氧乙烯醚，所述水基ADM U V2乳化液、纯水之间的比例是1：9，所述脂肪醇聚氧乙烯醚仅占润滑液总量的0.4-0.6‰。
2.一种如权利要求1所述的超微细丝拉伸润滑液的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
S1.预混液制作：将水基ADM U V2乳化液与纯水之间按照1：1的比例进行混合，制成预混液；
S2.预混液混合：将制成的预混液倒入翻转式拉伸机水箱内部，预混液与纯水之间的比例是1：3；
S3.杂质沉淀：翻转式拉伸机启动后对直径0.62mm的镀铜原料进行粗黄丝予拉伸处理，经过翻转式拉伸机对0.081μm规格以上的粗黄丝进行多次拉伸处理，使得设备停机让润滑液内部杂质沉淀；将沉淀的润滑液内部污泥排出；
S4.混合活性剂：然后将润滑液导入循环箱内部，循环后加入脂肪醇聚氧乙烯醚内部，充分均匀混合得到润滑液。
3.根据权利要求3所述的一种超微细丝拉伸润滑液的制作方法，其特征在于：所述水基ADM U V2乳化液与纯水之间初次混合需要持续混合2-4小时以上。
4.根据权利要求3所述的一种超微细丝拉伸润滑液的制作方法，其特征在于：所述水基ADM U V2乳化液与纯水的混合液进入翻转式拉伸机水箱内部与1：3倍-5倍纯水二次混合。
5.根据权利要求3所述的一种超微细丝拉伸润滑液的制作方法，其特征在于：所述翻转式拉伸机的运行速度达到270m/min以上，且翻转式拉伸机拉伸过程持续11-13天。
6.根据权利要求3所述的一种超微细丝拉伸润滑液的制作方法，其特征在于：所述润滑液导入循环箱内部循环1-3小时后，两小时后，加入的脂肪醇聚氧乙烯醚占润滑液总量的0.5‰。
7.根据权利要求5所述的一种超微细丝拉伸润滑液的制作方法，其特征在于：所述翻转式拉伸机的拉伸道次应大于20-25道次，20-25道次是指同时经过20-25道次个模具穿线拉伸0.081μm规格以上的粗黄丝。
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