CN115059234B - 高抗震能力的装配式混凝土板、模板及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了高抗震能力的装配式混凝土板、模板及生产方法，属于建筑施工设备技术领域。该装配式混凝土板包括：混凝土主体和支撑件，支撑件设置于混凝土主体内，其沿混凝土主体的长度方向延伸，并向混凝土主体的侧向方向弯曲预定弧度。本发明通过使支撑件在混凝土主体内沿混凝土主体的长度方向延伸的同时向混凝土主体的侧向方向弯曲预定弧度，能够对混凝土板的长度方向和侧向都有支撑作用，提高了混凝土板的抗震能力，解决了现有技术的混凝土板抗震能力弱的问题。

Description

高抗震能力的装配式混凝土板、模板及生产方法

技术领域

本发明属于建筑施工设备技术领域，具体是高抗震能力的装配式混凝土板、模板及生产方法。

背景技术

现有装配式混凝土板的生产方法都是将钢筋插设于模板内，然后向模板内浇筑混凝土，然后再静置预定时间使混凝土凝固。

现有技术生产出的混凝土板的钢筋为直线平行结构，其在混凝土板中仅起到对混凝土板长度方向的支撑作用，其与混凝土在侧向上的接触面积过小，且对混凝土板的侧向振动抗震能力小，存在振动时混凝土板的外侧混凝土易脱落，导致高强度振动时混凝土板溃散的问题。

因此需要提供一种在长度方向和侧向都有支撑的高抗震能力的装配式混凝土板、模板及生产方法。

发明内容

发明目的：提供高抗震能力的装配式混凝土板、模板及生产方法，以解决现有技术存在的上述问题。

技术方案：在第一方面，高抗震能力的装配式混凝土板包括：混凝土主体。

支撑件，设置于混凝土主体内，其沿混凝土主体的长度方向延伸，并向混凝土主体的侧向方向弯曲预定弧度。

所述支撑件中部至混凝土主体侧边的距离小于其两端至混凝土主体侧边的距离。

所述支撑件弯曲预定弧度的曲率半径R满足：

R＞0.25×（L²/（H-2M））

M为支撑件至混凝土主体边缘的最小距离，L为支撑件的长度，H为支撑件的厚度。

根据本申请的一个方面，所述混凝土主体内设置有沿长度方向延伸的纤维混凝土层，所述纤维混凝土层包括钢纤维、玻璃纤维和玄武岩纤维。

根据本申请的一个方面，相邻支撑件之间设置有第一抗震箍筋和第二抗震箍筋，所述第一抗震箍筋沿长度方向延伸，第二抗震箍筋沿侧向延伸，所述第一抗震箍筋和第二抗震箍筋分别包括至少一个顺时针绕制的抗震筋和至少一个逆时针绕制的抗震筋；

第一抗震箍筋和第二抗震箍筋形成横截面为椭圆形的圆柱面菱形网。

根据本申请的一个方面，所述第一抗震箍筋和第二抗震箍筋由菱形网卷绕成横截面为椭圆的柱面网形成。

在第一方面进一步的实施例中，所述支撑件至混凝土主体边缘的距离最小为30mm，能够避免混凝土厚度过低而脱落。

所述支撑件弯曲预定弧度的圆心角大于或等于3.5°，小于或等于5.1°，弧度的圆心半径大于或等于47581mm，小于或等于76801mm，能够避免支撑件的圆心角过小而提供的支撑度不足，还能够避免圆心角过大而对支撑件造成损伤。

在第二方面，用于高抗震能力的装配式混凝土板的模板包括：定位板。

定形板，其一端与定位板连接，其内围设有矩形腔。

压板，与定形板的另一端连接。

对拉组件，穿过定位板和压板。

所述压板和定位板的相对侧设有定位孔，用于固定支撑件。

所述定位孔是内径大于支撑件直径的斜向孔，通过斜向孔能够在定位板和压板间距减小的过程中，对支撑件进行侧向弯曲的导向，使其向预定方向弯曲。

在工作状态时，所述对拉组件对定位板和压板施加朝向矩形腔的作用力，使定位板和压板相对侧的定位孔的总间距小于支撑件的总长度，使支撑件弯曲预定弧度，通过对拉组件对定位板和压板施加的作用力，达到使支撑件弯曲预定弧度的效果，无需采购非标准件的具有预定弧度的钢筋，减少了采购成本，也无需分步加工钢筋，减少了所需加工时间，提高了加工效率。

在第二方面进一步的实施例中，所述定位孔是内径大于支撑件内径的斜向孔，通过斜向孔能够在定位板和压板间距减小的过程中，对支撑件进行侧向弯曲的导向，使其向预定方向弯曲。

在第二方面进一步的实施例中，所述定位板和压板上的定位孔的相对端开设有导向槽，所述导向槽的宽度大于支撑件的外径尺寸预定值；

所述定位孔的底壁是斜面，所述定位孔的深度大于导向槽的深度；

在工作时，所述支撑件的端部与斜面抵接，通过设置导向槽对支撑件的弯曲方向进行导向，使弯曲方向得到固定，能够使钢筋对对混凝土板各方向提供的支撑力固定，提高了增加的抗震能力的稳定性。

在第二方面进一步的实施例中，所述导向槽的内壁与定位板或压板的交界处设置有导向斜坡，在定位板和压板向矩形腔方向位移的过程中，支撑件的靠近中间的部位逐渐进入导向槽内，在支撑件进入导向槽的过程中，支撑件先与导向槽的导向斜坡抵接，然后被导向斜坡导向进导向槽内。

在第二方面进一步的实施例中，所述定位座、压板和对拉组件收容于定形板围设的矩形腔内。

所述模板还包括：套接板，其悬空设置，并套设于定形板的外侧。

抵接杆，其一端与套接板连接，另一端与定形板远离矩形腔的一侧抵接。

弹性件，其一端与套接板抵接，另一端与抵接杆远离定形板的一端抵接。

齿条，设置在定形板远离矩形腔的一侧，并与抵接杆抵接。

在向矩形腔内浇筑混凝土时，所述定形板受混凝土重力克服抵接杆与齿条的抵接力沿定形板的延伸方向位移，在此过程中所述抵接杆在齿条的导向和弹性件的弹力作用下对定形板的侧壁施加间歇的作用力，使定形板振动，通过抵接杆将弹性件的弹力转化为对定形板的冲击力，使定形板振动，能够一边浇筑混凝土，一边通过定形板的振动减少靠近定形板的混凝土中的空气，增加其密度，提高其抗震能力。

在第二方面进一步的实施例中，所述齿条的分度线与定形板侧壁存在预定夹角。

所述齿条的分度线顶端至定形板侧壁的距离大于其分度线低端至定形板侧壁的距离，通过使齿条的分度线与定形板侧壁存在预定夹角，能够在定形板位移的过程中，逐渐改变齿条与抵接杆的间距，调整抵接杆与齿条之间的作用力，使得定形板是逐齿下降，使后续浇筑的混凝土时定形板也能产生振动，将后续浇筑的混凝土中的空气排出。

在第二方面进一步的实施例中，所述齿条的齿部是棘齿状结构，通过棘齿状结构的断崖式齿部，能够增加抵接杆与齿条的齿部分离后至齿部的距离，增加定形板的振动强度。

在第三方面，基于高抗震能力的装配式混凝土板的模板的生产方法包括：S1. 将支撑件的一端***定位板内。

S2. 将压板放置在支撑件的另一端。

S3. 使用对拉组件对定位板和压板施加朝向矩形腔的作用力，使定位板和压板相对侧的定位孔的总间距小于支撑件的总长度，使支撑件弯曲预定弧度。

S4. 将定形板固定在定位板和压板外，围设出矩形腔。

S5. 将定位座、压板、对拉组件和定形板***悬空设置的套接板，使定形板外侧的齿条与套接板上的抵接杆抵接，使定位座、压板、对拉组件和定形板悬空。

S5. 向矩形腔内浇筑混凝土，使定形板受混凝土重力克服抵接杆与齿条的抵接力沿定形板的延伸方向位移，定形板位移的同时抵接杆对定形板的侧壁施加间歇的作用力，使定形板振动。

有益效果：本发明公开了一种高抗震能力的装配式混凝土板，通过使支撑件在混凝土主体内沿混凝土主体的长度方向延伸的同时向混凝土主体的侧向方向弯曲预定弧度，能够对混凝土板的长度方向和侧向都有支撑作用，提高了混凝土板的抗震能力，解决了现有技术的混凝土板抗震能力弱的问题。

附图说明

图1是本申请的混凝土板剖视示意图。

图2是本申请的具有定位孔和导向槽的模板剖视示意图。

图3是本申请的定位孔为斜向孔实施例示意图。

图4是本申请的定位孔和导向槽部位剖视示意图。

图5是本申请的具有套接板的模板实施例示意图。

图6是本申请的齿条分度线与定形板侧壁存在预定夹角实施例剖视示意图。

图1至图6所示附图标记为：混凝土主体1、支撑件2、定位板3、定形板4、压板5、对拉组件6、套接板7、抵接杆8、弹性件9、齿条10、定位孔31、导向槽32、导向斜坡33。

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

本发明公开了一种在长度方向和侧向都有支撑的高抗震能力的装配式混凝土板、模板及生产方法。

在第一方面，高抗震能力的装配式混凝土板包括：混凝土主体1和支撑件2。

支撑件2设置于混凝土主体1内，其沿混凝土主体1的长度方向延伸，并向混凝土主体1的侧向方向弯曲预定弧度，该支撑件2可以是侧壁设有若干个间断螺旋状凸起的钢筋。

支撑件2中部至混凝土主体1侧边的距离小于其两端至混凝土主体1侧边的距离。

如图1所示通过使支撑件2在混凝土主体1内沿混凝土主体1的长度方向延伸的同时向混凝土主体1的侧向方向弯曲预定弧度，能够对混凝土板的长度方向和侧向都有支撑作用，提高了混凝土板的抗震能力。

在第一方面进一步的实施例中，支撑件2至混凝土主体1边缘的距离最小为30mm。

通过给混凝土主体1预留足够的厚度能够避免混凝土厚度过低而脱落。

支撑件2弯曲预定弧度的圆心角大于或等于3.5°，小于或等于5.1°，弧度的圆心半径大于或等于47581mm，小于或等于76801mm，其中圆心角增加时弧度的圆心半径降低，圆心角降低时弧度的圆心半径增加，以现有标准混凝土板的总长度为4200mm为例，如图1所示，支撑件2弯曲预定弧度的圆心角为3.5°，其弧度的圆心半径为76801mm。

通过限制支撑件2弯曲预定弧度的圆心角度数，能够避免支撑件的圆心角过小而提供的支撑度不足，还能够避免圆心角过大而对支撑件造成损伤。

具体而言，在上述实施例中，支撑件弯曲预定弧度的曲率半径R满足：

R＞0.25×（L²/（H-2M））

M为支撑件至混凝土主体边缘的最小距离，L为支撑件的长度，H为支撑件的厚度。

对于一个长度为L、厚度为H的支撑件，若规程规定支撑件距离混凝土主体侧面边缘的最小距离为M（或者说支撑件预埋的最小深度），需要根据混凝土主体部的尺寸设定支撑件的参数，尤其是支撑件的弯曲弧度。

由支撑件在混凝土主体内的设置位置，可知：

设从支撑件两端点的连线至最大弯曲点的距离∆x，有

∆x+M≤0.5H，∆x=R-Rcoso，sins=L/2R；

求解可得：

R-Rcosθ+M≤0.5H

由于θ较小，可以采用泰勒公式展开cosθ，

R-R+L²/8R + L⁴/（8*4*R³）≤0.5H- M；从而有

L²/8R＜L²/8R + L⁴/（8*4*R³）≤0.5H- M

所以有：R＞0.25×（L²/（H-2M））。

因此，可以根据混凝土主体的基本参数，以及工程规定的支撑件预埋最小深度，调整支撑件的弧度，便于快速制作弧形支撑件。

根据本申请的一个方面，混凝土主体内至少设置有沿长度方向延伸的纤维混凝土层，所述纤维混凝土层包括钢纤维、玻璃纤维和玄武岩纤维。

对于抗震性能而言，除了从结构方面进行设计，还可以从材料进行设计，例如通过提高混凝土主体组成材料的抗震性能，提高混凝土主体的抗震性能，例如在混凝土主体内掺入抗震纤维，形成沿混凝土主体平面延伸的纤维混凝土层，可以掺入钢纤维、玻璃纤维GRC或者玄武岩纤维。可以在混凝土主体内全部掺入纤维，这样的抗震性能会相对较强，但是成本比较高，且经有限元模拟发现，部分纤维并未发生抗震作用。因此可以在混凝土主体内形成至少一个沿混凝土主体平面延伸的纤维层。例如，在浇注混凝土时，在浇注一部分后，制作纤维层，然后再次浇注混凝土层，纤维层可以为两到三层。

根据本申请的一个方面，相邻支撑件之间设置有第一抗震箍筋和第二抗震箍筋，第一抗震箍筋沿长度方向延伸，第二抗震箍筋沿侧向延伸，第一抗震箍筋和第二抗震箍筋分别包括至少一个顺时针绕制的抗震筋和至少一个逆时针绕制的抗震筋，顺时针绕制的抗震筋与逆时针绕制的抗震筋形成横截面为椭圆的钢筋笼，钢筋笼具有菱形的孔洞。

换句话说，沿长度方向的某一中心轴，从一端分别按照顺时针和逆时针分别绕制两根抗震筋，在两根抗震筋的连接处焊接或绑扎固定。沿垂直于长度方向的横向上也是顺时针和逆时针绕制两根抗震筋，在两根抗震筋的连接处焊接或绑扎固定。通过上述方式，形成抗震箍筋，或者说圆柱形抗震笼。

在生产制作的时候，可以采用绕线编笼机，制作上述钢筋笼，也可以采用符合性能指标的菱形钢筋网，卷绕成圆柱形抗震笼。在制作时，一个钢筋笼可以收容于另一个钢筋笼中，也可以交错编址，形成一个纵向和横向均包含顺时针抗震筋和逆时针抗震筋的钢筋笼。本领域的技术人员可以理解，上述方式都是可以实现的，制作时间和成本可能存在差别。

由于已经设置了支撑件，所以钢筋笼可以采用直径较小的钢筋制作，其只需要抵抗振动的力矩即可。

因此，在上述实施例中，无论是通过绕线机的方式，还是通过制作/购买菱形网，然后卷绕成椭圆柱面的方式，均较为方便，在大大提高生产效率的同时，能够不影响生产效率和生产成本。

在第二方面，现有的支撑件2基本上都是使用直线型钢筋，若直接采购非标准件的具有弯曲预定弧度的钢筋，则存在采购成本过大的问题，而在采购直线型钢筋后将钢筋弯曲出预定弧度，则存在所需加工时间过长，生产效率低的问题，使用机器加工还需额外购买加工设备，同样存在采购成本过大的问题。

为了解决上述问题，用于第一方面的装配式混凝土板的模板包括：定位板3、定形板4、压板5和对拉组件6。

定形板4的一端与定位板3连接，若干个定形板4内围设有矩形腔。

压板5与定形板4的另一端连接，压板5上还开设有若干个灌注孔和排气孔，在实际使用时，从灌注孔内浇筑水泥，从排气孔排气。

对拉组件6穿过定位板3和压板5，如图2所示该对拉组件6可以包括穿过定位板3和压板5的螺纹杆，以及螺接于螺纹杆两端的螺母，因为装配式混凝土板在实际生产时还会设置若干个空心管将装配式混凝土板中加工出若干个空心腔以增加其抗弯能力，以及方便装配式混凝土板的运输，所以对拉组件6在实际生产时可以如图2所示，使对拉组件6的螺纹杆的局部穿设于空心管内，在混凝土板凝固后再讲对拉组件6取出，为了展示本申请所要保护技术特征的位置关系而在图2中将空心管隐藏，在实际应用本申请时可以选用长度高于空心管的钢筋作为支撑件2，当钢筋弯曲到预定弧度的位置时，使空心管与定位板3和压板5抵接到预定位置，使空心管封闭，避免混凝土进入空心管内。

也可以在对拉组件6将钢筋弯曲到预定弧度的位置时，使用螺钉将定位板3、定形板4和压板5的位置固定，然后将对拉组件6拆除。

压板5和定位板3的相对侧设有定位孔31，用于固定支撑件2，即支撑件2插设与定位孔31内。

在工作状态时，对拉组件6对定位板3和压板5施加朝向矩形腔的作用力，使定位板3和压板5相对侧的定位孔31的总间距小于支撑件2的总长度，使支撑件2弯曲预定弧度。

工作原理：钢筋在生产和运输过程中就会产生一定量的弯曲形变，在此基础上对拉组件6对定位板3和压板5施加的作用力的过程中，定位板3和压板5对钢筋的两端施加挤压力，能够将钢筋本身的弯曲形变放大。

通过对拉组件6对定位板3和压板5施加的作用力，达到使支撑件2弯曲预定弧度的效果，仅需要增加对拉组件6即可在装配的模板的同时使支撑件2弯曲预定弧度，能够无需采购非标准件的具有预定弧度的钢筋，在保证采购成本不变的情况下使混凝土主体1内具有弯曲预定弧度的支撑件2，也无需分步加工钢筋，减少了所需加工时间，提高了加工效率。

而且通过对拉组件6还能增加对混凝土的压紧力，提高混凝土的密度。

在第二方面进一步的实施例中，仅依靠放大钢筋自身的弯曲形变得到弯曲预定弧度的钢筋，虽然能够对混凝土板的长度方向和侧向都有支撑作用，提高了混凝土板的抗震能力，但是钢筋的弯曲方向不固定，导致钢筋对混凝土板各方向提供的支撑力不固定，导致混凝土板得到增加抗震能力的稳定性差的问题。

在图3所示实施例中，定位孔是内径大于支撑件2直径或厚度的斜向孔。

工作原理：首先将支撑件2***斜向孔内，在定位板3和压板5间距减小的过程中，对支撑件2进行侧向弯曲的导向，使其向预定方向弯曲。

在图4所示实施例中，定位板3和压板5上的定位孔31的相对端开设有导向槽32，导向槽32的宽度大于支撑件2的外径尺寸预定值。

定位孔31的底壁是斜面，如图2和4所示，定位孔31的深度大于导向槽32的深度，使支撑件2的端部***定位孔31内，能够固定支撑件2的端部。

在工作时，支撑件2的端部与斜面抵接。

在定位板3和压板5向矩形腔方向位移的过程中，导向槽32对支撑件2的弯曲方向进行导向，能够使钢筋沿导向槽32的开设方向弯曲。

通过设置导向槽32对支撑件2的弯曲方向进行导向，使弯曲方向得到固定，能够使钢筋对对混凝土板各方向提供的支撑力固定，提高了增加的抗震能力的稳定性。

在第二方面进一步的实施例中，由于钢筋外侧设置有若干个间断的螺纹状凸起，在导向槽32对其进行导向时，存在其凸起卡在导向槽32边缘无法进入导向槽32，而向其他方向弯曲，导致向其他方向弯曲的过程中会对定位板3和压板5造成破坏的问题。

为了解决上述问题，导向槽32的内壁与定位板3或压板5的交界处设置有导向斜坡33。

在定位板3和压板5向矩形腔方向位移的过程中，支撑件2的靠近中间的部位逐渐进入导向槽32内，在支撑件2进入导向槽32的过程中，支撑件2先与导向槽32的导向斜坡33抵接，然后被导向斜坡33导向进导向槽32内。

在第二方面进一步的实施例中，在现有技术中通常是将混凝土灌注进矩形腔内然后静止预定时间等待混凝土自然冷却，但是在混凝土灌注进矩形腔的过程中，会夹杂着空气，靠近钢筋的混凝土还能依靠钢筋的支撑力得到较强的抗震能力，但是靠近定性板远离钢筋的部分却容易因为空气原因密度低，导致抗震能力弱的问题。

为了解决上述问题，定位座、压板5和对拉组件6收容于定形板4围设的矩形腔内。

模板还包括：套接板7，其悬空设置，并套设于定形板4的外侧，至少有两个套接板7以保证定形板4的侧向限位，在保证限位的同时也可以在不同高度上设置抵接杆8，以加强振动效果，该套接板7可以通过支撑架悬空，也可以通过吊装设备吊起悬空，也可以设置在开设有孔洞的地面上实现悬空。

抵接杆8，其一端与套接板7连接，另一端与定形板4远离矩形腔的一侧抵接，抵接杆8与套接板7的连接。

弹性件9，其一端与套接板7抵接，另一端与抵接杆8靠近定形板4的一端抵接。

齿条10，设置在定形板4远离矩形腔的一侧，并与抵接杆8抵接。

在向矩形腔内浇筑混凝土时，定形板4受混凝土重力克服抵接杆8与齿条10的抵接力沿定形板4的延伸方向位移，在此过程中抵接杆8在齿条10的导向和弹性件9的弹力作用下对定形板4的侧壁施加间歇的作用力，使定形板4振动。

工作原理：在定形板4向下位移的过程中，抵接杆8重复做与齿条10的齿部抵接，以及与齿部分离的动作，在抵接杆8与齿条10的齿部分离后，弹性件9的弹力将抵接杆8推向定形板4，使抵接杆8再次与定形板4抵接，再次抵接的过程中抵接杆8将弹性件9的弹力转化为对定形板4的冲击力，使定形板4振动。

在此实施例中，定形板4的侧面还设置有与齿条平行设置的滑轨或滑槽，套接板上还安装有与滑轨滑动连接的滑块或与滑槽滑动连接的凸块，使定形板4能够沿齿条10的延伸方向位移。

通过套接板7与定形板4的分离式结构，能够使定形板4与套接板7发生相对位移，在矩形腔内没有浇筑混凝土时，能够利用抵接杆8与齿条10的抵接使定形板4与套接板7的相对位置得到固定，在浇筑混凝土时，能够利用混凝土的重力使定形板4受重力，使定形板4沿其延伸方向的位移，且在位移的过程中利用抵接杆8将弹性件9的弹力转化为对定形板4的冲击力，使定形板4振动，能够一边浇筑混凝土，一边通过定形板4的振动减少靠近定形板4的混凝土中的空气，增加其密度，提高其抗震能力。

在第二方面进一步的实施例中，当齿条10与抵接杆8的间距不变时，存在混凝土的重力超过预定值时，定形板4所受重力始终能够克服抵接杆8与齿条10之间的作用力，使得定形板4受重力直接滑落到底，这就导致了后续浇筑的混凝土时定形板4无法产生振动，导致无法将后续浇筑的混凝土中的空气排出的问题。

为了解决上述问题，齿条10的分度线与定形板4侧壁存在预定夹角。

齿条10的分度线顶端至定形板4侧壁的距离大于其分度线低端至定形板4侧壁的距离。

通过使齿条10的分度线与定形板4侧壁存在预定夹角，能够在定形板4位移的过程中，逐渐改变齿条10与抵接杆8的间距，调整抵接杆8与齿条10之间的作用力，使得定形板4是逐齿下降，使后续浇筑的混凝土时定形板4也能产生振动，将后续浇筑的混凝土中的空气排出。

在第二方面进一步的实施例中，当齿条10的齿廓是弧线形时，存在抵接杆8与齿条10的齿部分离后至齿部距离过小，导致定形板4的振动较小的问题。

为了解决上述问题，齿条10的齿部是棘齿状结构。

通过棘齿状结构的断崖式齿部，能够增加抵接杆8与齿条10的齿部分离后至齿部的距离，增加定形板4的振动强度。

在第三方面，基于高抗震能力的装配式混凝土板的模板的生产方法包括：S1. 将支撑件2的一端***定位板3内。

S2. 将压板5放置在支撑件2的另一端。

S3. 使用对拉组件6对定位板3和压板5施加朝向矩形腔的作用力，使定位板3和压板5相对侧的定位孔31的总间距小于支撑件2的总长度，使支撑件2弯曲预定弧度。

S4. 将定形板4固定在定位板3和压板5外，围设出矩形腔。

S5. 将定位座、压板5、对拉组件6和定形板4***悬空设置的套接板7，使定形板4外侧的齿条10与套接板7上的抵接杆8抵接，使定位座、压板5、对拉组件6和定形板4悬空。

S5. 向矩形腔内浇筑混凝土，使定形板4受混凝土重力克服抵接杆8与齿条10的抵接力沿定形板4的延伸方向位移，定形板4位移的同时抵接杆8对定形板4的侧壁施加间歇的作用力，使定形板4振动。

通过装配模板时使用对拉组件6，使模板装配完成后钢筋也能得到弯曲，简化了钢筋的弯曲步骤、采购成本和生产时间成本，从而得到混凝土板的长度方向和侧向都有支撑作用的混凝土板，通过抵接杆8与齿条10的配合，能够利用混凝土的重力对定形板4施加冲击力，使定形板4振动，通过定形板4的振动能够减少靠近定形板4的混凝土中的空气，增加其密度，提高其抗震能力。

如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上做出各种变化。

Claims (9)

1.高抗震能力的装配式混凝土板，其特征在于，包括：混凝土主体，

支撑件，设置于混凝土主体内，其沿混凝土主体的长度方向延伸，并向混凝土主体的侧向方向弯曲预定弧度；

所述支撑件中部至混凝土主体侧边的距离小于其两端至混凝土主体侧边的距离；

所述支撑件弯曲预定弧度的曲率半径R满足：

R＞0.25×（L²/（H-2M））

M为支撑件至混凝土主体边缘的最小距离，L为支撑件的长度，H为支撑件的厚度。

2.根据权利要求1所述高抗震能力的装配式混凝土板，其特征在于，所述混凝土主

体内至少设置有沿长度方向延伸的纤维混凝土层，所述纤维混凝土层包括钢纤维、玻璃纤维和玄武岩纤维。

3.根据权利要求1所述高抗震能力的装配式混凝土板，其特征在于，相邻支撑件之间设置有第一抗震箍筋和第二抗震箍筋，所述第一抗震箍筋沿长度方向延伸，第二抗震箍筋沿侧向延伸，所述第一抗震箍筋和第二抗震箍筋分别包括至少一个顺时针绕制的抗震筋和至少一个逆时针绕制的抗震筋；

第一抗震箍筋和第二抗震箍筋形成横截面为椭圆形的圆柱面菱形网。

4.用于权利要求1所述高抗震能力的装配式混凝土板的模板，其特征在于，包括：定位板，

定形板，其一端与定位板连接，其内围设有矩形腔；

压板，与定形板的另一端连接；

对拉组件，穿过定位板和压板；

所述压板和定位板的相对侧设有定位孔，用于固定支撑件；

在工作状态时，所述对拉组件对定位板和压板施加朝向矩形腔的作用力，使定位板和压板相对侧的定位孔的总间距小于支撑件的总长度，使支撑件弯曲预定弧度。

5.根据权利要求4所述高抗震能力的装配式混凝土板的模板，其特征在于，所述定位孔是内径大于支撑件内径的斜向孔。

6.根据权利要求4所述高抗震能力的装配式混凝土板的模板，其特征在于，所述定位板和压板上的定位孔的相对端开设有导向槽，所述导向槽的宽度大于支撑件的外径尺寸预定值；所述导向槽的内壁与定位板或压板的交界处设置有导向斜坡；

所述定位孔的底壁是斜面，所述定位孔的深度大于导向槽的深度；

在工作时，所述支撑件的端部与斜面抵接。

7.根据权利要求4所述高抗震能力的装配式混凝土板的模板，其特征在于，所述定位座、压板和对拉组件收容于定形板围设的矩形腔内；

所述模板还包括：

套接板，其悬空设置，并套设于定形板的外侧；

抵接杆，其一端与套接板连接，另一端与定形板远离矩形腔的一侧抵接；

弹性件，其一端与套接板抵接，另一端与抵接杆远离定形板的一端抵接；

齿条，设置在定形板远离矩形腔的一侧，并与抵接杆抵接；

在向矩形腔内浇筑混凝土时，所述定形板受混凝土重力克服抵接杆与齿条的抵接力沿定形板的延伸方向位移，在此过程中所述抵接杆在齿条的导向和弹性件的弹力作用下对定形板的侧壁施加间歇的作用力，使定形板振动。

8.根据权利要求7所述高抗震能力的装配式混凝土板的模板，其特征在于，

所述齿条的分度线与定形板侧壁存在预定夹角；

所述齿条的分度线顶端至定形板侧壁的距离大于其分度线低端至定形板侧壁的距离；所述齿条的齿部是棘齿状结构。

9.基于权利要求8所述高抗震能力的装配式混凝土板的模板的生产方法，其特征在于，包括：

S1. 将支撑件的一端***定位板内；

S2. 将压板放置在支撑件的另一端；

S3. 使用对拉组件对定位板和压板施加朝向矩形腔的作用力，使定位板和压板相对侧的定位孔的总间距小于支撑件的总长度，使支撑件弯曲预定弧度；

S4. 将定形板固定在定位板和压板外，围设出矩形腔；

S5. 将定位座、压板、对拉组件和定形板***悬空设置的套接板，使定形板外侧的齿条与套接板上的抵接杆抵接，使定位座、压板、对拉组件和定形板悬空；

S5. 向矩形腔内浇筑混凝土，使定形板受混凝土重力克服抵接杆与齿条的抵接力沿定形板的延伸方向位移，定形板位移的同时抵接杆对定形板的侧壁施加间歇的作用力，使定形板振动。

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