CN115090099A - 一种氨法脱碳***中脱除杂质的方法 - Google Patents

一种氨法脱碳***中脱除杂质的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种氨法脱碳***中脱除杂质的方法，含SO2、CO2的工艺气体经过氨法脱硫后去氨法脱碳***，脱硫后的气体中携带的硫酸铵、亚硫酸铵、硫氧化物等杂质会累积到氨法脱碳***中，将部分脱碳溶液送回脱硫***，以减少氨法脱碳***中的杂质。同时，氨法脱碳***的预洗单元利用脱硫酸性液体进行洗涤去除杂质，洗涤后的溶液返回脱硫***，以减少氨法脱碳***中的杂质。本发明通过以上方法，防止脱硫杂质混入脱碳***，减少脱碳***中的杂质。

Description

一种氨法脱碳***中脱除杂质的方法
技术领域
本发明属于环保技术领域，具体涉及一种氨法脱碳***中脱除杂质的方法。
背景技术
我国已向世界承诺2030年碳达峰，2060年实现碳中和。对排放烟气中CO2进行捕集封存和资源化，对于控制和减少温室气体的排放，应对温室效应、全球变暖问题具有重要意义。目前世界范围内主要采用的碳捕集技术是有机胺法，但存在运行成本高、***三废排放量大且难处理的等问题。国内外也一直积极探索新的脱碳技术，与有机胺法相比，氨法具有再生容易、运行成本低、脱碳的副产物即为重要的碳酸氢铵化肥。碳酸氢铵是一个典型的含氮、碳化肥，可同时向植物提供氮肥和CO2，特别适合于无土栽培的现代农业、大棚植物生长的需要，真正实现了CO2的资源化利用，实现碳循环，可以避免碳地下储存可能造成的二次污染和CO2环境事故。与有机胺脱碳产物相比，氨吸收CO2的效率高、碳酸氢铵更容易再生，可大幅降低脱碳成本。
专利申请CN200880003750.7中提到通过使得包含着氨的工艺气体与包含着硫酸盐的冷却液体接触从而在CO2吸收器中经过处理的工艺气体去除氨，冷却液体中携带有残留的硫酸盐会混入脱碳***，产生杂质。
专利申请CN202110510852.5提出一种氨法脱硫脱碳一体化装置，其洗氨循环溶液取自脱硫功能区的含硫铵溶液，洗涤氨后返回脱硫功能区吸收段，用于脱硫。该方案可以防止硫酸盐进入脱碳***，但未说明脱硫后的气体中携带的硫酸铵累积到氨法脱碳***中如何去除。
专利申请CN202110909240.3公开了一种利用烟道废气和焦炉煤气制备碳酸氢铵的方法及设备。本发明的方法包括：将二氧化碳制备***、氨提浓精制***和碳酸氢铵生成***组合起来；二氧化碳制备***对烟道废气进行净化、除尘、降温进而提浓，气液分离、压缩和过滤干燥，将含有CO2的烟道废气储存；氨提浓精制***对焦炉煤气中的氨气进行吸收、除杂、解析、降温、精馏提浓，氨气被真空水流吸收制成浓氨水母液；碳酸氢铵生成***包括碳化主塔，碳化主塔内装有浓氨水母液，与二氧化碳反应，生成碳酸氢铵。本发明通过对CO2和氨水除杂以生产出纯度更高的碳酸氢铵。
专利申请CN202111340758.6公开了一种碳酸氢铵溶液除油除杂装置及方法，包括：配置槽、压滤机、除油罐、精密过滤器、除铁器；将配置槽内碳酸氢铵溶液通过管道输送至压滤机，实现固液分离后，将滤液通过管道输送至除油罐实现油水分离后，将水相通过管道输送至精密过滤器分离出悬浮物后，再输送至除铁器。采用本发明能够对碳酸氢铵溶液进行除油除杂，但对于其中的可溶盐无法有效去除。
发明内容
本发明涉及一种氨法脱碳***中脱除杂质的方法，其特征在于：含SO2、CO2的工艺气体经过氨法脱硫后去氨法脱碳***，脱硫后的气体中携带的杂质，包括硫氧化物、硫酸盐、亚硫酸盐等，会累积到氨法脱碳***中，将部分脱碳溶液送回脱硫***，以减少氨法脱碳***中的杂质。
根据本发明所述的方法，其特征在于：所述氨法脱碳***包括预洗单元，预洗单元利用脱硫酸性液体进行洗涤除氨水洗涤去除杂质，包括硫氧化物、硫酸盐、亚硫酸盐等，洗涤后的溶液返回脱硫***，以防止硫酸盐减少杂质进入脱碳***。
根据本发明所述的方法，其特征在于：所述氨法脱碳***包括碳酸氢铵处理单元，碳酸氢铵处理单元的部分溶液返回脱硫***。
根据本发明所述的方法，其特征在于：碳酸氢铵处理单元包括固液分离设备，固液分离设备处理碳酸氢铵浆液，得到的固体为碳酸氢铵，液体回氨法脱碳***，其中部分溶液返回脱硫***。
根据本发明所述的方法，其特征在于：返回脱硫***的溶液不大于总量的40％，优选20％。
根据本发明所述的方法，其特征在于：氨法脱硫***包括洗涤降温段、吸收循环段、颗粒物控制段，段与段之间设有仅允许气体通过的设备或部件，其中脱碳溶液送回脱硫***的洗涤降温段或吸收循环段，优选吸收循环段。
根据本发明所述的方法，其特征在于：氨法脱硫***包括洗涤降温段、吸收循环段、颗粒物控制段，段与段之间设有仅允许气体通过的设备或部件，其中脱碳溶液送回脱硫***的吸收循环段或颗粒物控制段，优选吸收循环段。
根据本发明所述的方法，其特征在于：脱硫后的气体中携带的硫酸铵含量不大于50mg/Nm3，优选30mg/Nm3，更优选20mg/Nm3；SO2浓度不大于35mg/Nm3，优选20mg/Nm3，更优选10mg/Nm3。
根据本发明所述的方法，其特征在于：所述氨法脱碳***包括洗氨单元，洗氨单元至少设置一层水洗区，其中，水洗区的补水采用预洗单元洗涤后的溶液，水洗后返回脱硫***。
根据本发明所述的方法，其特征在于：水洗区的水洗液包含硫酸铵和亚硫酸铵，所述水洗液pH控制在2.5-7.5。
根据本发明所述的方法，其特征在于：预洗单元具有冷却降温功能，以降低工艺气体温度。
根据本发明所述的方法，其特征在于：经预洗单元降温后的工艺气体温度10-30℃，优选12-28℃，优选15-25℃，最优选16-22℃。
根据本发明所述的方法，其特征在于：预洗单元的洗涤液包含硫酸铵和亚硫酸铵，浓度0-5％，优选0-3％，更优0-1％，所述水洗液pH控制在2-7，优选2-6。
根据本发明所述的方法，其特征在于：所述预洗单元可与氨法脱硫***的颗粒物控制单元合并设置。
根据本发明所述的方法，其特征在于：通过管道将部分脱碳溶液送回脱硫***。
根据本发明所述的方法，其特征在于：脱硫吸收温度5-55℃，优选15-50℃，更优20-40℃。
根据本发明所述的方法，其特征在于：脱碳吸收温度0-45℃，优选5-40℃，更优10-30℃。
根据本发明所述的方法，其特征在于：脱碳吸收温度低于脱硫吸收温度。
根据本发明所述的方法，其特征在于：脱硫***溶液包括浓缩循环液、吸收循环液，浓缩循环液pH 1-6，优选2-4.5，亚硫酸铵浓度0-0.2wt％，硫酸铵浓度10-60wt％，吸收循环液pH 4.5-6.5，优选4.8-6.2，亚硫酸铵浓度0.1-3％，硫酸铵浓度10-38％。
根据本发明所述的方法，其特征在于：脱碳循环液pH 7-13，优选7.5-11，更优8-9.5，碳酸氢铵浓度3-40wt％，优选10-22wt％，NH3/CO2摩尔比0.6-4，优选1.2-3，更优2-2.5。
根据本发明所述的方法，其特征在于：部分脱碳溶液送回脱硫***后，溶液中溶质会分解，不影响脱硫副产物纯度。
本申请还涉及如下实施方案：
1.一种氨法脱碳***中脱除杂质的方法，其特征在于：含SO2、CO2的工艺气体经过氨法脱硫后去氨法脱碳***，脱硫后的气体中携带的杂质，包括硫氧化物、硫酸盐、亚硫酸盐等，会累积到氨法脱碳***中，将部分脱碳溶液送回脱硫***，以减少氨法脱碳***中的杂质。
2.如实施方案1所述的方法，其特征在于：所述氨法脱碳***包括预洗单元，预洗单元利用水洗去除杂质，包括硫氧化物、硫酸盐、亚硫酸盐等，洗涤后的溶液返回脱硫***，减少杂质进入脱碳***。
3.如实施方案1所述的方法，其特征在于：所述氨法脱碳***包括碳酸氢铵处理单元，碳酸氢铵处理单元的部分溶液返回脱硫***。
4.如权利3所述的方法，其特征在于：碳酸氢铵处理单元包括固液分离设备，固液分离设备处理碳酸氢铵浆液，得到的固体为碳酸氢铵，液体主要回氨法脱碳***，其中部分溶液返回脱硫***。
5.如实施方案4所述的方法，其特征在于：返回脱硫***的溶液不大于总量的40％，优选不大于总量的20％。
6.如实施方案1所述的方法，其特征在于：氨法脱硫***包括洗涤降温段、吸收循环段、颗粒物控制段，段与段之间设有仅允许气体通过的设备或部件，其中脱碳溶液送回脱硫***的洗涤降温段或吸收循环段，优选吸收循环段。
7.如实施方案1所述的方法，其特征在于：氨法脱硫***包括洗涤降温段、吸收循环段、颗粒物控制段，段与段之间设有仅允许气体通过的设备或部件，其中脱碳溶液送回脱硫***的吸收循环段或颗粒物控制段，优选吸收循环段。
8.如实施方案1所述的方法，其特征在于：脱硫后的气体中携带的硫酸铵和亚硫酸铵含量不大于50mg/Nm3，优选30mg/Nm3，更优选20mg/Nm3；SO2浓度不大于35mg/Nm3，优选20mg/Nm3，更优选10mg/Nm3。
9.如实施方案2所述的方法，其特征在于：所述氨法脱碳***包括洗氨单元，洗氨单元至少设置一层水洗区，其中，水洗区的补水采用预洗单元洗涤后的溶液，水洗后返回脱硫***。
10.如实施方案9所述的方法，其特征在于：水洗区的水洗液包含硫酸铵和亚硫酸铵，所述水洗液pH控制在2.5-7.5。
11.如实施方案2所述的方法，其特征在于：预洗单元具有冷却降温功能，以降低工艺气体温度。
12.如实施方案11所述的方法，其特征在于：经预洗单元降温后的工艺气体温度10-30℃，优选12-28℃，优选15-25℃，最优选16-22℃。
13.如实施方案2所述的方法，其特征在于：预洗单元的洗涤液包含硫酸铵和亚硫酸铵，浓度0-5wt％，优选0-3wt％，更优0-1wt％，所述水洗液pH控制在2-7，优选2-6。
14.如实施方案2所述的方法，其特征在于：所述预洗单元可与氨法脱硫***的颗粒物控制单元合并设置。
15.如实施方案1所述的方法，其特征在于：通过管道将部分脱碳溶液送回脱硫***。
16.如实施方案1所述的方法，其特征在于：脱硫吸收温度5-55℃，优选15-50℃，更优20-40℃。
17.如实施方案1所述的方法，其特征在于：脱碳吸收温度0-45℃，优选5-40℃，更优10-30℃。
18.如实施方案1所述的方法，其特征在于：脱碳吸收温度低于脱硫吸收温度。
19.如实施方案1所述的方法，其特征在于：脱硫***溶液包括浓缩循环液、吸收循环液，浓缩循环液pH 1-6，优选2-4.5，亚硫酸铵浓度0-0.2wt％，硫酸铵浓度10-60wt％，吸收循环液pH 4.5-6.5，优选4.8-6.2，亚硫酸铵浓度0.1-3wt％，硫酸铵浓度10-38wt％。
20.如实施方案1所述的方法，其特征在于：脱碳循环液pH 7-13，优选7.5-11，更优8-9.5，碳酸氢铵浓度3-40wt％，优选10-22wt％，NH3/CO2摩尔比0.6-4，优选1.2-3，更优2-2.5。
21.如实施方案14-20所述的方法，其特征在于：部分脱碳溶液送回脱硫***后，溶液中溶质会分解，不影响脱硫副产物纯度。
附图说明
图1是实施例中技术方案的简图。
图2是对比例中技术方案的简图，相对于实施例，没有去脱硫***的料液33，其余与实施例相同。
工艺气1、脱硫功能区2、脱硫洗涤降温段2-1、脱硫吸收循环段2-2、脱硫颗粒物控制段2-3、脱硫循环泵a 3、脱硫循环泵b 4、脱硫循环泵c 5、脱硫循环槽6、氧化空气7、去脱硫***加氨8、硫酸铵排出泵9、脱硫循环泵d 10、脱硫换热器11、脱硫后尾气12、脱碳吸收塔13、脱碳循环泵14、碳铵排出泵15、去脱碳***加氨16、脱碳后尾气17、洗氨塔18、工艺水洗涤段18-1、硫酸铵洗涤段18-2、酸液洗涤段18-3、洗氨循环泵a 19、脱硫吸收段硫酸铵溶液20、返回脱硫液21、洗氨循环泵b 22、脱硫颗粒物控制段溶液23、返回酸性溶液24、净烟气25、产成品硫酸铵26、产成品碳酸氢铵27、工艺水28、含氨溶液29、去洗氨的脱硫吸收段硫酸铵溶液换热器30、去洗氨的脱硫颗粒物控制段溶液换热器31、料液泵32、去脱硫***的料液33、冷却结晶设备34、离心机35、包装机36、料液槽37。
具体实施方式
本发明涉及一种氨法脱碳***中脱除杂质的方法，其中将含SO2、CO2的工艺气体经过氨法脱硫后去氨法脱碳***，脱硫后的气体中携带的硫酸铵会累积到氨法脱碳***中，将部分脱碳溶液送回脱硫***，以减少氨法脱碳***中的杂质。
将上述脱碳溶液送回脱硫***的方式是本领域技术人员容易理解的和实现的，优选通过管道将部分脱碳溶液送回脱硫***。
上述脱碳溶液指的是氨法脱碳***操作过程中产生的各种溶液，例如(1)当氨法脱碳***包括洗氨单元时，洗氨单元利用脱硫酸性液体进行洗涤除氨，由此获得的洗涤后的溶液；(2)当氨法脱碳***包括碳酸氢铵处理单元时，碳酸氢铵处理单元产生的部分溶液；(3)当碳酸氢铵处理单元包括固液分离设备时，固液分离设备处理碳酸氢铵浆液，所得到的部分溶液。
本发明方法中所要控制的杂质指的是氨法脱碳***中产生的各种盐，特别是硫酸铵。本发明方法中将部分脱碳溶液送回脱硫***，能够减少氨法脱碳***中的杂质，特别地使脱碳溶液的杂质(特别是硫酸铵)含量下降，优选下降至少50％，更优选下降至少70％，最优选下降至少80％。
本发明的有益效果主要体现在脱碳效率，氨逃逸、碳酸氢铵化肥(简称碳铵)生产。根据本发明的装置和方法所达到的脱碳效率为至少60％，优选至少70％，更优选至少80％。脱碳后氨逃逸更小(800-5000ppm之间)，可以减少氨逃逸控制***的负荷，从而降低投资成本和运行费用。通过氨逃逸控制***后的氨逃逸≤20ppm，优选15ppm，更优10ppm。碳铵生成区中碳铵固体含量大于2wt％，优选大于5wt％，更优大于8wt％。同时，该脱碳装置可以部分吸收污染物SO2，得到更低的SO2浓度，小于10mg/Nm3，优选小于5mg/Nm3，更优选小于2mg/Nm3。
脱碳效率＝(Q1*w1-Q2*w2)/(Q1*w1)*100％
Q1为脱碳装置入口标准状态下干烟气流量，m3/h；
w1为仪器测得的脱碳装置入口烟气中二氧化碳体积分数％；
Q2为脱碳装置出口标准状态下干烟气流量，m3/h；
w1为仪器测得的脱碳装置出口烟气中二氧化碳体积分数，％。
本发明中气体中SO2含量测试方法为HJ 629-2011固定污染源废气.二氧化硫的测定.非分散红外吸收法；
CO2含量测试方法为HJ 870-2017固定污染源废气二氧化碳的测定非分散红外吸收法；
NH3含量测试方法为HJ 533-2009环境空气和废气氨的测定纳氏试剂分光光度法。
本发明提供如下实施例及对比例以进一步说明本发明氨法脱碳***中脱除杂质的方法的有益技术效果和经济效果。
实施例
如图1，含硫氧化物、CO2的工艺气1进入脱硫功能区2，依次经过脱硫洗涤降温段2-1、脱硫吸收循环段2-2、脱硫颗粒物控制段2-3，在脱硫洗涤降温段2-1用脱硫循环泵-a 3进行喷淋循环，尾气降温的同时提浓硫酸铵溶液，提浓并析出固体的硫酸铵浆液经硫酸铵排出泵9送出产硫酸铵26。用脱硫循环泵-b 4和脱硫循环泵-c 5、脱硫循环槽6进行吸收喷淋循环，吸收尾气中的硫氧化物(二氧化硫及三氧化硫)。脱硫循环泵-c 5送出部分硫酸铵溶液20经冷却器30冷却至35℃后去洗氨塔硫酸铵洗涤段18-2，洗涤后的溶液21回脱硫循环槽6。利用脱硫循环泵-d 10进行洗涤喷淋循环，利用脱硫换热器11控制洗涤温度及脱硫后尾气12的温度。氨法脱硫功能区颗粒物控制段2-3实现氨法脱碳的冷却降温功能。烟气冷凝的酸性溶液23经冷却器31冷却至35℃后作为洗氨塔酸性水洗段18-3补水，洗涤后的溶液24回脱硫循环槽6。去脱硫***加氨8经计量后去脱硫循环槽6加氨。氧化空气7去脱硫循环槽6将溶液氧化。
脱硫后尾气12进入脱碳吸收塔13，用脱碳循环泵14进行吸收循环，用碳铵排出泵15送出至冷却结晶设备34，得到的浆液经离心机35进行固液分离，固液分离得到的固体通过包装机36产成品碳酸铵27，固液分离得到的液体回冷却结晶设备34，其中部分液体33去脱硫循环槽6以除去碳酸氢铵浆液中的硫酸铵。
脱碳吸收剂氨16经从脱碳吸收塔13加入。
脱碳后尾气17进入洗氨塔18，依次经过工艺水洗涤段18-1、硫酸铵洗涤段18-2、酸液洗涤段18-3，在洗氨塔工艺水洗段18-1利用洗氨循环泵-a 19进行工艺水洗涤，洗氨塔工艺水洗段通过外界工艺水管28补水，洗涤后的含氨溶液29去脱碳塔13。脱硫循环泵-c 5送出的部分脱硫吸收段硫酸铵溶液20进洗氨塔硫酸铵洗涤段18-2，洗涤后的溶液(即返回脱硫液)21回脱硫循环槽6。脱硫循环泵-d 10送出的烟气冷凝的酸性溶液(即脱硫颗粒物控制段溶液)23作为洗氨塔酸性水洗段18-3补水，洗涤后的溶液(即返回酸性溶液)24回脱硫循环槽6。洗涤后净烟气25排出。
酸性硫酸铵液20流量350m3/h，pH 6.4，硫酸铵浓度18wt％，进入洗氨塔洗涤后返回的酸性硫酸铵液pH 6.9，硫酸铵浓度基本不变。
酸性水洗液23流量根据洗氨塔酸性水洗段18-3水洗液pH值调整，pH 3.8，硫酸铵浓度0.6wt％，进入洗氨塔洗涤后返回的酸性水洗液pH 4.2，硫酸铵浓度基本不变，其中洗氨循环泵b 22循环量500m3/h，以保证洗氨效果。
脱硫后的气体中携带的硫酸铵含量20mg/Nm3。
料液泵32的流量200m3/h，pH8.5，溶液为饱和碳酸氢铵溶液(16％)，控制固含量不大于5％，溶液中硫酸铵含量80ppm(质量)。去脱硫循环槽的料液33流量10m3/h。得到的固体碳酸氢铵27中的硫酸铵含量2.4ppm(质量)。
脱硫脱碳采用99.6％的液氨作为吸收剂，工艺气1参数见下表：
序号 项目 数值
1 气量，Nm<sup>3</sup>/h 82381
2 温度，℃ 120
3 SO<sub>2</sub>含量，mg/Nm<sup>3</sup> 4480
4 CO<sub>2</sub>含量，v％ 12.9
5 H<sub>2</sub>O含量，v％ 8
6 O<sub>2</sub>含量，v％ 5.61
脱硫并冷却后气体12参数见下表：
序号 项目 数值
1 气量，Nm<sup>3</sup>/h 78710
2 温度，℃ 18
3 SO<sub>2</sub>含量，mg/Nm<sup>3</sup> 5
4 CO<sub>2</sub>含量，v％ 13.5
5 NH<sub>3</sub>含量，ppm 3
6 脱硫效率，％ 99％
7 副产硫酸铵量，t/h 0.76
8 99.6％的液氨消耗量，t/h 0.16
经脱碳吸收塔处理后气体17主要参数见下表：
Figure BDA0003701851130000101
Figure BDA0003701851130000111
经洗氨塔处理后气体25主要参数见下表：
序号 项目 数值
1 洗氨塔出口气量，Nm<sup>3</sup>/h 77754
2 洗氨塔出口CO<sub>2</sub>含量，v％ 5.26
3 洗氨塔出口NH<sub>3</sub>含量，ppm 10
4 洗氨塔出口SO<sub>2</sub>含量，mg/Nm<sup>3</sup> 5
对比例
如图2，没有去脱硫***的料液33，其余与实施例相同。
料液泵32的流量200m3/h，pH8.5，溶液为饱和碳酸氢铵溶液(16％)，控制固含量不大于5％，溶液中硫酸铵含量2700ppm(质量)。得到的固体碳酸氢铵27中的硫酸铵含量81ppm(质量)。
从以上本发明实施例和对比例的技术方案可以看出，经过本发明方法中将部分脱碳溶液送回脱硫***，能够实现高效脱碳的同时控制氨逃逸，而且进一步减少了氨法脱碳***中的杂质，从而实现了优异的技术效果和经济效果。
唯以上所述者，仅为本发明的较佳实施例而已，举凡熟悉此项技艺的专业人士在了解本发明的技术手段之后，自然能依据实际的需要，在本发明的教导下加以变化。因此凡依本发明申请专利范围所作的同等变化与修饰，都应仍属本发明专利涵盖的范围内。

Claims (10)

1.一种氨法脱碳***中脱除杂质的方法，其特征在于：含SO2、CO2的工艺气体经过氨法脱硫后去氨法脱碳***，脱硫后的气体中携带的杂质，包括硫氧化物、硫酸盐、亚硫酸盐等，会累积到氨法脱碳***中，将部分脱碳溶液送回脱硫***，以减少氨法脱碳***中的杂质。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述氨法脱碳***包括预洗单元，预洗单元利用水洗去除杂质，包括硫氧化物、硫酸盐、亚硫酸盐等，洗涤后的溶液返回脱硫***，减少杂质进入脱碳***。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述氨法脱碳***包括碳酸氢铵处理单元，碳酸氢铵处理单元的部分溶液返回脱硫***。
4.如权利3所述的方法，其特征在于：碳酸氢铵处理单元包括固液分离设备，固液分离设备处理碳酸氢铵浆液，得到的固体为碳酸氢铵，液体主要回氨法脱碳***，其中部分溶液返回脱硫***。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于：返回脱硫***的溶液不大于总量的40％，优选不大于总量的20％。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于：氨法脱硫***包括洗涤降温段、吸收循环段、颗粒物控制段，段与段之间设有仅允许气体通过的设备或部件，其中脱碳溶液送回脱硫***的洗涤降温段或吸收循环段，优选吸收循环段。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于：氨法脱硫***包括洗涤降温段、吸收循环段、颗粒物控制段，段与段之间设有仅允许气体通过的设备或部件，其中脱碳溶液送回脱硫***的吸收循环段或颗粒物控制段，优选吸收循环段。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于：脱硫后的气体中携带的硫酸铵和亚硫酸铵含量不大于50mg/Nm3，优选30mg/Nm3，更优选20mg/Nm3；SO2浓度不大于35mg/Nm3，优选20mg/Nm3，更优选10mg/Nm3。
9.如权利要求2所述的方法，其特征在于：所述氨法脱碳***包括洗氨单元，洗氨单元至少设置一层水洗区，其中，水洗区的补水采用预洗单元洗涤后的溶液，水洗后返回脱硫***。
10.如权利要求9所述的方法，其特征在于：水洗区的水洗液包含硫酸铵和亚硫酸铵，所述水洗液pH控制在2.5-7.5。
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