CN115070286A - 一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺，属自动扶梯技术领域。本发明解决了螺旋型自动扶梯的形状特点导致其焊接组装的定位过程中，定位角度多和定位高度复杂的缺点。本发明包括有承载板，承载板上固接有两个对向的固定架，每个固定架上均设置有桁架支撑部件，固定架上部固定安装有导向移动部件，承载板上表面设置有桁架调整部件。本发明通过桁架支撑部件对桁架进行适应性快速固定，本发明在导向移动部件的带动下沿桁架上移，以此避免对本发明的多次拆装和固定，很大程度上节省了桁架定位组装过程中的时长，通过桁架调整部件对未被焊接的桁架进行角度调节，极大程度上简化了桁架的多角度调节和定位过程。

Description

一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺

技术领域

本发明涉及自动扶梯技术领域，尤其涉及一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺。

背景技术

螺旋形自动扶梯是梯级按一定的螺旋角运动的自动扶梯，由于其同时具有直线形自动扶梯输送量大且造型更为优美，对建筑物有极好装饰效果的特点，多用于大型高档商场和高级公共建筑物内。

同时由于其形状结构相对复杂，螺旋形自动扶梯的制造难度也较高，在装配其内部结构之前，首先进行桁架的安装，现有桁架的焊接安装过程中，多将分段式的桁架起吊后逐个焊接，在一个桁架的安装过程中需要多个吊机同时配合工作，以此实现对桁架安装角度和桁架高度的配合，以此使桁架钢龙骨呈蛇形爬起，施工过程中因为螺旋结构，所以定位尺寸非常复杂，尤为拖沓施工时长，此特点导致螺旋型自动扶梯的普及更为困难。

发明内容

本发明提供了一种具有快速固定和定位功能的螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺，目的是克服螺旋型自动扶梯的形状特点导致其焊接组装的定位过程中，定位角度多和定位高度复杂的缺点。

一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺，包括有承载板，承载板与外部起吊装置连接，承载板上表面固接有两个对向的固定架，承载板上表面中部固接有两个支撑杆，相邻的固定架与支撑杆固定连接，每个固定架上均设置有用于支撑螺旋扶梯桁架的桁架支撑部件，固定架上部固定安装有导向移动部件，导向移动部件位于螺旋扶梯桁架的上侧，导向移动部件用于沿螺旋扶梯桁架移动的导向，承载板上表面设置有桁架调整部件，桁架调整部件上设置有两组桁架支撑部件，桁架调整部件位于两个支撑杆左侧，桁架支撑部件携带固定的桁架，配合桁架调整部件完成桁架的对接，并通过导向移动部件调整组装桁架的位置。

进一步说明，桁架支撑部件包括有支撑摆动杆，支撑摆动杆下端转动连接在固定架下部，支撑摆动杆内侧面开设有安装槽，支撑摆动杆上安装槽的侧边上开设有限位槽，相邻的支撑摆动杆与固定架之间固接有弹簧，支撑摆动杆中部设置有电动驱动件，电动驱动件上设置有第一滑座，第一滑座位于支撑摆动杆的安装槽内，第一滑座上转动设置有第一支撑销，第一支撑销与第一滑座为转动配合，支撑摆动杆下部与固定架上贯穿设置有定位组件。

进一步说明，定位组件包括有第二支撑销，第二支撑销贯穿并滑动设置在支撑摆动杆下部与固定架上，第二支撑销的外侧端固接有若干个限位滑块，固定架外侧面上固接有限位筒，限位筒周向开设有若干个Z形限位滑槽，限位滑块分别与相邻的Z形限位滑槽滑动连接。

进一步说明，导向移动部件包括有连接筋，连接筋设置有若干个，若干个连接筋分别固接在相邻的固定架上，连接筋另一端固接有安装杆，固定架与安装杆之间设置有若干个电驱动轮，电驱动轮位于相邻的桁架上侧，安装杆的下侧转动设置有若干个，限位轮的转轴与电驱动轮的转轴相邻一端通过锥齿轮组传动。

进一步说明，限位轮在安装杆上为弧形排布，限位轮之间的弧度与相邻的螺旋扶梯桁架弧度相同，电驱动轮的转动方向跟桁架的角度相近。

进一步说明，桁架调整部件包括有第二滑座，承载板上表面开设有弧形限位滑槽，第二滑座限位滑动设置在承载板的弧形限位滑槽内，第二滑座上安装有液压驱动件，液压驱动件的伸缩端转动有支撑龙门架，支撑龙门架的后部为固定伸缩杆，支撑龙门架的固定伸缩杆下侧安装有自锁转动轮，支撑龙门架前后两部均设置有桁架支撑部件，第二滑座上贯穿设置有锁定组件。

进一步说明，锁定组件包括有长螺栓，第二滑座中部贯穿开设有限位槽，长螺栓滑动设置在第二滑座的限位槽内，承载板的弧形限位滑槽与其前侧面之间开设有滑槽，长螺栓位于承载板的滑槽内，长螺栓上滑动设置有垫块，长螺栓上螺纹连接有旋钮，旋钮位于垫块的外侧。

进一步说明，承载板上弧形限位滑槽的弧度与螺旋扶梯桁架的弧度相同，且弧形限位滑槽的中心直径与螺旋扶梯桁架内侧面弧度的直径相同。

进一步说明，还包括有激光定位件，激光定位件分别设置在第二滑座底面和支撑龙门架后部，承载板的弧形限位滑槽底面向下开设有通槽，第二滑座下侧的激光定位件位于承载板的通槽内，激光定位件用于配合桁架调整部件的定位。

进一步说明，一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺的具体方法为：

S1：螺旋扶梯桁架在组装过程中，需采用分段起吊的方法并对每一个桁架进行定位和焊接，首先在完成最下侧的桁架定位安装之后，通过桁架支撑部件和导向移动部件将本发明安装固定在下侧的桁架上，并通过固定架将承载板安装在桁架支撑部件的下端，并且通过起吊装置对承载板进行辅助固定，最后将桁架调整部件和与其配合的桁架支撑部件安装至承载板上；

S2：先通过导向移动部件将本发明沿桁架移动至合适位置，然后将起吊的活动桁架通过桁架支撑部件固定在桁架调整部件上，之后在激光定位件的辅助下，通过桁架调整部件调节活动桁架的安装定位角度和安装高度，之后对相邻的桁架进行焊接；

S3：在完成一个桁架的焊接后，将桁架支撑部件对桁架的支撑固定解除，然后通过导向移动部件将本发明移动至刚焊好的桁架上，并再次通过固定架上的桁架支撑部件对本发明进行限位固定，以此实现本发明沿桁架的转移，之后重复定位焊接过程；

S4：在完成对所有螺旋桁架的辅助焊接之后，先将桁架调整部件从承载板上拆下，然后将承载板和支撑杆拆下，最后将桁架支撑部件和导向移动部件从螺旋扶梯桁架上拿下。

从上述技术方案中所得，本发明的有益效果为：本发明通过桁架支撑部件对桁架进行适应性快速固定，并且第一支撑销和第二支撑销均设置有向内回缩功能，便于桁架支撑部件配合本发明在螺旋扶梯桁架上移动，本发明在导向移动部件的带动下沿桁架上移，以此避免对本发明的多次拆装和固定，很大程度上节省了桁架定位组装过程中的时长，通过桁架调整部件对未被焊接的桁架进行角度调节，配合激光定位件对桁架调整部件的角度调节过程进行辅助定位，极大程度上简化了桁架的多角度调节和定位过程，使桁架整体焊接组装过程的效率很大程度上提升。

附图说明

图1为本发明的桁架装配示意图。

图2为本发明的立体结构示意图。

图3为本发明桁架支撑部件和导向移动部件的立体结构示意图。

图4为本发明桁架支撑部件的部分立体结构示意图。

图5为本发明定位组件的立体结构示意图。

图6为本发明桁架调整部件的立体结构示意图。

图7为本发明桁架调整部件的部分立体结构剖面图。

以上附图中：1-螺旋扶梯桁架，2-承载板，3-固定架，4-支撑杆，5-桁架支撑部件，51-支撑摆动杆，52-弹簧，53-电动驱动件，54-第一滑座，55-第一支撑销，56-第二支撑销，57-限位滑块，58-限位筒，6-导向移动部件，61-连接筋，62-安装杆，63-电驱动轮，64-锥齿轮组，65-限位轮，7-桁架调整部件，71-第二滑座，72-液压驱动件，73-支撑龙门架，74-自锁转动轮，75-长螺栓，76-垫块，77-旋钮，8-激光定位件。

具体实施方式

现在将参照附图在下文中更全面地描述本发明，在附图中示出了本发明当前优选的实施方式。为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本发明进行进一步阐述。

实施例1

一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺，如图1-图7所示，包括有承载板2，承载板2与外部起吊装置通过吊绳固定连接，承载板2上表面通过螺栓安装有两个对向的固定架3，承载板2上表面中部通过螺栓安装有两个支撑杆4，相邻的固定架3与支撑杆4通过螺栓固定，每个固定架3上均设置有桁架支撑部件5，桁架支撑部件5用于快速固定和支撑螺旋扶梯桁架1，以此降低固定桁架时耗费的人力物力，固定架3上部固定安装有导向移动部件6，导向移动部件6位于螺旋扶梯桁架1的上侧，导向移动部件6用于沿螺旋扶梯桁架1移动的导向，承载板2上表面滑动设置有桁架调整部件7，桁架调整部件7上设置有两组桁架支撑部件5，桁架调整部件7位于两个支撑杆4左侧，桁架支撑部件5携带固定的桁架，配合桁架调整部件7完成桁架的对接，并通过导向移动部件6调整组装桁架的位置。

在使用本发明对螺旋扶梯桁架1进行辅助焊接组装时，首先需要完成下方的一个桁架的焊接工作，之后将本发明安装至最下方的桁架上，之后再通过分段式的定位吊装焊接法逐节进行桁架的焊接，在将本发明安装至桁架上时，工作人员首先完成固定架3、桁架支撑部件5和导向移动部件6的装配，之后工作人员将桁架支撑部件5固定至下方的桁架上，此时导向移动部件6也已完成与桁架的限位配合，然后工作人员将承载板2螺栓连接在固定架3的下端，并通过支撑杆4进行加固，并且使承载板2与外部起吊装置相连接，起到对承载板2和其上零部件的固定作用，之后在桁架支撑部件5和桁架调整部件7完成装配后，将桁架调整部件7安装到承载板2上，至此完成本发明的安装在桁架上的工作。

在对后续桁架进行定位配合的过程中，工作人员通过吊机将桁架吊装至桁架调整部件7内，并通过桁架支撑部件5完成对此桁架的固定限位，以此解放原有多吊机配合进行桁架固定的方式，在焊接桁架之前，需首先通过桁架调整部件7对桁架的安装位置进行定位，完成桁架定位后工作人员直接进行桁架焊接工作，在完成焊接后，首先解除桁架调整部件7和固定架3上的桁架支撑部件5对两个桁架的固定，并且启动导向移动部件6，在导向移动部件6的带动下本发明沿焊接好的桁架向上移动，移动一个桁架的位移后停止导向移动部件6，并重复下一个桁架的装配定位焊接，完成所有的桁架焊接后，工作人员解除桁架支撑部件5的固定后，先将桁架调整部件7拆卸，再将承载板2拆下，最后将固定架3、桁架支撑部件5和导向移动部件6从桁架上取下。

实施例2

在实施例1的基础之上，如图2-图4所示，桁架支撑部件5包括有支撑摆动杆51，支撑摆动杆51下端转动连接在固定架3下部，支撑摆动杆51内侧面开设有安装槽，支撑摆动杆51上安装槽的侧边上开设有限位槽，相邻的支撑摆动杆51与固定架3之间固接有弹簧52，支撑摆动杆51中部设置有电动驱动件53，电动驱动件53上设置有第一滑座54，第一滑座54位于支撑摆动杆51的安装槽内，第一滑座54上转动设置有第一支撑销55，第一支撑销55与第一滑座54为转动配合，支撑摆动杆51下部与固定架3上贯穿设置有定位组件。

如图2和图4所示，定位组件包括有第二支撑销56，第二支撑销56贯穿并滑动设置在支撑摆动杆51下部与固定架3上，第二支撑销56的外侧端固接有若干个限位滑块57，固定架3外侧面上固接有限位筒58，限位筒58周向开设有若干个Z形限位滑槽，限位滑块57分别与相邻的Z形限位滑槽滑动连接。

在初始状态下，在弹簧52的向外支撑下，支撑摆动杆51与固定架3之间夹角较大，为便于对桁架进行固定和沿桁架进行转移，第一支撑销55和第二支撑销56均不与桁架之间限位，桁架支撑部件5对桁架进行固定时，首先通过限位滑块57带动第二支撑销56沿限位筒58的Z形限位滑槽移动，第二支撑销56探出进入桁架的侧面框内，然后转动第一支撑销55也探出至桁架的侧面框内，之后启动电动驱动件53带动第一滑座54和第一支撑销55向左移动，第一支撑销55移动至与桁架侧边接触后，会随着电动驱动件53的驱动，最终使第一支撑销55和第二支撑销56分别移动至桁架的对角，然后关闭电动驱动件53工作，通过第一支撑销55和第二支撑销56向外支撑配合桁架的方式，使对桁架的限位更为方便且适应性更强。

如图4所示，导向移动部件6包括有连接筋61，连接筋61设置有若干个，若干个连接筋61分别固接在相邻的固定架3上，连接筋61另一端固接有安装杆62，固定架3与安装杆62之间设置有若干个电驱动轮63，电驱动轮63位于相邻的桁架上侧，电驱动轮63的转动方向跟桁架的角度相近，安装杆62的下侧转动设置有若干个，限位轮65的转轴与电驱动轮63的转轴相邻一端通过锥齿轮组64传动，限位轮65在安装杆62上为弧形排布，限位轮65之间的弧度与相邻的螺旋扶梯桁架1弧度相同。

导向移动部件6用于贴合桁架，并带动本发明进行移动起到稳定限位工作效果，在完成一个桁架的焊接后，工作人员启动电驱动轮63沿桁架移动，电驱动轮63通过锥齿轮组64的动力传递使限位轮65同步转动，弧形分布的限位轮65与桁架弧度相贴合，通过内侧的限位轮65对电驱动轮63沿桁架的移动进行限位，而电驱动轮63的移动方向也相对顺应桁架的角度移动，便于通过电驱动轮63带动本发明沿桁架进行移动，通过导向移动部件6带动本发明进行移动，无需每焊接一个桁架便进行以此定位辅助件的拆卸安装，极大程度上简化了桁架的配合定位过程，节省操作时间且解放大量人力物力。

如图6和图7所示，桁架调整部件7包括有第二滑座71，承载板2上表面开设有弧形限位滑槽，第二滑座71限位滑动设置在承载板2的弧形限位滑槽内，承载板2上弧形限位滑槽的弧度与螺旋扶梯桁架1的弧度相同，且弧形限位滑槽的中心直径与螺旋扶梯桁架1内侧面弧度的直径相同，以此使桁架调整部件7匹配螺旋扶梯桁架1的整体弧度，便于对桁架的前端之间进行定位，第二滑座71上通过螺栓安装有液压驱动件72，液压驱动件72的伸缩端限位转动有支撑龙门架73，支撑龙门架73的后部为固定伸缩杆，支撑龙门架73的固定伸缩杆下侧转动安装有自锁转动轮74，支撑龙门架73前后两部均设置有桁架支撑部件5，通过桁架支撑部件5将未被焊接的桁架限位固定在桁架调整部件7上，便于通过桁架调整部件7对桁架角度进行调节，第二滑座71上贯穿设置有锁定组件。

如图7所示，锁定组件包括有长螺栓75，第二滑座71中部贯穿开设有限位槽，长螺栓75滑动设置在第二滑座71的限位槽内，长螺栓75的内侧端与第二滑座71的限位槽限位配合，在拆卸过程中将长螺栓75溃入第二滑座71内，便于第二滑座71与承载板2的拆装过程，承载板2的弧形限位滑槽与其前侧面之间开设有滑槽，长螺栓75位于承载板2的滑槽内，长螺栓75上滑动设置有垫块76，通过垫块76增大承载板2与旋钮77之间的阻力，使旋钮77更易旋紧，长螺栓75上螺纹连接有旋钮77，旋钮77位于垫块76的外侧。

如图7所示，还包括有激光定位件8，激光定位件8设有两个，两个激光定位件8分别固定安装在第二滑座71底面和支撑龙门架73后部，通过激光定位件8辅助定位桁架的安装位置，以此省去工作人员的费力定位角度的过程，承载板2的弧形限位滑槽底面向下开设有通槽，第二滑座71下侧的激光定位件8位于承载板2的通槽内。

桁架调整部件7用于调整未被焊接的桁架角度和高度，在初始条件下，第二滑座71处于承载板2上弧形限位滑槽的最左侧，在通过桁架支撑部件5将未被焊接的桁架安装在支撑龙门架73之后，通过向右整体摆动桁架调整部件7来调整两个桁架的衔接角度，首先通过前端的激光定位件8完成对支撑龙门架73前部的定位，支撑龙门架73前部对应着桁架右前部的定位，之后再通过对支撑龙门架73后部的旋转定位，完成对桁架整体的角度定位，极大程度上简化了桁架的多角度调节和定位过程，无需使用多吊机配合工作便实现对桁架的限位和定位调节工作，在完成支撑龙门架73前部的定位之后，通过转动旋钮77，旋钮77带动长螺栓75与第二滑座71形成限位后，旋钮77向内挤压垫块76与承载板2紧密接触，至此完成对固定架3的限位固定，之后通过液压驱动件72抬升或降低支撑龙门架73高度，配合支撑龙门架73后部的伸缩与固定，完成对桁架的整体定位，之后工作人员进行焊接。

实施例3

在实施例2的基础之上，如图1-图7所示，一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺的具体方法为：

S1：螺旋扶梯桁架1在组装过程中，需采用分段起吊的方法并对每一个桁架进行定位和焊接，首先在完成最下侧的桁架定位安装之后，通过桁架支撑部件5和导向移动部件6将本发明安装固定在下侧的桁架上，并通过固定架3将承载板2安装在桁架支撑部件5的下端，并且通过起吊装置对承载板2进行辅助固定，最后将桁架调整部件7和与其配合的桁架支撑部件5安装至承载板2上；

S2：先通过导向移动部件6将本发明沿桁架移动至合适位置，然后将起吊的活动桁架通过桁架支撑部件5固定在桁架调整部件7上，之后在激光定位件8的辅助下，通过桁架调整部件7调节活动桁架的安装定位角度和安装高度，之后对相邻的桁架进行焊接；

S3：在完成一个桁架的焊接后，将桁架支撑部件5对桁架的支撑固定解除，然后通过导向移动部件6将本发明移动至刚焊好的桁架上，并再次通过固定架3上的桁架支撑部件5对本发明进行限位固定，以此实现本发明沿桁架的转移，之后重复定位焊接过程；

S4：在完成对所有螺旋桁架的辅助焊接之后，先将桁架调整部件7从承载板2上拆下，然后将承载板2和支撑杆4拆下，最后将桁架支撑部件5和导向移动部件6从螺旋扶梯桁架1上拿下。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺，其特征是，包括有承载板（2），承载板（2）与外部起吊装置连接，承载板（2）上表面固接有两个对向的固定架（3），承载板（2）上表面中部固接有两个支撑杆（4），相邻的固定架（3）与支撑杆（4）固定连接，每个固定架（3）上均设置有用于支撑螺旋扶梯桁架（1）的桁架支撑部件（5），固定架（3）上部固定安装有导向移动部件（6），导向移动部件（6）位于螺旋扶梯桁架（1）的上侧，导向移动部件（6）用于沿螺旋扶梯桁架（1）移动的导向，承载板（2）上表面设置有桁架调整部件（7），桁架调整部件（7）上设置有两组桁架支撑部件（5），桁架调整部件（7）位于两个支撑杆（4）左侧，桁架支撑部件（5）携带固定的桁架，配合桁架调整部件（7）完成桁架的对接，并通过导向移动部件（6）调整组装桁架的位置。

2.按照权利要求1所述的一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺，其特征是，桁架支撑部件（5）包括有支撑摆动杆（51），支撑摆动杆（51）下端转动连接在固定架（3）下部，支撑摆动杆（51）内侧面开设有安装槽，支撑摆动杆（51）上安装槽的侧边上开设有限位槽，相邻的支撑摆动杆（51）与固定架（3）之间固接有弹簧（52），支撑摆动杆（51）中部设置有电动驱动件（53），电动驱动件（53）上设置有第一滑座（54），第一滑座（54）位于支撑摆动杆（51）的安装槽内，第一滑座（54）上转动设置有第一支撑销（55），第一支撑销（55）与第一滑座（54）为转动配合，支撑摆动杆（51）下部与固定架（3）上贯穿设置有定位组件。

3.按照权利要求2所述的一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺，其特征是，定位组件包括有第二支撑销（56），第二支撑销（56）贯穿并滑动设置在支撑摆动杆（51）下部与固定架（3）上，第二支撑销（56）的外侧端固接有若干个限位滑块（57），固定架（3）外侧面上固接有限位筒（58），限位筒（58）周向开设有若干个Z形限位滑槽，限位滑块（57）分别与相邻的Z形限位滑槽滑动连接。

4.按照权利要求2所述的一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺，其特征是，导向移动部件（6）包括有连接筋（61），连接筋（61）设置有若干个，若干个连接筋（61）分别固接在相邻的固定架（3）上，若干个连接筋（61）另一端固接有安装杆（62），固定架（3）与安装杆（62）之间设置有若干个电驱动轮（63），电驱动轮（63）位于相邻的桁架上侧，安装杆（62）的下侧转动设置有若干个限位轮（65），限位轮（65）的转轴与电驱动轮（63）的转轴相邻一端通过锥齿轮组（64）传动。

5.按照权利要求4所述的一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺，其特征是，若干个限位轮（65）在安装杆（62）上为弧形排布，限位轮（65）之间的弧度与相邻的螺旋扶梯桁架（1）弧度相同，电驱动轮（63）的转动方向跟桁架的角度相近。

6.按照权利要求2所述的一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺，其特征是，桁架调整部件（7）包括有第二滑座（71），承载板（2）上表面开设有弧形限位滑槽，第二滑座（71）限位滑动设置在承载板（2）的弧形限位滑槽内，第二滑座（71）上安装有液压驱动件（72），液压驱动件（72）的伸缩端转动有支撑龙门架（73），支撑龙门架（73）的后部为固定伸缩杆，支撑龙门架（73）的固定伸缩杆下侧安装有自锁转动轮（74），支撑龙门架（73）前后两部均设置有桁架支撑部件（5），第二滑座（71）上贯穿设置有锁定组件。

7.按照权利要求6所述的一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺，其特征是，锁定组件包括有长螺栓（75），第二滑座（71）中部贯穿开设有限位槽，长螺栓（75）滑动设置在第二滑座（71）的限位槽内，承载板（2）的弧形限位滑槽与其前侧面之间开设有滑槽，长螺栓（75）位于承载板（2）的滑槽内，长螺栓（75）上滑动设置有垫块（76），长螺栓（75）上螺纹连接有旋钮（77），旋钮（77）位于垫块（76）的外侧。

8.按照权利要求6所述的一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺，其特征是，承载板（2）上弧形限位滑槽的弧度与螺旋扶梯桁架（1）的弧度相同，且弧形限位滑槽的中心直径与螺旋扶梯桁架（1）内侧面弧度的直径相同。

9.按照权利要求7所述的一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺，其特征是，还包括有激光定位件（8），激光定位件（8）分别设置在第二滑座（71）底面和支撑龙门架（73）后部，承载板（2）的弧形限位滑槽底面向下开设有通槽，第二滑座（71）下侧的激光定位件（8）位于承载板（2）的通槽内，激光定位件（8）用于配合桁架调整部件（7）的定位。

10.按照权利要求1-9任一项所述的一种螺旋型自动扶梯桁架焊接工艺的具体方法，其特征是：

S1：螺旋扶梯桁架（1）在组装过程中，需采用分段起吊的方法并对每一个桁架进行定位和焊接，首先在完成最下侧的桁架定位安装之后，通过桁架支撑部件（5）和导向移动部件（6）将本发明安装固定在下侧的桁架上，并通过固定架（3）将承载板（2）安装在桁架支撑部件（5）的下端，并且通过起吊装置对承载板（2）进行辅助固定，最后将桁架调整部件（7）和与其配合的桁架支撑部件（5）安装至承载板（2）上；

S2：先通过导向移动部件（6）将本发明沿桁架移动至合适位置，然后将起吊的活动桁架通过桁架支撑部件（5）固定在桁架调整部件（7）上，之后在激光定位件（8）的辅助下，通过桁架调整部件（7）调节活动桁架的安装定位角度和安装高度，之后对相邻的桁架进行焊接；

S3：在完成一个桁架的焊接后，将桁架支撑部件（5）对桁架的支撑固定解除，然后通过导向移动部件（6）将本发明移动至刚焊好的桁架上，并再次通过固定架（3）上的桁架支撑部件（5）对本发明进行限位固定，以此实现本发明沿桁架的转移，之后重复定位焊接过程；

S4：在完成对所有螺旋桁架的辅助焊接之后，先将桁架调整部件（7）从承载板（2）上拆下，然后将承载板（2）和支撑杆（4）拆下，最后将桁架支撑部件（5）和导向移动部件（6）从螺旋扶梯桁架（1）上拿下。

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