发明内容
针对现有技术中存在的问题,本发明提供一种(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料及其制备方法和应用,提供一种(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料及其制备方法和应用,采用水热和两次低温热处理合成了一种新型双金属硒化物负极材料,与传统硒化物相比,该复合物由在聚合物裂解和二次硒化环境中获得了具有连续结构的异质结构复合材料,有助于提升材料的结构稳定性和倍率性能,最终用在钠离子电池中可以展现出较高的放电比容量和良好的循环稳定性。
本发明是通过以下技术方案来实现:
一种(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料的制备方法,包括以下步骤,
步骤1,将镍盐和钴盐加入到甘油和异丙醇的混合溶液中,搅拌混合均匀后进行加热处理,再经自然冷却后,离心、洗涤和干燥处理后得到前驱体;
步骤2,在惰性气氛下,将所述的前驱体和硒粉均匀混合后进行退火处理,制得(NiCo)Se2;
步骤3,将所述的(NiCo)Se2超声分散到有机化合物中,搅拌混合后,得到(NiCo)Se2@organic复合材料;
步骤4,将所述的(NiCo)Se2@organic复合材料与硒粉均匀混合后进行退火处理,制得(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料。
优选的,所述镍盐采用Ni(NO3)2、NiCl2和NiSO4中的至少一种;所述钴盐采用Co(NO3)2、CoCl2和CoSO4中的至少一种。
优选的,所述钴盐和镍盐的摩尔比为1:(0.1-10)。
优选的,所述甘油和异丙醇的体积比为(0~0.3):1。
优选的,所述步骤1加热处理的温度为120~110℃,加热处理的时间为6~24h;所述步骤2退火温度为350~600℃,退火时间为3~6h;所述步骤4中的退火温度为600~100℃,退火时间为2~6h。
优选的,所述有机化合物包括PVP、PVDF、PVA和盐酸多巴胺中的一种;所述PVP、PVDF和PVA与(NiCo)Se2采用直接加入方式进行混合;所述盐酸多巴胺与(NiCo)Se2需加入到Tris缓冲溶液中进行混合。
优选的,所述步骤3中有机化合物和(NiCo)Se2质量比为(1~4):1。
优选的,所述步骤4硒粉与(NiCo)Se2@organic复合材料的质量比为(2~6):1。
一种(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料,由上述的制备方法制得,所述(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料为球形结构。
一种(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料,在钠离子电池中应用。
与现有技术相比,本发明具有以下有益的技术效果:
本发明公开了一种(NiCo)Se/(NiCo)Se2@异质结构的双金属硒化物负极材料制备方法,该方法首先采用水热法获得球形前驱体,然后通过两次低温热处理得到新型常规双金属硒化物材料,后期采用有机物包裹和低温硒化措施获得了具有异质结构的(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C复合材料。整个过程中材料维持球形结构,有利于提升电极的密堆积状态,改善体积能量密度;与传统硒化物相比,本发明的制备的(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料由在聚合物裂解和二次硒化环境中获得了具有连续结构的异质结构复合材料,有助于提升材料的结构稳定性和倍率性能,最终用在钠离子电池中可以展现出较高的放电比容量和良好的循环稳定性。
进一步,本发明提供的球形前驱体在后期热处理等过程中结构相对稳定,由于溶液环境对前驱体结构和稳定性有显著影响,因此,本发明设定了甘油和异丙醇的体积比为(0~0.3):1,该方法制备工艺简单,可控性和一致性好。
进一步,本发明获得的异质结构材料不同于传统不同组分物质之间的互相复合,而是采用聚合物和低温二次硒化技术,直接将传统的(NiCo)Se2原位衍变为(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C,不仅提升了材料内部结构的连续性,还可以通过聚合物热解对材料进行包碳,可以一举两得的提升材料导电性,抑制充放电过程中的体积膨胀。
本发明还公开了制备得到的异质结构的(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C复合材料在钠离子电池中的应用,获得的材料作为负极时,可以有效改善电池反应动力学和稳定性,材料的最高电流密度可达30A g-1,且所有材料在200次循环过程中保持稳定,呈现出比容量高,循环衰减率低的特点,在钠离子电池中具有很好的实施性与发展前景。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明做进一步的详细说明,所述是对本发明的解释而不是限定。
一种(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料的制备方法,将镍盐和钴盐加入到甘油和异丙醇的混合溶液中,搅拌均匀后进行加热处理,自然冷却后,离心、洗涤和干燥处理得前驱体;惰性气氛下,将前驱体和硒粉均匀混合后退火处理,制得(NiCo)Se2。将(NiCo)Se2超声分散到PVP、PVDF、PVA或者盐酸多巴胺溶液中,通过搅拌,得到上述有机物(organic)包裹的复合材料((NiCo)Se2@organic);将(NiCo)Se2@organic复合材料与硒粉均匀混合后退火处理,制得(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料。其中,聚乙烯吡咯烷酮,简称PVP;聚偏二氟乙烯,简称PVDF,是一种高度非反应性热塑性含氟聚合物,PVA是聚乙烯醇材料;
具体的,钴盐和镍盐的添加量之比为1:(0.1-10)。
具体的,甘油和异丙醇的体积比为(0~0.3):1。
具体的,加热处理的温度为120~110℃,持续时间6~24h后自然冷却。
具体的,退火温度为350~600℃,退火时间为3~6h。
具体的,前驱体和硒粉的质量比为(0.5~1):1。
具体的,包裹用的有机物中,除包覆盐酸多巴胺需要加入Tris溶液控制多巴胺的聚合,其他有机物(PVP、PVDF、PVA)均采用直接加入的形式。
具体的,加入的有机物和(NiCo)Se2质量比为(1~4):1。
具体的,硒粉与(NiCo)Se2@organic复合材料的质量比为(2~6):1。
具体的,退火温度为600~100℃,退火时间为2~6h。
下面将结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是,在不冲突的情况下,本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
以下详细说明均是实施例的说明,旨在对本发明提供进一步的详细说明。除非另有指明,本发明所采用的所有技术术语与本申请所属领域的一般技术人员的通常理解的含义相同。本发明所使用的术语仅是为了描述具体实施方式,而并非意图限制根据本发明的实例性实施方式。
实施例1
(1)称取0.116g Ni(NO3)2·6H2O、0.051g Co(NO3)2·6H2O溶解到7.5mL甘油和52.5mL异丙醇的混合溶液中。然后,将得到的溶液转移到100mL聚四氟乙烯内衬的反应釜中,在110℃下加热6h。离心、洗涤、真空干燥,得前驱体。其次,前驱体和Se粉以质量比1:2混合并彻底研磨。惰性气氛中在350℃下退火6h,得(NiCo)Se2。
(2)将50mg合成的硒化物超声分散到50ml Tris缓冲溶液(10mM,PH=1-9)中,剧烈搅拌下添加多巴胺(50mg),持续搅拌6h,得到(NiCo)Se2@PDA复合材料。
(3)将50mg(NiCo)Se2@PDA复合材料和Se粉以质量比1:2混合并彻底研磨。惰性气氛中在600℃下退火2h,得(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料。
如图1所示为制备的前驱体的SEM图;图2为制备的(NiCo)Se2的SEM图;
图3为制备的(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料的SEM图;可以看出在制备的整个过程中材料维持球形结构,有利于提升电极的密堆积状态,改善体积能量密度;
实施例2
(1)称取0.051g Ni(NO3)2·6H2O、0.051g Co(NO3)2·6H2O溶解到7.5mL甘油和52.5mL异丙醇的混合溶液中。然后,将得到的溶液转移到100mL聚四氟乙烯内衬的反应釜中,在110℃下加热6h。离心、洗涤、真空干燥,得前驱体。其次,前驱体和Se粉以质量比1:2混合并彻底研磨。惰性气氛中在350℃下退火6h,得(NiCo)Se2。
(2)将50mg合成的硒化物超声分散到50ml Tris缓冲溶液(10mM,PH=1-9)中,剧烈搅拌下添加多巴胺(50mg),持续搅拌6h,得到(NiCo)Se2@PDA复合材料。
(3)将50mg(NiCo)Se2@PDA复合材料和Se粉以质量比1:2混合并彻底研磨。惰性气氛中在600℃下退火2h,得(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料。
实施例3
(1)称取0.051g Ni(NO3)2·6H2O、0.51g Co(NO3)2·6H2O溶解到1mL甘油和40mL异丙醇的混合溶液中。然后,将得到的溶液转移到100mL聚四氟乙烯内衬的反应釜中,在110℃下加热24h。离心、洗涤、真空干燥,得前驱体。其次,前驱体和Se粉以质量比1:2混合并彻底研磨。惰性气氛中在350℃下退火6h,得(NiCo)Se2。
(2)将50mg合成的硒化物超声分散到超声分散到PVDF溶液中,持续搅拌6h,得到(NiCo)Se2@PVDF复合材料。
(3)将50mg(NiCo)Se2@PVDF复合材料和Se粉以质量比1:2混合并彻底研磨。惰性气氛中在600℃下退火2h,得(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料。
实施例4
(1)称取0.116g Ni(NO3)2·6H2O、0.051g Co(NO3)2·6H2O溶解到7.5mL甘油和52.5mL异丙醇的混合溶液中。然后,将得到的溶液转移到100mL聚四氟乙烯内衬的反应釜中,在110℃下加热6h。离心、洗涤、真空干燥,得前驱体。其次,前驱体和Se粉以质量比1:2混合并彻底研磨。惰性气氛中在350℃下退火6h,得(NiCo)Se2。
(2)将50mg合成的硒化物超声分散到PVP溶液中,持续搅拌12h,得到(NiCo)Se2@PVP复合材料。
(3)将50mg(NiCo)Se2@PVP复合材料和Se粉以质量比1:2混合并彻底研磨。惰性气氛中在600℃下退火2h,得(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料。
实施例5
(1)称取0.116g Ni(NO3)2·6H2O、0.051g Co(NO3)2·6H2O溶解到7.5mL甘油和52.5mL异丙醇的混合溶液中。然后,将得到的溶液转移到100mL聚四氟乙烯内衬的反应釜中,在110℃下加热6h。离心、洗涤、真空干燥,得前驱体。其次,前驱体和Se粉以质量比1:2混合并彻底研磨。惰性气氛中在350℃下退火6h,得(NiCo)Se2。
(2)将50mg合成的硒化物超声分散到50ml Tris缓冲溶液(10mM,PH=1-9)中,剧烈搅拌下添加多巴胺(50mg),持续搅拌6h,得到(NiCo)Se2@PDA复合材料。
(3)将50mg(NiCo)Se2@PDA复合材料和Se粉以质量比1:6混合并彻底研磨。惰性气氛中在600℃下退火2h,得(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料。
选用上述实施例中所制得的双金属硒化物,在充满氩气的手套箱中组装扣式半电池来对其进行电化学性能测试。负极以N-甲基吡咯烷酮(NMP)为溶剂,将活性物质,导电炭黑和偏聚二氟乙烯(PVDF)按质量比为7:2:1混合均匀,涂覆在铜箔上,放入真空干燥箱中110℃真空干燥12h,自然冷却至室温。通过裁片机裁成12mm的圆片,进行称重,随后放入充满氩气的手套箱中,进行半电池组装。在半电池的组装中,以金属钠片、玻璃纤维(WhatmanGF/F)和1.0M NaCF3SO3–DEGDME为电解液作为对电极、隔膜和电解液,组装好后置于室温下静置12h,待电解液完全浸润后进行电化学性能测试。
对比例1
(1)称取0.116g Ni(NO3)2·6H2O、0.051g Co(NO3)2·6H2O溶解到7.5mL甘油和52.5mL异丙醇的混合溶液中。然后,将得到的溶液转移到100mL聚四氟乙烯内衬的反应釜中,在110℃下加热6h。离心、洗涤、真空干燥,得前驱体。其次,前驱体和Se粉以质量比1:2混合并彻底研磨。惰性气氛中在350℃下退火6h,得(NiCo)Se2。
(2)将50mg合成的硒化物超声分散到50ml Tris缓冲溶液(10mM,PH=1-9)中,剧烈搅拌下添加多巴胺(50mg),持续搅拌6h,得到(NiCo)Se2@PDA复合材料。
(3)将50mg(NiCo)Se2@PDA复合材料在不加硒粉的条件下在惰性气氛中600℃下退火2h,得(NiCo)Se@C复合材料。。
选用上述实施例中所制得的双金属硒化物,在充满氩气的手套箱中组装扣式半电池来对其进行电化学性能测试。负极以N-甲基吡咯烷酮(NMP)为溶剂,将活性物质,导电炭黑和偏聚二氟乙烯(PVDF)按质量比为7:2:1混合均匀,涂覆在铜箔上,放入真空干燥箱中110℃真空干燥12h,自然冷却至室温。通过裁片机裁成12mm的圆片,进行称重,随后放入充满氩气的手套箱中,进行半电池组装。在半电池的组装中,以金属钠片、玻璃纤维(WhatmanGF/F)和1.0M NaCF3SO3–DEGDME为电解液作为对电极、隔膜和电解液,组装好后置于室温下静置12h,待电解液完全浸润后进行电化学测试。
请参阅图4,为制得(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料倍率性能图,测试电压区间是在0.01~3V,电流密度从1A g-1增加到30A g-1,当电流密度为1A g-1时,放电容量为540.9mA h g-1,当电流密度提高到30A g-1时,电极仍然可以提供324.9mA h g-1容量。此外,当电流密度恢复到1A g-1,可逆容量可恢复到523.1mA h g-1,表现出优异的可逆性。
请参阅图5,实施例1和对比例1所制备的双金属硒化物循环对比图,对比例1在5Ag-1电流密度下110圈循环后的可逆比容量仅为222.7mA h g-1,具有较低的容量。实施例1在5A g-1电流密度下110圈循环后的可逆比容量仍保持在425.1mA h g-1,容量保持率为12.4%,展现出较好的循环稳定性。
综上所述,本发明一种(NiCo)Se/(NiCo)Se2@C异质结构复合材料及其制备方法和应用。现有技术相比,本发明产物成本低、对环境友好、材料结构稳定,重现性好。将该材料用于钠离子电池,在5A g-1电流密度下110圈循环后的可逆比容量仍保持在425.1mA h g-1,容量保持率为12.4%。当电流密度提高到30A g-1时,电极仍然可以提供324.9mA h g-1容量,表现出优异的放电容量、倍率性能以及长久的循环稳定性,在开发廉价高性能钠离子电池体系中有着良好的应用前景。