CN115071072A - 一种具有曲线轨道抽芯机构的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明一种具有曲线轨道抽芯机构的注塑模具，包括定模腔、动模仁、大直顶、大斜顶、变轨抽块、动模板、顶针底板、顶针板,大斜顶与动模仁之间经斜导向机构相配,变轨抽块的内端连接有导向杆,导向杆的内端侧面设导向槽,导向槽中滑动配合竖向布置的曲线轨,导向杆的导向槽顺着曲线轨的曲线轨迹实现横向运动;通过曲线轨与变轨抽块上的导向杆的巧妙设计，实现塑件与定模腔之间的强脱，完成塑件强脱并复位后，利用顶针底板作为第一次顶出，实现大斜顶与塑件之间的倒扣脱离；利用顶针板第二次顶出，实现塑件与大直顶及动模仁的完全脱离，先利用强脱结构和二次顶出机构，实现了塑件的脱离，结构简单，动作稳定性好。属于模具技术领域。

Description

一种具有曲线轨道抽芯机构的注塑模具

技术领域

本发明属于模具技术领域，尤其是涉及一种具有曲线轨道抽芯机构的注塑模具，通过曲线轨道实现强脱，并通过二次顶出机构实现脱模。

背景技术

注塑模具，属热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具，塑料注射模具对应的加工设备是塑料注射成型机，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注***进入模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到制品。其结构通常由成型部件、浇注***、导向部件、推出机构、调温***、排气***、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块，常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢，高速钢等。注射成型加工方式通常只适用于热塑料品的制品生产，用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械，电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。

如图1所示，塑件在脱模中需克服存在的两处倒扣，第一处是塑件脱离定模型腔处的倒扣，第二处是塑件脱离斜顶（滑块），两处倒扣的脱离，不同模具公司设计的结构也完全不同，目前存在的不足是要么结构太复杂就是模具运行稳定性不足，因此设计一款结构合理，运行稳定的模具是目前所需的。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种具有曲线轨道抽芯机构的注塑模具，通过曲线轨道实现塑件与定模腔之间的强脱，并通过二次顶出机构实现脱模。

本发明采用的技术方案是：一种具有曲线轨道抽芯机构的注塑模具，包括定模与动模，所述定模设置有定模腔，动模包括动模仁、大直顶、大斜顶、变轨抽块、动模板、顶针底板、顶针板,所述定模腔、动模仁、大直顶、大斜顶、变轨抽块结合形成用于成型塑件的成型区域，大直顶与大斜顶结合用于成型塑件内壁弧形轮廓,变轨抽块上设有成型塑件竖向通孔的立柱芯;大直顶置于动模仁侧上方,大斜顶位于大直顶下方且与大直顶下表面相抵触,大斜顶下端滑动配合在顶针底板上，大斜顶与动模仁之间经斜导向机构相配,大斜顶水平设有贯通孔,变轨抽块活动配合在贯通孔内,变轨抽块的内端连接有导向杆,导向杆沿着贯通孔滑动,导向杆的内端侧面设有导向槽,导向槽中滑动配合有竖向布置的曲线轨,曲线轨安装在动模仁上,曲线轨位于大斜顶的内侧,导向杆与曲线轨交叉布置,所述曲线轨两端直线设置，中部凸起设置,导向杆的导向槽顺着曲线轨的曲线轨迹实现横向运动;

所述动模板与顶针底板之间设置有大油缸和氮气弹簧,顶针底板与顶针板之间设有小油缸;顶针底板上竖向设置有一次顶出杆,一次顶出杆的上端自下而上贯穿动模仁后与大直顶底部相连,顶针板上竖向设置有二次顶出杆,二次顶出杆的上端自下而上贯穿动模仁后延伸至成型区域。

作为优选，所述大斜顶与动模仁之间经斜导向机构相配是指大斜顶上设有燕尾槽，动模仁上设有与燕尾槽相配的燕尾。该结构属于模具行业较常用结构，加工比较成熟，成本低。

本发明的技术效果是：本发明作为一款具有曲线轨道抽芯机构的注塑模具，通过曲线轨与变轨抽块上的导向杆的巧妙设计，实现塑件与定模腔之间的强脱，在完成塑件强脱并复位后，利用顶针底板作为第一次顶出，实现大斜顶与塑件之间的倒扣脱离，利用顶针板第二次顶出，实现塑件与大直顶及动模仁的完全脱离，本发明先利用强脱结构和二次顶出机构，实现了塑件的脱离，结构简单，动作稳定性好。

附图说明

图1是塑件剖视示意图。

图2是本发明合模状态部分剖视图。

图3是塑件与定模腔分离后示意图。

图4是图3中A处放大图。

图5是定模完全脱离后的示意图。

图6是大斜顶与塑件分离后的示意图。

图7是完全脱模后的示意图。

图8是变轨抽块与曲线轨示意图。

图中：定模腔1；动模仁2；大直顶3；大斜顶4；变轨抽块5；立柱芯5.1;导向杆5.2；导向槽5.2.1；动模板6；顶针底板7；顶针板8；塑件9；曲线轨10；大油缸11；氮气弹簧12；小油缸13;一次顶出杆14；二次顶出杆15。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

图1-图8所示，本发明一种具有曲线轨道抽芯机构的注塑模具，包括定模与动模，还包括冷却***等模具常规机构，本实施例中未一一列举，该技术对本领域技术人员来说是显而易见的，此处就不再赘述。本实施例中所提及的上下左右等方位，均是依据图2所示位置描述，所述定模设置有定模腔1，定模腔1的形状用于成型塑件9的外轮廓。如图1所示，本发明将塑件9的左下角与定模腔1脱离，大斜顶4的左下角与塑件9脱离；为了能够顺利脱离上述两处倒扣，本发明的动模包括动模仁2、大直顶3、大斜顶4、变轨抽块5、动模板6、顶针底板7、顶针板8,所述定模腔1、动模仁2、大直顶3、大斜顶4、变轨抽块5结合形成用于成型塑件9的成型区域，大直顶3与大斜顶4结合用于成型塑件9内壁弧形轮廓,变轨抽块5上设有成型塑件9竖向通孔的立柱芯5.1;大直顶3置于动模仁2侧上方,大斜顶4位于大直顶3下方且与大直顶3下表面相抵触,大斜顶4下端滑动配合在顶针底板7上，大斜顶4与动模仁2之间经斜导向机构相配；因成型后的塑件9被涉及到多个倒扣，因此要让塑件9与定模腔1脱离，必须要对塑件9进行强拉，由于塑件9有一定的弹性，并且塑件9与定模腔1之间的倒扣角度很小，因此强拉不会对其有太大的影响；为了能顺利强拉塑件9，利用现有的变轨抽芯5进行强拉，因此在变轨抽块5的内端连接有导向杆5.2,为了让导向杆5.2顺利的水平运动，本发明将大斜顶4水平设有贯通孔,变轨抽块5活动配合在贯通孔内,导向杆5.2沿着贯通孔滑动；为了能让导向杆5.2滑动，需设置动力源，因此导向杆5.2的内端侧面设有导向槽5.2.1,导向槽5.2.1中滑动配合有竖向布置的曲线轨10,经导向槽5.2.1与曲线轨10,之间的相对运动来实现导向杆5.2和变轨抽芯5的水平运动，因此导向杆5.2与曲线轨10交叉布置,所述曲线轨10两端直线设置，中部凸起设置；导向杆5.2与当曲线轨10产生相对运动时，导向杆5.2的导向槽5.2.1顺着曲线轨10的轨迹实现横向运动;曲线轨10中部凸起设置能够驱使导向杆5.2发生横向运动；此外本发明曲线轨10的两端呈直线设置，目的是在变轨抽芯5带动塑件9完成强脱后，便于塑件9复位到非形变状态。本发明将曲线轨10安装在动模仁2上,曲线轨10位于大斜顶4的内侧。

本实施例中，为了塑件9能顺利完成强脱，需要的是变轨抽块5横向运动带动塑件9强行与定模腔1发生分离，因此需要导向杆5.2与曲线轨10产生相对运动，曲线轨10竖向固定在动模仁2上，本发明在动模板6与顶针底板7之间设置有大油缸11和氮气弹簧12,大斜顶4安装在顶针底板7上，顶针底板7上竖向设置有一次顶出杆14,一次顶出杆14的上端自下而上贯穿动模仁2后与大直顶3底部相连，开模时，定模腔1向上运动，同时大油缸11带动顶针底板7和一次顶出杆14向上运动，此时大直顶3、大斜顶4、塑件9、变轨抽芯5、导向杆5.2均一并跟随向上运动，由曲线轨10固定不动，因此导向杆5.2与曲线轨10之间发生相对运动，导向杆5.2在导向槽5.2.1作用下，顺着曲线轨10的轨迹运动，由于曲线轨10中部凸起设置，因此实现导向杆5.2的横向运动，意味着变轨抽块5通过立柱芯5.1带动塑件9运动，强行与定模腔1脱离，完成强脱。

本发明上述结构的设计，实现强脱同时，也实现了大斜顶4与塑件9左下角处倒扣的脱离，因为大斜顶4与动模仁2之间大斜顶4与动模仁2之间经斜导向机构相配；所述大斜顶4与动模仁2之间经斜导向机构相配是指大斜顶4上设有燕尾槽，动模仁2上设有与燕尾槽相配的燕尾。大斜顶4在向上运动的同时，也沿着顶针底板7向右侧横向运动，与塑件9分离。

在完成了塑件9与定模腔1强脱，也完成了大斜定4与塑件9之间的分离后，最后一步就是将塑件9完全顶出，因此本发明在顶针底板7与顶针板8之间设有小油缸13;顶针板8上竖向设置有二次顶出杆15,二次顶出杆15的上端自下而上贯穿动模仁2后延伸至成型区域。小油缸13带动顶针板8和二次顶出杆15运动，将塑件9完全脱离动模仁2。

本发明的工作原理是：将定模、动模安装在注塑机上，合模状态下，如图2所示，注塑机将料注入该区域内，待冷却后脱模。首先定模、定模腔1整体向上运动，与此同时大油缸11和氮气弹簧12一起带动顶针底板7和一次顶出杆14向上运动，一次顶出杆14与大直顶3相连接，此时大直顶3、大斜顶4、塑件9、变轨抽芯5、导向杆5.2均一并跟随向上运动，由曲线轨10固定不动，因此导向杆5.2与曲线轨10之间发生相对运动，导向杆5.2在导向槽5.2.1作用下，顺着曲线轨10的轨迹运动，由于曲线轨10中部凸起设置，导向槽5.2.1与曲线轨10中部凸起接触时，因此实现导向杆5.2、变轨抽块5的横向运动，变轨抽块5通过立柱芯5.1带动塑件9运动，强行与定模腔1脱离，完成强脱（第一处倒扣），强脱后状态如图3所示；强脱后，定模加速运动，如图5所示。大斜顶4和导向杆5.2继续向上运动，由于曲线轨10的上下两端是直线，因此导向槽5.2.1与曲线轨10的下端接触时，不再受曲线轨10中部凸起影响，意味着导向杆5.2复位到最初位置，即塑件9复位到强脱前状态，如图6所示。

大斜顶4与动模仁2之间大斜顶4与动模仁2之间经斜导向机构相配；顶针底板7和一次顶出杆14共同作用下，大斜顶4在向上运动的同时，也沿着顶针底板7向右侧横向运动，逐渐与塑件9分离，直到大斜顶4与塑件9左下角处倒扣的脱离，如图6所示。大斜定4与塑件9之间分离后，小油缸13带动顶针板8和二次顶出杆15运动，将塑件9完全脱离动模仁2，完成脱模，如图7所示。

以上描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。

Claims (2)

1.一种具有曲线轨道抽芯机构的注塑模具，包括定模与动模，所述定模设置有定模腔（1），其特征在于：动模包括动模仁（2）、大直顶（3）、大斜顶（4）、变轨抽块（5）、动模板（6）、顶针底板（7）、顶针板（8）,所述定模腔（1）、动模仁（2）、大直顶（3）、大斜顶（4）、变轨抽块（5）结合形成用于成型塑件（9）的成型区域，大直顶（3）与大斜顶（4）结合用于成型塑件（9）内壁弧形轮廓,变轨抽块（5）上设有成型塑件（9）竖向通孔的立柱芯（5.1）;大直顶（3）置于动模仁（2）侧上方,大斜顶（4）位于大直顶（3）下方且与大直顶（3）下表面相抵触,大斜顶（4）下端滑动配合在顶针底板（7）上，大斜顶（4）与动模仁（2）之间经斜导向机构相配,大斜顶（4）水平设有贯通孔,变轨抽块（5）活动配合在贯通孔内,变轨抽块（5）的内端连接有导向杆（5.2）,导向杆（5.2）沿着贯通孔滑动,导向杆（5.2）的内端侧面设有导向槽（5.2.1）,导向槽（5.2.1）中滑动配合有竖向布置的曲线轨（10）,曲线轨（10）安装在动模仁（2）上,曲线轨（10）位于大斜顶（4）的内侧,导向杆（5.2）与曲线轨（10）交叉布置,所述曲线轨（10）两端直线设置，中部凸起设置,导向杆（5.2）的导向槽（5.2.1）顺着曲线轨（10）的曲线轨（10）迹实现横向运动;

所述动模板（6）与顶针底板（7）之间设置有大油缸（11）和氮气弹簧（12）,顶针底板（7）与顶针板（8）之间设有小油缸（13）;顶针底板（7）上竖向设置有一次顶出杆（14）,一次顶出杆（14）的上端自下而上贯穿动模仁（2）后与大直顶（3）底部相连,顶针板（8）上竖向设置有二次顶出杆（15）,二次顶出杆（15）的上端自下而上贯穿动模仁（2）后延伸至成型区域。

2.根据权利要求1所述的一种具有曲线轨道抽芯机构的注塑模具，其特征在于：所述大斜顶（4）与动模仁（2）之间经斜导向机构相配是指大斜顶（4）上设有燕尾槽，动模仁（2）上设有与燕尾槽相配的燕尾。

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