CN115095153A - 混凝土烟囱无内模施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种混凝土烟囱无内模施工方法,属于混凝土烟囱施工领域。先安装烟囱筒身施工***;进行烟囱筒身钢筋绑扎并预埋内衬砌体钢筋,将内衬砌体钢筋与烟囱筒身钢筋绑扎成一体;利用液压提模装置将外模提升一层,并施工该层内衬砌体;在外模与内衬砌体之间浇筑混凝土形成混凝土筒身。本发明采用烟囱无内模施工方法,在外模和内衬砌体之间浇筑烟囱筒身混凝土,减少了施工步骤,提高了整体施工效率,缩短工期并减少了人工的劳动强度及投入,降低了施工成本。
Description
技术领域
本发明涉及混凝土烟囱施工领域,具体而言,涉及一种混凝土烟囱无内模施工方法。
背景技术
目前,钢筋混凝土烟囱筒身施工方法普遍采用滑模或倒模。内竖井架及操作平台,烟囱垂直运输,采用单孔内井架,材料、砼等由砼泵车及罐笼运送。钢筋等长度较大的物件,用井架上的拔杆运送。筒身采用内模和外模配合施工,筒身内、外模板采用液压提升或机械倒运方式。在钢筋混凝土烟囱钢筋绑扎完成后,提升或者倒运内外模,然后加固模板,验收合格,浇筑砼,依次逐步向上施工,烟囱内衬砖(耐火砖或粘土砖)和隔热层(岩棉或高炉水渣)随后施工,完成施工任务,这样的施工方法比较费工,程序比较复杂,且工期比较长。
发明内容
本发明涉及一种混凝土烟囱无内模施工方法,以减少施工程序、提高施工效率。
为解决以上技术问题,本发明提供的一种混凝土烟囱无内模施工方法,包括以下步骤:
步骤一,安装烟囱筒身施工***,所述烟囱筒身施工***包括井架、液压提模装置、提升门架、内吊平台和操作平台;液压提模装置包括设置于操作平台上的爬升千斤顶和爬升钢管,爬升千斤顶与爬升钢管连接,爬升钢管底部固定连接于烟囱基础顶面的混凝土;提升门架设置于操作平台外端底部,内吊平台设置于操作平台内侧底部;
步骤二,进行烟囱筒身钢筋绑扎并预埋内衬砌体钢筋,将内衬砌体钢筋与烟囱筒身钢筋绑扎成一体;
步骤三,利用液压提模装置将外模提升一层,并施工该层内衬砌体;
步骤四,在外模与内衬砌体之间浇筑混凝土形成混凝土筒身。
进一步地,步骤一中,所述操作平台包括操作平台基架和铺板,所述操作平台基架包括鼓圈、环梁、辐射梁和平台拉杆;所述鼓圈包括直径相同的上鼓圈和下鼓圈,上鼓圈和下鼓圈之间通过腹杆连接;环梁同轴设置于上鼓圈***,上鼓圈和环梁之间连接辐射梁,平台拉杆连接于环梁和下鼓圈之间。
进一步地,所述烟囱筒身施工***中还包括由卷扬机和吊笼、混凝土料斗组成的垂直运输装置。
进一步地,步骤三中,内衬砌体与内吊平台之间设置支撑装置,所述支撑装置包括支撑于内衬砌体内表面的围檩,围檩与内吊平台侧面连接有支撑杆。
进一步地,步骤三中,内衬砌体内表面设置内衬加固竖向支撑。
进一步地,步骤三中,外模与烟囱筒身钢筋之间连接外模内支撑围檩。
进一步地,步骤三中,施工内衬砌体时,烟囱中部的内衬砌体用混合砂浆砌机制红砖,烟囱顶部和烟囱底部用粘土火泥泥浆砌粘土质耐火砖。
进一步地,所述内衬砌体外侧设置有内隔热层。
本发明采用烟囱无内模施工方法,在外模和内衬砌体之间浇筑烟囱筒身混凝土,减少了施工步骤,提高了整体施工效率,缩短工期并减少了人工的劳动强度及投入,降低了施工成本。
附图说明
此处的附图用来提供对本发明的进一步说明,构成本申请的一部分,本发明的示意性实施例及其说明用来解释本发明,并不构成对本发明的不当限定。
图1是外模和内衬砌体间浇筑混凝土的结构示意图。
图2是本发明所述的烟囱筒身施工***的结构示意图。
图中,1-外模,2-外模内支撑围檩,3-内衬砌体钢筋,4-烟囱筒身钢筋,5-内隔热层, 6-支撑装置,7-内衬砌体,8-内衬加固竖向支撑,9-烟囱筒身,10-筒身牛腿,11-井架,12-提升门架,13-内吊平台,14-操作平台,15-爬升千斤顶,16-爬升钢管,17-平台拉杆,18-混凝土料斗,19-吊笼,20-防护栏杆,21-井架刚性缆绳,22-机杆,23-机杆涨幅钢丝绳,24-机杆钢丝绳,25-起重钢丝绳,26-轨道钢丝绳,27-安全网,28-电动吊篮。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好的理解本发明,以下结合参考附图并结合实施例对本发明作进一步清楚、完整的说明。需要说明的是,在不冲突的情况下,本申请中的实施方式及实施例中的特征可以相互组合。
本发明典型的实施方式提供了一种混凝土烟囱无内模施工方法,如图1所示,该方法不使用内模,在外模1和内衬砌体7之间浇筑烟囱筒身9混凝土,包括步骤:
步骤一,安装烟囱筒身施工***;
步骤二,进行烟囱筒身钢筋4绑扎并预埋内衬砌体钢筋3,将内衬砌体钢筋3与烟囱筒身钢筋4绑扎成一体;
步骤三,利用液压提模装置将外模1提升一层,并施工该层内衬砌体7;
步骤四,在外模1与内衬砌体7之间浇筑混凝土形成混凝土筒身。
以申请人施工的360万吨年焦化及制氢综合利用项目为例,该项目共4座90万吨年焦化及配套化产,作为全场最高的两根各165米的烟囱,是该项目的保障,基础埋置深度9.6m,基础底板直径26m,混凝土强度等级为混凝土C35。烟囱主体筒壁下口外径为12.94m,顶口内径为6m,筒体混凝土1.5--5m壁厚为550mm,5--15m壁厚为520mm,15--25m壁厚为490mm,25--35m壁厚为460mm,35--45m壁厚为440mm,45-55m壁厚为420mm,55--65m壁厚为400mm,65--75m壁厚为380mm,75--85m壁厚为360mm,85--95m壁厚为340mm,95--105m壁厚为320mm,105--115m壁厚为300mm,115--125m壁厚为280mm,125--135m壁厚为260mm,135--145m壁厚为240mm,145--155m壁厚为220mm,155--165m壁厚为200mm。
筒身采用C30商品混凝土,筒体钢筋保护层为30mm,烟囱筒体坡度为:1.5—165m段为2.0%;烟囱内衬:从标高5.000--155.000用M5.0混合砂浆砌MU10机制红砖,从标高155.000--165.000及标高5.000以下及隔烟墙用粘土火泥泥浆砌粘土质耐火砖;内衬砌体7与筒身混凝土之间内隔热层5采用重力密度2KN/m²的岩棉,导热系数λ0.05+0.0002T。烟筒筒身+50m以上外设垂直钢爬梯一座,+50m以下为旋转钢梯,烟囱+50m、+115m、顶部+157.5m处共设置钢平台3层 。砼量2205立方米,钢筋220吨。
在烟囱基础具备筒身施工条件后,烟囱基坑内(1.5m以下)搭设满堂脚手架。根据烟囱底部直径大小以及操作平台14、液压提模装置等的重量荷载大小,设计烟囱筒身施工***。
如图2所示,烟囱筒身施工***包括井架11、液压提模装置、提升门架12、内吊平台13和操作平台14;液压提模装置包括设置于操作平台14上的爬升千斤顶15和爬升钢管16,爬升千斤顶15与爬升钢管16连接,爬升钢管16底部固定连接于烟囱基础顶面的混凝土;提升门架12设置于操作平台14外端底部,内吊平台13设置于操作平台14内侧底部。
本实施例中,采用YHJ-36型自动控制台1台,工作压力8Mpa。爬升千斤顶15采用GYD-60型滚珠式液压千斤顶18台,另备用2台,每只工作起重量为3t,最大起重量为6t,合计工作最小起重量为60t。油管采用Φ8和Φ16两种型号的高压油管,工作压力为8Mpa,试验压力为12Mpa。配套管接头和分油器作为油路的必要补充和连接。限位器用于爬升千斤顶15的滑升水平高度控制,减少操作平台14的水平误差,以保证操作平台14整体的平整度。
采用Φ48×3.5的钢管为爬升钢管16,共计2根,每根设计总长度为161m,钢管接头采用焊接连接,在始滑筒壁上始滑时,爬升钢管16全部落在烟囱基础顶面的混凝土上,并与筒壁钢筋网进行焊接固定,支承杆长度为6m、4.50m、3.00m、1.50m四种规格共5组。提升门架12***设安全网27。
采用“开”字型提升门架18榀(门架高度400mm),沿操作平台14圆周均分、对称分布,提升门架12立柱之间的净宽:
F=A+2(B+C)=800+160×2+200+180=1500mm。
A – 烟囱最大壁厚550mm;
B – 混凝土面到提升架内间距200mm(外),180mm(内);
C – 提升架宽度1500mm,高度400mm。
调径装置是控制施工平台直径变化的装置,本实施例可采用手动办法调径,即采用1t手拉葫芦18个,其一端安装在提升门架12上,另一端安装在操作平台14的中心鼓圈上,操作平台14需要缩小时,使用手拉葫芦即可完成操作平台14的缩小工作。
操作平台14包括操作平台基架和铺板,所述操作平台基架包括鼓圈、环梁、辐射梁和平台拉杆17;所述鼓圈是直径相同的上鼓圈和下鼓圈,上鼓圈和下鼓圈之间通过腹杆连接;环梁同轴设置于上鼓圈***,上鼓圈和环梁之间连接辐射梁,平台拉杆17连接于环梁和下鼓圈之间。操作平台14外端设置防护栏杆20,操作平台14中部设置机杆22,操作平台14下部设电动吊篮28。
其中,鼓圈是同直径相同的上下两道钢圈,通过腹杆用螺栓连接,鼓圈外直径取2.50m,鼓圈高度取1.80m。环梁采用12#槽钢制作;采用18套柔性平台拉杆17,铺板采用50mm厚度的木板。
液压***包括:1台液压操作控制台、18根爬升钢管16、18只爬升千斤顶及油路网络、液压油与针型阀、分油器等。
所述烟囱筒身施工***中还包括由卷扬机和吊笼19、混凝土料斗18组成的垂直运输装置。
烟囱筒身施工***安装完成后,进行烟囱筒身钢筋4绑扎并预埋内衬砌体钢筋3。
钢筋下料长度、搭接长度、间距严格按设计及现行有关规范要求执行。烟囱筒身钢筋4包括筒壁竖向钢筋和筒壁环向水平钢筋。筒壁竖向钢筋:按设计图纸要求采用绑扎接头, 其搭接长度不小于50d且应满足设计要求,在同一水平的接头数量不应超过竖向钢筋总数的四分之一。筒壁环向水平钢筋:采用绑扎接头,其搭接长度不小于45d且应满足设计要求,同一截面水平筋接头应不超过25%,筒壁钢筋保护层厚度为30mm。
内衬砌体钢筋3与烟囱筒身钢筋4绑扎成一体。内衬砌体钢筋3外伸长度400mm,覆盖内隔热层5和内衬砌体7的厚度,内衬砌体钢筋3外伸端部与支撑于内衬砌体7内表面的围檩相连接。
利用所述液压提模装置将外模1提升一层,并施工该层内衬砌体7。
外模1制作:烟囱的滑升模板仅为外模1,筒身外模板采用3mm厚镀锌铁皮模板,首先根据烟囱筒体的收缩比进行外模板的制作,外模板加工高1.76m 宽1.25m,共36块在其边缘打孔,再用M5×15螺栓连成四片,总长度按筒体周长为准,施工时按烟囱筒体的收缩比进行外模板的收紧,满足烟囱筒体的要求。
烟囱筒体模板的安装:将组装好的四片外模,经涂刷脱模剂后移置到已绑扎好的烟囱筒身钢筋4外侧进行筒壁外模板的安装,外模板下口固定在已焊接好的钢筋保护层外侧,在以后的筒壁施工中,每一模外模板的下口可直接固定在已浇好的筒身混凝土上口,与混凝土筒壁重叠30~50mm,模板上口用φ12钢筋棍焊接在筒壁上部的一道环向水平钢筋上,用以控制外模板的保护层及筒壁混凝土厚度,钢筋棍长度等同烟囱筒壁厚度,混凝土浇筑高度在控制模板的钢筋棍下口,以便混凝土成型后拆除这些钢筋棍。然后根据筒壁外径的实际尺寸进行外模板加固,即采用M28丝杆将14根φ10的钢筋收紧。当外模板相互重叠至0.80m以外时,及时拆除一块外模板,以免重叠过长;二片模板重叠处的外侧钢筋头用塑料帽套住,防止钢筋头露出混凝土表面。
外模1的提升:将18个1t手拉葫芦(根据筒身直径的变小而递减到12个)安装在爬升千斤顶15滑枕上,待砼达到拆模强度2.5N/mm2后,松开外模板外侧丝杆及1钢筋围圈,人员站在操作平台14脚手板上再用手拉葫芦将外模板逐步均匀向上提升。外模板提升到位,将模板下口2道扁钢预先紧固好,校正模板中心,依次紧固好模板上口其余的钢筋,然后拆除外模提升的手拉葫芦。
如图1所示,在外模1与烟囱筒身钢筋4之间连接外模内支撑围檩2。
内衬砌体7施工:从标高5.0-155米用M5.0混合砂浆砌MU10机制红砖,从标高155-165米及标高5米以下及隔烟墙用粘土火泥泥浆砌粘土质耐火砖。
如图1所示,所述内衬砌体7内侧设置有内隔热层5。内衬与混凝土之间采用重力密度2KN/m3的岩棉作为隔热层,导热系数为0.05+0.0002T,竖向布置。
内衬砌体7与内吊平台13之间设置支撑装置6,所述支撑装置6包括支撑于内衬砌体7内表面的围檩,围檩与内吊平台13侧面连接有支撑杆,所述支撑杆可采用两个槽钢连接,槽钢上开设多个连接孔,在不同的连接孔内安装螺栓,实现支撑杆的长度可调。
如图1所示,为了进一步提高支撑强度和支撑稳定性,内衬砌体7内表面设置竖向钢板作为内衬加固竖向支撑8,围檩固定在内衬加固竖向支撑8表面。
最后,在外模1与内衬砌体7之间浇筑混凝土。
混凝土的材料及运输:烟囱外筒全部采用商品混凝土,烟囱主体+1.5~+35.00m采用汽车泵送混凝土。烟囱+35.00~+165.00m利用单筒卷扬机配备混凝土料筒,混凝土圆形料筒直径900mm,高度1100mm,每次垂直运输混凝土约为0.60立方米,通过垂直运输的方法进行混凝土浇筑,料筒的水平运输由轨道车进行,垂直运输由平台中心井架11和卷扬机进行,到达相应高度后,打开放料门并通过溜筒入模,进行每一模筒壁混凝土浇筑。
烟囱混凝土浇筑前应计算所需混凝土方量、卷扬机提升速度,并考虑放料过程,计算整个混凝土施工中,通过混凝土料筒进行混凝土施工所需混凝土料筒上下次数,进而得出整个浇筑时间,保证混凝土浇筑时质量,合理安排每车混凝土所运输的混凝土方量及运输时间间隔。
混凝土的浇筑:每一道工序经检查、验收合格后,用水湿润混凝土表面,然后进行混凝土浇筑,每模混凝土浇筑高度为1.70m,混凝土强度等级为C30,浇筑前要检查钢筋绑扎情况、埋件位置、引下线焊接等确保无误后方可浇筑,浇筑时要分层浇筑分层振捣,每层浇筑厚度不超过300㎜。振捣时***式振捣器快插慢拔,插点均匀排列,逐点移动,不得漏捣,做到均匀振实,每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落,表面呈现浮浆为度,防止过振、漏振。
筒体混凝土的养护:每一模混凝土浇筑完成12小时内,必须对成型后的混凝土筒壁进行养护,养护是采用涂刷养护液的方法进行养护;涂刷方法:将成品养护液用10kg装的铁桶装好,通过卷扬机吊运至施工平台,采用人工涂刷的方法,在拆模后的混凝土筒壁外表面进行均匀涂刷。或者采用165m高扬程水泵向上抽水喷淋养护。
浇筑时分层浇捣,每次60cm左右,设专人指挥,浇好一圈以后,循环浇捣第二层砼,再继续浇至模板顶部。当砼循环浇捣至模板顶部后,平台即可进入正常滑升阶段,平台滑升到位,进行钢筋运输,然后进行钢筋校正、绑扎、模板安装、混凝土浇筑,待混凝土达到拆模强度时将内外模板人工倒到上一层。混凝土浇筑时,烟囱筒身9内侧浇筑形成阶梯状筒身牛腿10,形成对上一层的内衬砌块的支撑结构。
吊中及纠偏:一般来说对于单体筒形结构,最容易发生的偏差是中心偏移与平台结构扭转,尤其是平台扭转对整个平台的受力状态有较大的危害,必须及时加以调整,结构的中心调整与扭转调。
本发明要求保护的范围不限于以上具体实施方式,对于本领域技术人员而言,本发明可以有多种变形和更改,凡在本发明的构思与原则之内所作的任何修改、改进和等同替换都应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种混凝土烟囱无内模施工方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤一,安装烟囱筒身施工***,所述烟囱筒身施工***包括井架、液压提模装置、提升门架、内吊平台和操作平台;液压提模装置包括设置于操作平台上的爬升千斤顶和爬升钢管,爬升千斤顶与爬升钢管连接,爬升钢管底部固定连接于烟囱基础顶面的混凝土;提升门架设置于操作平台外端底部,内吊平台设置于操作平台内侧底部;
步骤二,进行烟囱筒身钢筋绑扎并预埋内衬砌体钢筋,将内衬砌体钢筋与烟囱筒身钢筋绑扎成一体;
步骤三,利用液压提模装置将外模提升一层,并施工该层内衬砌体;
步骤四,在外模与内衬砌体之间浇筑混凝土形成混凝土筒身。
2.根据权利要求1所述的混凝土烟囱无内模施工方法,其特征在于:步骤一中,所述操作平台包括操作平台基架和铺板,所述操作平台基架包括鼓圈、环梁、辐射梁和平台拉杆;所述鼓圈包括直径相同的上鼓圈和下鼓圈,上鼓圈和下鼓圈之间通过腹杆连接;环梁同轴设置于上鼓圈***,上鼓圈和环梁之间连接辐射梁,平台拉杆连接于环梁和下鼓圈之间。
3.根据权利要求2所述的混凝土烟囱无内模施工方法,其特征在于:所述烟囱筒身施工***中还包括由卷扬机和吊笼、混凝土料斗组成的垂直运输装置。
4.根据权利要求1、2或3所述的混凝土烟囱无内模施工方法,其特征在于:步骤三中,内衬砌体与内吊平台之间设置支撑装置,所述支撑装置包括支撑于内衬砌体内表面的围檩,围檩与内吊平台侧面连接有支撑杆。
5.根据权利要求4所述的混凝土烟囱无内模施工方法,其特征在于:步骤三中,内衬砌体内表面设置内衬加固竖向支撑。
6.根据权利要求5所述的混凝土烟囱无内模施工方法,其特征在于:步骤三中,外模与烟囱筒身钢筋之间连接外模内支撑围檩。
7.根据权利要求1、5或6所述的混凝土烟囱无内模施工方法,其特征在于:步骤三中,施工内衬砌体时,烟囱中部的内衬砌体用混合砂浆砌机制红砖,烟囱顶部和烟囱底部用粘土火泥泥浆砌粘土质耐火砖。
8.根据权利要求7所述的混凝土烟囱无内模施工方法,其特征在于:所述内衬砌体外侧设置有内隔热层。
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