CN115057475A - 一种工业废物脱磷钢渣环保处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种工业废物脱磷钢渣环保处理方法，具体是使用工业废物脱磷钢渣制备高纯度硫酸锰的生产方法，步骤如下：S1:钢渣破碎研磨做原料；S2:原料与稀酸溶液按固液比例反应得到第一钢渣固液混合物；S3:第一钢渣固液混合物过滤分离得到钢渣第一次浸出液和第一次浸出渣；S4:第一次浸出渣按照S2步骤，得到第二钢渣固液混合物；执行S3步骤，得到第二次低磷浸出渣和第二次浸出液；第一次浸出液和第二次浸出液形成第三次浸出液；S5:将第三次浸出液，加入MnO2粉末及双氧水得出第四次浸出液；S6:将第四次浸出液中加入Ca(OH)2过滤分离沉淀得到第五次浸出液；S7:将第五次浸出液加入氢氟酸(HF)，调整PH值加入金属锰粉，过滤沉淀得到硫酸锰溶液；S8:将硫酸锰溶液采用传统的高温结晶法制备成硫酸锰晶体。
Description
技术领域
本发明涉及工业废物冶金资源再利用领域，具体涉及一种工业废物脱磷钢渣环保处理方法，具体是使用工业废物脱磷钢渣制备高纯度硫酸锰的生产方法。
背景技术
世界上没有垃圾，只有放错地方的资源，如何合理使用工业废物，把工业废弃物变废为宝一直是人民追求；炼钢过程中有大量的脱磷钢渣产生，传统方式处理脱磷钢渣，就是掩埋，会造成资源浪费。
硫酸锰是重要的化工产品，广泛的用于涂料工业、农业和食品行业。硫酸锰也是锰系产品中最重要的基础锰盐，80％以上的锰系产品都是通过硫酸锰生产。工业级MnSO4用于制备其它锰盐或化学分析试剂，电池级MnSO4是制备锰酸锂、镍钴锰酸锂等正极材料重要的合成原料。锂离子电池作为电动汽车、太阳能和风能等清洁电能的储存装置,是一种可再生的新能源存储装置,有着巨大的发展前景。
MnSO4硫酸锰作为合成该三元正极材料的主要原料,在电池领域中潜力无限。随着新能源行业的快速发展，市场对高纯硫酸锰的需求量越来越大，急需低成本生产高纯硫酸锰的生产工艺。要获得电池级MnSO4,需严格控制其中的钾、钠、钙、镁以及重金属等杂质含量。只有选取合适的生产工艺及除杂净化方法,才能降低成本,提高产品品质,具有较强的竞争力,获得更为广阔的市场。
电池级MnSO4对各种杂质含量要求极其严格,其中Fe、Cu、Pb、Zn含量均要低于0.001％,K、Na、Ca、Mg含量均小于0.005％,且要保证Mn含量在32％以上。电池级MnSO4合成原料中会含有铁、铅、锌、钙、镁等金属离子和微量的水不溶物,尤其是钾、钠、钙、镁等离子浓度较高,一般都需进一步深度除杂。因此，影响电池级MnSO4制造成本的关键在于深度除杂净化工艺的经济性。
目前，市场上硫酸锰的主要制备方法从原料来源来说，可以分为以下几类:1:锰矿石直接浸出工艺；2:锰矿石还原焙烧-酸浸工艺；3：电解锰的酸浸工艺。前两种方法因为锰矿石来源的复杂性，杂质元素具有多样性，一般都需要复杂的净化除杂工艺，大幅度增加了高纯硫酸锰的生产成本。采用电解金属锰直接浸出制备硫酸锰的生产工艺也面临制备成本高等问题；
基于上述原因，需要一种经济价值高的高纯硫酸锰的生产方法。
发明内容
发明人通过研究发现：钢铁工业作为目前工业上消耗锰资源最大的行业，每年消耗锰产量占锰总产量的85％以上。钢铁工业主要以锰铁及硅锰合金等形式利用锰元素，大部分的锰元素最终进入钢铁成品中。
随着我国钢铁业对废钢使用量逐步增加，废钢进入转炉、电炉进行二次熔化。在转炉/电炉吹氧脱磷的过程中，因锰元素较高的氧化性，废钢中的Mn元素大部分都被氧化进入钢渣中，后续一般还需要再次加入锰合金，这就造成Mn元素在钢渣富集的状况。
一般来说，转炉及电炉的废钢使用比例越高，冶炼终点C含量越低，钢渣中MnO的含量越高。转炉/电炉使用废钢比例超过10％的炉次，钢渣中MnO含量一般可达3～20％，部分炉次甚至超过锰矿的锰品位。
目前，国内转炉脱磷钢渣一般只是用作炼铁烧结料、水泥、筑路路基等用途，经济附加值低，大部分钢渣并没有得到很好的利用，多以固废露天堆放。钢渣的高效处置也是钢厂面临的一项严峻的环保难题，急需采用市场经济化手段解决。专利CN110526745公布一种从脱磷钢渣中分离磷和制备磷肥的方法，该专利所述的方法给钢渣环保处理指明一条较好的路径，但是该专利所述的方法存在钢渣酸浸脱磷制备的磷肥经济价值低等不利因素，经济性有待进一步研究；
鉴于以上技术问题中的至少一项，本公开提供了一种工业废物脱磷钢渣环保处理方法，具体是使用工业废物脱磷钢渣制备高纯度硫酸锰的生产方法，实现制备高纯硫酸锰，实现变废为宝，资源高效利用，从而解决脱磷钢渣的经济附加值低，环保的问题。
在本公开的一些实施例中，一种工业废物脱磷钢渣环保处理方法，具体是使用工业废物脱磷钢渣制备高纯度硫酸锰的生产方法，步骤如下：
S1:将钢渣破碎并进入磨床研磨,用做制备硫酸锰的原料；将钢渣研磨成0.10-1mm(20-100目)左右的粉渣；
S2:将原料与稀酸溶液按固液比例1:10～15(g/ml)混合并进行选择性浸出反应；得到第一钢渣固液混合物；
S3:将第一钢渣固液混合物经过滤分离分别得到钢渣第一次浸出液和第一次浸出渣；
S4:将第一次浸出渣按照S2步骤，得到第二钢渣固液混合物；执行S3步骤，得到第二次低磷浸出渣和第二次浸出液；将第一次浸出液和第二次浸出液汇聚形成第三次浸出液；
S5:将第三次浸出液，分布逐步适量加入100-200目的MnO2粉末及双氧水，高温过滤分离，得出第四次浸出液；
S6:将第四次浸出液中加入Ca(OH)2，搅拌后，经过滤分离沉淀，得到第五次浸出液；
S7:将第五次浸出液加入氢氟酸(HF)，调整PH值到4-5左右，然后加入金属锰粉，过滤沉淀后得到硫酸锰溶液；
S8:将硫酸锰溶液采用传统的高温结晶法，加热到170-200℃，就可以制备成硫酸锰晶体。
需要说明的是：本方案的目的是利用钢铁工业产生的转炉及电炉脱磷钢渣经过酸浸处理，实现制备高纯硫酸锰，实现变废为宝，资源高效利用，具有较好的经济效益。本发明经过大量数据检测分析表明，虽然转炉/电炉脱磷钢渣的MnO含量不高，MnO含量波动较大，但是转炉及电炉氧化渣的易挥发金属元素Na、K、Li、Zn、Pb、Cd、Bi、Sn、Hg、As、Se等元素含量低，杂质元素含量种类单一，无需复杂的净化除杂工艺，就可以制备较高纯度的硫酸锰。这主要是因为转炉渣/电炉脱磷钢渣一般都经过高达1300-1700℃高温长时间煅烧，这是传统的锰矿还原焙烧工艺无法达到的温度，大部分易氧化及易挥发性的元素均挥发了，氧化渣的杂质元素含量比较稳定，这为高纯硫酸锰的制备创造了条件。
在本公开的一些实施例中，S1中钢渣的MnO含量达到标准CaO:35-55％，SiO2:10-22％,MgO:3-12％,TFe(FeO和Fe2O3):10-25％,MnO:3-15％,P2O5:0-5％,Al2O3:1-10％；
钢渣碱度R(R＝(CaO+MgO)/(SiO2+P2O5))大于2.5，杂质含量小于3％。
需要说明的是：为了保证利用转炉/电炉脱磷钢渣生成纯净的硫酸锰晶体，必须使钢渣的成分达到一定要求，否则，利用一种工业废物脱磷钢渣环保处理方法，具体是使用工业废物脱磷钢渣制备高纯度硫酸锰的生产方法，不能高效的得到硫酸锰晶体。
在本公开的一些实施例中，钢渣在使用前需要按照批次化验成分，按照MnO的含量进行简单分类存放，MnO含量控制在3％以上。
需要说明的是：本发明所述的脱磷钢渣中MnO含量波动性比较大，这主要与转炉或者电炉使用的废钢比例及种类、冶炼终点C含量、冶炼钢种等因素有关。不同钢厂的钢渣成分差别也比较大。一般来说，使用废钢比例较多，转炉冶炼终点C含量小于0.10％的炉次，钢渣中MnO含量较高，可按照生产批次进行化验。
为了保证能大批使用符合规定的钢渣，需要对每个批次的钢渣进行化验分析，保证每个批次的钢渣MnO含量在3％以上，并且按照MnO含量进行分类存放，当钢渣MnO含量在3％以下时，不适用本发明，经济价值有限，做常规处理；本发明所采用的转炉/电炉脱磷钢渣不得与其他钢渣(精炼还原渣、高炉渣等)混合，必须单独堆放。
在本公开的一些实施例中，S2中，稀酸溶液为硫酸(H2SO4)，浸出过程中控制钢渣和硫酸的混合体的pH值为0.5～3.0，反应过程中及时测量PH值，当PH值大于3时，及时补充稀硫酸溶液，确保反应过程PH值小于3；反应过程中不断补充空气或者氧气，采用不断搅拌，加快反应速度，反应过程温度控制在20-50℃，反应1-3小时后，可以得到第一钢渣固液混合物。
需要说明的是：通过控制酸碱度，最大化的保证在反应充分过程中，能够使钢渣相应的成分浸出；通过在反应的过程中加入空气或氧气，使之反应更加充分，节约时间，提高效率。
在本公开的一些实施例中，S4中第二次低磷浸出渣中，Mn和P浸出率在80-90％以上，则执行S5；当Mn和P浸出率低于在80％以下，执行S2。
需要说明的是：将Mn和P浸出率控制在80-90％以上，是为了能高效、降低成本，最大性价比的得到硫酸锰晶体，不在需要进行三次处理；如果低于80-90％，表示浸出渣还没有完全浸出，需要再次进行处理反应，提高钢渣的利用率。
因第一次浸出液和第二次浸出液中含有Al、Mg、Ca、Fe、Mn、Si、Ni、Cu等多种杂质元素的混合液，需要进一步净化处理。
相应的将第二次浸出渣成为脱磷钢渣，返回转炉、烧结。
在本公开的一些实施例中，S5中第三次浸出液与MnO2粉末和双氧水发生反应时，温度控制在40-60℃，时间0.5～1.5h，反应过程根据PH值调整MnO2粉末的加入量，PH值降至4时，不再加入MnO2粉末。
需要说明的是：MnO2粉末为100-200目的高纯度，能加快反应速度；双氧水为少量，加入双氧水可以加快将三次浸出液与MnO2粉末混合物加快氧化；经过该步骤处理，可以将浸出液中Fe2+氧化成Fe3+,同时增加了硫酸锰的浓度，并可以实现初步脱磷。
在本公开的一些实施例中，S6中第四次浸出液中加入石灰乳Ca(OH)2时，调节溶液pH值至6-7，在机械搅拌的条件下，反应温度50-60℃，反应2-3小时，然后静止2-3小时，经过滤分离沉淀得到第五次浸出液为粗硫酸锰浸出液。
需要说明的是：经过该步骤可以将浸出液Fe、Al、Si、Na、K、P等离子除去。
在本公开的一些实施例中，S7中，加入金属锰粉至加入不再溶解时，将第五次浸出液和入氢氟酸(HF)的混合溶液加热到95-100℃，煮沸反应1-2小时后，静置处理1-3小时后，过滤沉淀后就可以得到纯净的硫酸锰溶液。
需要说明的是：经该步骤可以将含锰浸出液中剩余未反应的Ca2+、Mg2+、Ni2+、Pb2+、Co2+、Ni2+、Cu2+、Zn2+等重离子去除。该步骤可以回收高附加值的贵金属元素，未反应的金属锰粉可以继续使用。
在本公开的一些实施例中，所述钢渣是由氧化渣经过热焖法或者热泼法粉化处理后，经过初步破碎及磁选后剩余的钢渣。
本发明所达到的有益效果为：本发明中述的脱磷钢渣并不需要精细研磨，钢渣粒度在0.1-1mm左右即可，过细的钢渣研磨势必增加生产成本，同时增加Fe、Al、Mg、Ca等杂质元素的溶出量，给后续净化带来困难。浸出酸的浓度也只有1-3左右，可以减少酸的用量，降低生产成本。这是因为Mn元素的活泼性好于铁元素，更加容易浸出，一般经过二次浸出后，Mn元素的浸出率可达80％以上。
本专利所述的脱磷钢渣浸出液的Mn浓度一般比较低，所述制备方法不断加入MnO2及金属锰粉末，不仅可以增加硫酸锰的浓度，有利于最后的高温结晶析出，而且利用反应剩余的余酸，降低生产成本。
本专利所述的方法的浸出钢渣中Na、K、P、Fe元素含量也比较低，可以作为低磷钢渣用于转炉、球团烧结、水泥等领域。
本专利所述方法分的Fe、P、Ca、Mg、Al、Si、Na、K等元素，所得沉淀可以作为肥料直接使用。
本专利所述方法步骤6可以进一步去除Ca、Mg等离子，同时回收贵重金属元素，同时增加硫酸锰的洁净度。
本专利所述方法工艺简单，经济性较好，制备硫酸锰纯度高。这主要是因为转炉脱磷钢渣经过1300-1600℃的吹氧冶炼，易挥发性元素Na、K、Li、Zn、Cl、Pb、Cd、Bi、Sn、Hg、As、Se等元素高温下都挥发了，杂质元素含量较低，为后续净化创造条件。其次，后续净除杂净化过程使用的药剂，没有引入其他杂质元素，这保证制备硫酸锰的纯度。
附图说明
图1是本申请转炉/电炉脱磷钢渣制备硫酸锰的生产工艺流程图。
具体实施方式
为使本申请实施例的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施例做详细的说明。
在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“一个实施例”和“一个实施方式”等的描述意指结合该实施例或实施方式描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示实施方式中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实施方式。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或实施方式以合适的方式结合。
本申请为了解决决脱磷钢渣的经济附加值低，环保的问题，现提出功能性的说明解决方案。实施例1：以某钢厂的转炉脱磷钢渣为例：
某钢厂的转炉脱磷钢渣的化学成分(质量分数％)表1如下：
| CaO | SiO<sub>2</sub> | MgO | TFe | MnO | P<sub>2</sub>O<sub>5</sub> | Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> | f-CaO | 其余 | 碱度 | |
| 钢渣 | 44.2 | 15.8 | 8.2 | 23.2 | 5.5 | 1.52 | 2.5 | 2.5 | 2.08 | 3.0 |
首先将表1中钢渣粉碎研磨成0.1-0.9mm的粉末，采用20目过滤筛过滤，未粉碎部分继续粉碎，直到满足要求。
将粉碎后的钢渣粉末混合均匀，称取100g加入到1L的0.1mol/L的稀硫酸溶液中(即固液比1:10，PH≈0.7)，不断鼓入空气并搅拌反应1.5小时后，过滤得到第一次浸出液和第一次浸出渣；
将过滤后的第一次浸出渣加入到1L的0.01mol/L的稀硫酸溶液中(即固液比1:10，PH≈1.7),不断鼓入空气并搅拌反应1小时后，过滤得到第二次浸出液和第二次浸出渣。
需要说明的是：两次反应过程中都需要不断检测PH值，PH小于3时，补充硫酸溶液，对每次取一定量的反应的浸出液，烘干后对浸出液的各元素含量进行检测，检测化学成分如表2所示。从脱磷钢渣浸出元素含量可以看出，经过两次浸出处理，P、Mn元素的浸出率达到90％以上，Fe、Mg元素的浸出率约70％，Ca元素的浸出率约50％，Si和Al元素浸出率比较低，一般在20-40％之间。
表2脱磷钢渣各主要元素浸出效果对比(g/L)
| 元素类别 | Ca | Fe | Si | Mg | Mn | Al | P |
| 理论最大浸出量 | 33.36 | 17.168 | 7.37 | 4.92 | 4.24 | 1.32 | 0.663 |
| 一次浸出液 | 11.6 | 8.5 | 1.20 | 2.6 | 2.62 | 0.32 | 0.46 |
| 二次浸出液 | 6.5 | 3.2 | 0.63 | 0.88 | 1.28 | 0.26 | 0.14 |
| 总计浸出量 | 18.1 | 11.7 | 1.83 | 3.48 | 3.9 | 0.58 | 0.6 |
| 一次浸出率 | 34.8％ | 49.5％ | 16.3％ | 52.8％ | 61.8％ | 24.2％ | 69.3％ |
| 二次浸出率 | 19.5％ | 18.6％ | 8.5％ | 17.9％ | 30.2％ | 19.6％ | 21.1％ |
| 总计浸出率 | 54.3％ | 68.2％ | 24.8％ | 70.7％ | 91.9％ | 43.8％ | 90.4％ |
备注：理论最大浸出量根据相对分子质量及各个组分含量百分比及计算。
将第一次浸出液和第二次浸出液混合后，测量PH值约2.3左右，向混合浸出液加入约10g的100目高纯度MnO2粉末及1g的H2O2，反应过程温度控制在50℃，反应时间1h，反应过程保持有过余的MnO2粉末。经过充分反应后，PH值降至4左右，过滤未反应的MnO2，获得第三次浸出液。
需要说明的是：该步处理是为了将浸出液的Fe2+离子氧化成Fe3+离子，为浸出溶液中的Fe元素的除杂创造条件，过滤后未反应的MnO2可以二次利用。
将第三次浸出液中加入约5g左右的熟石灰Ca(OH)2，可调节溶液pH值至6.5-7，在机械搅拌的条件下，反应温度50-60℃，反应2-3小时，然后静止2-4小时，经离心过滤分离沉淀，可得到下一步使用的第四次浸出液。
需要说明的是：经过该步骤可以将第三次浸出液中的Ca2+、Mg2+、Fe3+、Al3+、SiO4 2-、Na+、K+、PO4 3-等离子除去或者部分除去。过滤后的沉淀含有大量的Fe、P等元素，可以作为铁肥或者磷肥等肥料使用。
将第四次浸出液中分布加入氢氟酸(HF)，总加入量约5-15ml，调整PH值到4左右，然后加入约2-5g金属锰粉，然后将第四次浸出液加热到100℃，煮沸反应1-2小时后初步过滤，静置处理1-3小时后，二次过滤沉淀后就可以获得比较纯净的硫酸锰溶液。
需要说明的是：经该步骤可以将含锰的四次浸出液中剩余未反应的Ca2+、Mg2+、Ni2 +、Pb2+、Co2+、Ni2+、Cu2+、Zn2+等重离子去除。该步骤可以回收高附加值的贵金属元素，未反应的金属锰粉可以继续使用。生产沉淀是以CaF2(萤石的主要成分)、MgF2为主，烘干后可以作为炼钢辅料使用。表3显示了经过上述各个步骤处理后的钢渣浸出液的各元素的浓度。
表3各个步骤处理后硫酸锰浸出液中各元素的含量变化(g/L)
| 元素类别 | Ca | Fe | Si | Mg | Mn | Al | P | PH值 |
| 混合后浸出液 | 9.05 | 5.85 | 0.915 | 1.74 | 1.95 | 0.29 | 0.30 | 2.3 |
| 氧化后浸出液 | 6.65 | 5.83 | 0.845 | 1.72 | 7.05 | 0.26 | 0.29 | 4.0 |
| 沉淀过滤浸出液 | 3.65 | 0.0015 | 0.325 | 1.45 | 6.98 | 0.002 | 0.002 | 7.0 |
| 除杂净化浸出液 | 0.005 | 0.0014 | 0.005 | 0.002 | 9.25 | 0.001 | 0.001 | 4.0→6.2 |
将经过上述步骤获得比较纯净的硫酸锰溶液，采用高温结晶法浓缩硫酸锰溶液结晶后，可以进一步净化硫酸锰，就可以获得比较纯净的硫酸锰晶体。通过上述实验制备的硫酸锰产品质量与工业硫酸锰国家标准的比较见表4
虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种工业废物脱磷钢渣环保处理方法，具体是使用工业废物脱磷钢渣制备高纯度硫酸锰的生产方法，其特征在于：步骤如下：
S1:将钢渣破碎并进入磨床研磨,用做制备硫酸锰的原料；
S2:将原料与稀酸溶液按固液比例1:10～15(g/ml)混合并进行选择性浸出反应；得到第一钢渣固液混合物；
S3:将第一钢渣固液混合物经过滤分离分别得到钢渣第一次浸出液和第一次浸出渣；
S4:将第一次浸出渣按照S2步骤，得到第二钢渣固液混合物；执行S3步骤，得到第二次低磷浸出渣和第二次浸出液；将第一次浸出液和第二次浸出液汇聚形成第三次浸出液；
S5:将第三次浸出液，分布逐步适量加入100-200目的MnO2粉末及双氧水，高温过滤分离，得出第四次浸出液；
S6:将第四次浸出液中加入Ca(OH)2，搅拌后，经过滤分离沉淀，得到第五次浸出液；
S7:将第五次浸出液加入氢氟酸(HF)，调整PH值到4-5左右，然后加入金属锰粉，过滤沉淀后得到硫酸锰溶液；
S8:将硫酸锰溶液采用传统的高温结晶法，加热到170-200℃，就可以制备成硫酸锰晶体。
2.根据权利要求1所述一种工业废物脱磷钢渣环保处理方法，具体是使用工业废物脱磷钢渣制备高纯度硫酸锰的生产方法，其特征在于：S1中钢渣的MnO含量达到标准CaO:35-55％，SiO2:10-22％,MgO:3-12％,TFe(FeO和Fe2O3):10-25％,MnO:3-15％,P2O5:0-5％,Al2O3:1-10％；
钢渣碱度R(R＝(CaO+MgO)/(SiO2+P2O5))大于2.5，杂质含量小于3％。
3.根据权利要求1-2中任一项所述一种工业废物脱磷钢渣环保处理方法，具体是使用工业废物脱磷钢渣制备高纯度硫酸锰的生产方法，其特征在于：钢渣在使用前需要按照批次化验成分，按照MnO的含量进行简单分类存放，MnO含量控制在3％以上。
4.根据权利要求1所述一种工业废物脱磷钢渣环保处理方法，具体是使用工业废物脱磷钢渣制备高纯度硫酸锰的生产方法，其特征在于，S2中，稀酸溶液为硫酸，浸出过程中控制矿浆的pH值为0.5～3.0，反应过程中及时测量PH值，当PH值大于3时，及时补充稀硫酸溶液，确保反应过程PH值小于3；反应过程中不断补充空气或者氧气，采用不断搅拌，加快反应速度，反应过程温度控制在20-50℃，反应1-3小时后，可以得到第一钢渣固液混合物。
5.根据权利要求1所述一种工业废物脱磷钢渣环保处理方法，具体是使用工业废物脱磷钢渣制备高纯度硫酸锰的生产方法，其特征在于，S4中第二次低磷浸出渣中，Mn和P浸出率在80-90％以上，则执行S5；当Mn和P浸出率低于在80％以下，执行S2。
6.根据权利要求1所述一种工业废物脱磷钢渣环保处理方法，具体是使用工业废物脱磷钢渣制备高纯度硫酸锰的生产方法，其特征在于，S5中第三次浸出液与MnO2粉末和双氧水发生反应时，温度控制在40-60℃，时间0.5～1.5h，反应过程根据PH值调整MnO2粉末的加入量，PH值降至4时，不再加入MnO2粉末。
7.根据权利要求1所述一种工业废物脱磷钢渣环保处理方法，具体是使用工业废物脱磷钢渣制备高纯度硫酸锰的生产方法，其特征在于，S6中第四次浸出液中加入Ca(OH)2时，调节溶液pH值至6-7，在机械搅拌的条件下，反应温度50-60℃，反应2-3小时，然后静止2-3小时，经过滤分离沉淀得到第五次浸出液。
8.根据权利要求1所述一种工业废物脱磷钢渣环保处理方法，具体是使用工业废物脱磷钢渣制备高纯度硫酸锰的生产方法，其特征在于，S7中，加入金属锰粉至加入不再溶解时，将第五次浸出液和入氢氟酸(HF)的混合溶液加热到95-100℃，煮沸反应1-2小时后，静置处理1-3小时后，过滤沉淀后就可以得到纯净的硫酸锰溶液。
9.根据权利要求1所述一种工业废物脱磷钢渣环保处理方法，具体是使用工业废物脱磷钢渣制备高纯度硫酸锰的生产方法，其特征在于，所述钢渣是由氧化渣经过热焖法或者热泼法粉化处理后，经过初步破碎及磁选后剩余的钢渣。
10.根据权利要求9所述一种工业废物脱磷钢渣环保处理方法，具体是使用工业废物脱磷钢渣制备高纯度硫酸锰的生产方法，其特征在于，钢渣中的渣铁经磁选分离，剩余残Fe含量一般小于1％。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20220916 |
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