CN115213277A - 一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于模具技术领域，涉及一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，通过更改拉延模型面造型方式，将翼子板门槛处翻边整形内容放到一个工序上完成产品造型工艺。翼子板门槛处拉延工序，将拉延造型做浅，部分产品放在压料面上成型；修边线在压料面上，拉延筋在修边线外侧。本发明通过对翼子板门槛区域冲压成形过程的研究，拉延造型做浅，部分产品放在压料面上成型。提高材料利用率；本发明门槛型面和两侧翻边在同一工序完成，减少了模具数量，降低了制造成本，节省了制造周期。
Description
技术领域
本发明属于模具技术领域，涉及一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法。
背景技术
在汽车外覆盖件中，翼子板是车身外覆盖件中关键的部件之一，其造形面是汽车外覆盖覆盖件中较为复杂的制件，该类制件位于汽车外观最重要的位置，表面质量及尺寸精度要求极高，它的匹配关系非常复杂，与侧围、车门、发罩、车灯、保险杠等主要部件均有严格的匹配关系。同时，由于现在汽车市场竞争激烈，汽车厂家不仅对于质量要求不断提升，也要求工装开发周期和成本不断的缩短。因此，需要从冲压工艺进行突破，降低成本，缩短制造周期。
参阅图5，某款车型的翼子板，与一般车型不同之处是：一般车型门槛处造型较浅，此车型门槛处造型较深。这就造成此翼子板板整体型面落差较大，传统工艺无法保证产品A面质量，制件产生缺陷的风险加大。
传统翼子板门槛处造形比较复杂，其特点决定了产品在冲压过程中需要分工序完成。传统翼子板门槛处工艺内容为：第一工序拉延尽量拉深，产品全部在拉延模凸模上成型；第二工序修边；第三工序门槛型面整形；第四工序两侧翻边；第五工序斜楔冲孔。
参阅图6、图7，图6为现有技术工艺第三序整形翻边模具结构示意图，图7为现有技术工艺第四序翻边模具结构示意图。
传统技术的缺点：
1拉延深度深，材料利用率较低；
2工序数量多。
专利文献1(CN 103567296A)一种翼子板门槛处复合成型模具。本发明公开了一种翼子板门槛处复合成型模具，包括上、下压模，副压模，驱使两副压模和上压模下行对托放在下压模上的翼子板半成品进行拉延和侧翻处理的驱动机构，以及对副压模和上压模的位置关系进行变控的变位机构，变位机构使得两副压模与上压模处于如下两种位置关系，其一为两副压模下端面与上压模的下部成型面相平齐布置对翼子板半成品的门槛处进行拉延处理的拉延位，其二为两副压模下端突出于上压模的下部成型面与上压模组合成槽型凹陷结构对翼子板门槛处的边部进行侧翻处理形成翻边的侧翻位。上述方案可实现在一套模具中对翼子板门槛处的拉延和侧翻整形，降低翼子板生产的模具成本和提升生产效率。
专利文献2(CN 203318530 U)一种汽车前翼子板总成。本实用新型公开了一种汽车前翼子板总成，包括翼子板本体，所述翼子板本体上设有用于与车身其它部件连接的部件连接件，所述部件连接件至少包括用于与车身前机舱上边梁安装连接的前机舱上边梁连接件；前翼子板本体上共设置有九个安装点，可确保前翼子板与车身其它部件的装配精度，提高前翼子板与车身连接部件的连接强度，从而提高前翼子板的结构强度和支撑稳固性，提高其使用寿命，并能使前翼子板本体与车身其它部件的装配倾向于标准化和规则化。
专利文献3(CN 206384042 U)一种汽车前翼子板。本实用新型提供一种汽车前翼子板，其包括下端和后端；所述下端在a处具有翻边结构，以增加了前翼子板下端的强度；所述下端在b处作安装板用于连接翼子板和中底板斜梁、门槛梁；所述下端在c处作了四道加强筋，以增加了安装板的强度。本实用新型提供的汽车前翼子板，材料性能良好，重量轻，工艺简单、加工成本低、安装结构牢固的新工艺
上述专利与本申请相关度低。
发明内容
本发明解决了在工序数量少一序的情况下，冲压工艺如何实现翼子板门槛处产品造型的问题，提供了一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
为解决上述技术问题，本发明是采用如下技术方案实现的：
一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，其特征在于：通过更改拉延模型面造型方式，将翼子板门槛处翻边整形内容放到一个工序上完成产品造型工艺。
进一步地，更改拉延模型面造型方式是指：翼子板门槛处拉延工序，将拉延造型做浅，部分产品放在压料面上成型；修边线在压料面上，拉延筋在修边线外侧。
进一步地，修边线在压料面上，拉延筋在修边线外侧，保证管理面10mm，收料线在拉延筋外10mm以上。
进一步地，翼子板门槛处翻边整形内容放到一个工序称为翻边工序，翻边工序所使用的模具结构，包括上底板1、压料板3、凸模4、氮气缸、斜楔滑块6、斜楔压料板8、直翻镶块9、斜翻镶块10、墩死块11。
进一步地，翻边工序模具开始工作时，压料板3和上底板1与压床上滑块一起向下移动，直到接触到凸模4，氮气缸5为压料板3提供动力源，随着压料板3行程释放，主压料板压料过程结束。
进一步地，斜楔压料板8与斜翻镶块10随着上底板1一起向下运动，随着氮气缸7行程的压缩过程，斜楔压料板8开始接触顶盖板料，开始参与型面整形，直到氮气缸7行程结束，斜翻镶块10开始翻边工作，直到斜楔滑块6动作结束。
进一步地，直翻镶块9随着上底板1继续向下运动，开始翻边工作，直到上底板达到下死点，第三工序冲压过程结束。
进一步地，翻边工序前，斜楔压料板8先参与型面整形，整形到位后压料，两侧开始斜楔翻边，翻边到位后，轮罩区域和A柱区域开始进行直翻边。
进一步地，墩死块11墩死起到压料作用。
进一步地，氮气缸5为压料板3提供动力源。
与现有技术相比本发明的有益效果是：
本发明通过对翼子板门槛区域冲压成形过程的研究，拉延造型做浅，部分产品放在压料面上成型。提高材料利用率。
本发明门槛型面和两侧翻边在同一工序完成，减少了模具数量，降低了制造成本，节省了制造周期。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明：
图1为翼子板门槛处拉延造型示意图
图2为第三工序冲压工艺示意图；
图3为第三工序模具结构剖面图；
图4为翻边行程释放后示意图；
图5为某款车型的翼子板示意图；
图6为现有技术工艺第三序整形翻边模具结构示意图；
图7为现有技术工艺第四序翻边模具结构示意图。
图中：
1、上底板；2、下底板；3、压料板；4、凸模；5、氮气缸；6、斜楔滑块；7、氮气缸；8、斜楔压料板；9、直翻镶块；10、斜翻镶块；11、墩死块。
具体实施方式
为使本发明实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
下面结合附图对本发明作详细的描述：
本发明是一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，提供了一种解决工序数量少一序的情况下，冲压工艺如何实现翼子板门槛处产品造型的问题。同时，降低了模具工装的制造调试成本，缩短了模具的制造周期。
传统翼子板门槛处造形比较复杂，其特点决定了产品在冲压过程中需要分工序完成，需要五道工序，第一工序拉延尽量拉深，产品全部在拉延模凸模上成型；第二工序修边；第三工序门槛型面整形；第四工序两侧翻边；第五工序斜楔冲孔。通过以上五个工序完成翼子板门槛处的成形过程。本发明是通过更改拉延模型面造型方式，将第三、第四工序的翻边整形内容放到一个工序上完成。
拉延造型做浅，部分产品放在压料面上成型。修边线在压料面上，拉延筋在修边线外侧，保证管理面10mm，收料线在拉延筋外10mm以上。
第三工序翻边工艺：斜楔压料板先参与型面整形，整形到位后压料，两侧开始斜楔翻边，翻边到位后，轮罩区域和A柱区域开始进行直翻边。
第三工序模具开始工作时，压料板3和上底板1与压床上滑块一起向下移动，直到接触到凸模4，氮气缸5为压料板3提供动力源，随着压料板3行程释放，主压料板压料过程结束；
斜楔压料板8与斜翻镶块10随着上底板1一起向下运动，随着氮气缸7行程的压缩过程，斜楔压料板8开始接触顶盖板料，开始参与型面整形，直到氮气缸7行程结束，墩死块11墩死起到压料作用；斜翻镶块10开始翻边工作，直到斜楔滑块6动作结束；
直翻镶块9随着上底板1继续向下运动，，开始翻边工作，直到上底板达到下死点，第三工序冲压过程结束。
本发明通过以上对工序数量少一序的翼子板门槛处产品造型工艺制定了相对应的解决方案。
参阅图1翼子板门槛处拉延造型示意图。本发明将拉延造型做浅，部分产品放在压料面上成型。修边线在压料面上，拉延筋在修边线外侧，保证管理面10mm，收料线在拉延筋外10mm以上。
参阅图2冲压工艺示意图。斜楔压料板先参与型面整形，整形到位后压料，两侧开始斜楔翻边，翻边到位后，轮罩区域和A柱区域开始进行直翻边。
参阅图3第三工序模具结构剖面图。模具开始工作时，压料板3和上底板1与压床上滑块一起向下移动，直到接触到凸模4，氮气缸5为压料板3提供动力源，随着压料板3行程释放，主压料板压料过程结束；斜楔压料板8与斜翻镶块10随着上底板1一起向下运动，随着氮气缸7行程的压缩过程，斜楔压料板8开始接触顶盖板料，开始参与型面整形，直到氮气缸7行程结束，墩死块11墩死起到压料作用；斜翻镶块10开始翻边工作，直到斜楔滑块6动作结束；直翻镶块9随着上底板1继续向下运动，，开始翻边工作，直到上底板达到下死点，第三工序冲压过程结束。
参阅图4翻边行程释放后示意图。
本发明是一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，提供了一种解决工序数量少一序的情况下，冲压工艺如何实现翼子板门槛处产品造型的问题。同时，降低了模具工装的制造调试成本，缩短了模具的制造周期。
一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，通过更改拉延模型面造型方式，将门槛处翻边整形内容放到一个工序上完成。
一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，将拉延造型做浅，部分产品放在压料面上成型。修边线在压料面上，拉延筋在修边线外侧，保证管理面10mm，收料线在拉延筋外10mm以上。
一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，翻边工序模具开始工作时，压料板3和上底板1与压床上滑块一起向下移动，直到接触到凸模4，氮气缸5为压料板3提供动力源，随着压料板3行程释放，主压料板压料过程结束；斜楔压料板8与斜翻镶块10随着上底板1一起向下运动，随着氮气缸7行程的压缩过程，斜楔压料板8开始接触顶盖板料，开始参与型面整形，直到氮气缸7行程结束，墩死块11墩死起到压料作用；斜翻镶块10开始翻边工作，直到斜楔滑块6动作结束；直翻镶块9随着上底板1继续向下运动，开始翻边工作，直到上底板达到下死点，第三工序冲压过程结束。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，都应涵盖在本发明的保护范围之内。同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。
Claims (10)
1.一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，其特征在于：通过更改拉延模型面造型方式，将翼子板门槛处翻边整形内容放到一个工序上完成产品造型工艺。
2.根据权利要求1所述的一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，其特征在于：
更改拉延模型面造型方式是指：翼子板门槛处拉延工序，将拉延造型做浅，部分产品放在压料面上成型；修边线在压料面上，拉延筋在修边线外侧。
3.根据权利要求2所述的一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，其特征在于：
修边线在压料面上，拉延筋在修边线外侧，保证管理面10mm，收料线在拉延筋外10mm以上。
4.根据权利要求3所述的一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，其特征在于：
翼子板门槛处翻边整形内容放到一个工序称为翻边工序，翻边工序所使用的模具结构，包括上底板(1)、压料板(3)、凸模(4)、氮气缸(5；7)、斜楔滑块(6)、斜楔压料板(8)、直翻镶块(9)、斜翻镶块(10)、墩死块(11)。
5.根据权利要求4所述的一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，其特征在于：
翻边工序模具开始工作时，压料板(3)和上底板(1)与压床上滑块一起向下移动，直到接触到凸模(4)，随着压料板(3)行程释放，主压料板压料过程结束。
6.根据权利要求5所述的一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，其特征在于：
斜楔压料板(8)与斜翻镶块(10)随着上底板(1)一起向下运动，随着氮气缸(7)行程的压缩过程，斜楔压料板(8)开始接触顶盖板料，开始参与型面整形，直到氮气缸(7)行程结束，斜翻镶块(10)开始翻边工作，直到斜楔滑块(6)动作结束。
7.根据权利要求6所述的一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，其特征在于：
直翻镶块(9)随着上底板(1)继续向下运动，开始翻边工作，直到上底板达到下死点，第三工序冲压过程结束。
8.根据权利要求7所述的一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，其特征在于：
翻边工序前，斜楔压料板(8)先参与型面整形，整形到位后压料，两侧开始斜楔翻边，翻边到位后，轮罩区域和A柱区域开始进行直翻边。
9.根据权利要求8所述的一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，其特征在于：
墩死块(11)墩死起到压料作用。
10.根据权利要求9所述的一种改善四序翼子板门槛处成型性的工艺方法，其特征在于：
氮气缸(5)为压料板(3)提供动力源。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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