CN115055531B - 一种表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法 - Google Patents
一种表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN115055531B CN115055531B CN202210604437.0A CN202210604437A CN115055531B CN 115055531 B CN115055531 B CN 115055531B CN 202210604437 A CN202210604437 A CN 202210604437A CN 115055531 B CN115055531 B CN 115055531B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- billet
- rolling
- heating
- temperature
- wire rod
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 239000000725 suspension Substances 0.000 title claims abstract description 24
- 230000002950 deficient Effects 0.000 title claims abstract description 9
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 73
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 55
- 230000007547 defect Effects 0.000 claims abstract description 44
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims abstract description 30
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 29
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 29
- 239000002918 waste heat Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 11
- 239000006247 magnetic powder Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 claims abstract description 10
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims abstract description 7
- 238000005498 polishing Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 46
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 41
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 27
- 238000005422 blasting Methods 0.000 claims description 25
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 14
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims description 14
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 12
- 238000005496 tempering Methods 0.000 claims description 12
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 11
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 11
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 claims description 6
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 4
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 3
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 claims description 3
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 claims description 3
- 230000007704 transition Effects 0.000 claims 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 abstract description 8
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 13
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 5
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910000639 Spring steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 4
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 4
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 238000007920 subcutaneous administration Methods 0.000 description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 3
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 3
- 230000008645 cold stress Effects 0.000 description 3
- 230000010485 coping Effects 0.000 description 3
- 208000010392 Bone Fractures Diseases 0.000 description 2
- 206010017076 Fracture Diseases 0.000 description 2
- 229910008458 Si—Cr Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 2
- 239000002436 steel type Substances 0.000 description 2
- 230000004075 alteration Effects 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000003908 quality control method Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/04—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of bars or wire
- B21C37/045—Manufacture of wire or bars with particular section or properties
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
- B21F3/00—Coiling wire into particular forms
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
- B21F35/00—Making springs from wire
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/02—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for springs
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Wire Processing (AREA)
Abstract
本发明涉及一种表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法，方铸坯下线缓冷、连轧开坯后钢坯全修磨、磁粉探伤、超声波探伤；连轧采用冷装加热方式去除钢坯加热开裂缺陷，钢坯全修磨去除钢坯脱碳及裂纹缺陷；钢坯角部导角并圆滑过渡，去除尖角加热脱碳缺陷；采用轧辊轧槽使用前半周期进行轧制，轧制过程中的精轧温度820℃‑900℃，入双模块温度820℃‑880℃，吐丝温度820℃‑880℃，吐丝后盘条，盘条表面缺陷深度控制在50微米以下；盘条经拉拔、收线、矫直成直条，直条进行切段后磨光；去除材料脱碳及表面缺陷；采用中频感应进行直条线圈加热，利用余热进行卷簧成型；本发明实现汽车悬架簧表面无缺陷，悬架簧疲劳大幅度提升，且综合性能稳定。
Description
技术领域
本发明涉及汽车悬架簧，特别涉及一种表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法。
背景技术
55SiCr弹簧钢为Si-Cr系弹簧钢，常用来制作汽车悬架簧生产，是Si-Cr系中使用最广泛的钢种，使用时要求具有良好的抗疲劳性能、抗弹减性能及力学性能等，因此对钢种的实物质量提出了更苛刻的要求。其中表面质量指标是对弹簧钢疲劳性能影响较大的指标之一。
表面最大应力多发生在弹簧材料的表层，所以弹簧的表面质量对疲劳强度的影响很大，表面质量可归结为表面缺陷指标和脱碳指标。弹簧材料在连铸、轧制、拉拔和卷制过程中造成的裂纹、疵点和伤痕等缺陷往往是造成弹簧疲劳断裂的原因，材料严重的脱碳也会最终导致疲劳性能下降。因此，如何全流程控制材料表面质量，做到表面无缺陷，是目前要解决的棘手问题。
现有汽车悬架簧的生产流程冷卷簧工艺：连铸坯—(开坯)—线材轧制—盘条—拉拔—热处理—冷卷簧—稳定化处理—强压及喷丸—成品。冷卷簧工艺，弹簧钢丝收线后，表面若存在质量问题，会加大钢丝延迟断裂风险，卷簧时候也会发生断裂问题，在使用时也可能会发生断簧问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法，解决由于表面问题造成成品簧疲劳性能下降问题。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法，工艺流程：钢坯生产—方坯加热—轧制、盘条—拉拔磨削—热卷簧—热处理—强压喷丸—涂装+负荷分选；具体步骤如下：
一.钢坯生产：方铸坯下线缓冷、连轧开坯后钢坯全修磨、磁粉探伤、超声波探伤；连轧采用冷装加热方式去除钢坯加热开裂缺陷，钢坯全修磨去除钢坯脱碳及裂纹缺陷；钢坯角部导角并圆滑过渡，去除尖角加热脱碳缺陷；
二.方坯加热：方坯低温加热，加热温度控制在900℃-1050℃；加热炉气氛调整工艺各加热段空煤比控制在1.8以下；
三.轧制、盘条：采用轧辊轧槽使用前半周期进行轧制，轧制过程中的精轧温度820℃-900℃，入双模块温度820℃-880℃，吐丝温度820℃-880℃，吐丝后盘条，盘条表面缺陷深度控制在50微米以下；
四.拉拔磨削：盘条经拉拔、收线、矫直成直条，直条进行切段后磨光；去除材料脱碳及表面缺陷，并在线涡流探伤；
五.热卷簧：采用中频感应进行直条线圈加热，加热温度900℃-980℃，加热时间为1-3分钟；利用余热进行卷簧成型；
六.热处理：弹簧采用淬火+中温回火工艺，淬火温度880-930℃，回火温度400-500℃；
七.强压喷丸：利用余热进行热强压及预喷丸处理，去除表面缺陷，然后进行冷强压立定、应力喷丸；
八.涂装及负荷分选：
步骤一中连轧开坯尺寸160*160mm，钢坯全修磨单侧修磨量1-3mm，钢坯角部导角45°±5°，超声波探伤灵敏度Φ2。
步骤三中盘条直径为15-25mm。
步骤四中直条切断长度1000-6000mm，直条单侧磨削量50-150微米。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
本发明工艺生产出来的汽车悬架簧，实现表面无缺陷，悬架簧疲劳大幅度提升，且综合性能稳定。疲劳性能可以稳定到100万次以上不断裂，很好的满足了汽车悬架簧产品要求。与传统冷卷簧工艺生产的汽车悬架簧相比，省去冷卷簧稳定化处理工艺。利用余热淬火，节省能源。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所得到的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法，工艺流程：钢坯生产—方坯加热—轧制、盘条—拉拔磨削—热卷簧—热处理—强压喷丸—涂装+负荷分选；具体步骤如下：
一.钢坯生产：大方坯连铸—连轧开坯—全修磨—磁粉探伤—超声波探伤
铸坯下线缓冷；避免冷速过快产生铸坯裂纹缺陷；连轧采用冷装加热方式，避免合金钢热装由于组织应力导致钢坯加热开裂进而影响钢坯表面质量；连轧开坯尺寸160*160mm，钢坯全修磨单侧修磨量1-3mm，去除钢坯脱碳及裂纹缺陷；钢坯角部导角45°±5°并圆滑过渡，避免线材加热时候钢坯尖角处产生严重脱碳；采用磁粉+超声波探伤工艺，保证表面及皮下钢坯质量，超声波探伤灵敏度Φ2；
二.方坯加热：方坯低温加热，加热温度控制在900℃-1050℃；加热炉气氛调整工艺各加热段空煤比控制在1.8以下；
三.轧制、盘条：采用轧辊轧槽使用前半周期进行轧制，轧制过程中的精轧温度820℃-900℃，入双模块温度820℃-880℃，吐丝温度820℃-880℃，吐丝后盘条，盘条直径为15-25mm，结合在线热眼检测技术，盘条表面缺陷深度控制在50微米以下；
四.拉拔磨削：盘条经拉拔、收线、矫直成直条，直条进行切段后磨光；去除材料脱碳及表面缺陷，并在线涡流探伤；
五.热卷簧：采用中频感应进行直条线圈加热，加热温度900℃-980℃，加热时间为1-3分钟；利用余热进行卷簧成型。利用余热进行热卷成型，节省能源；
六.热处理：弹簧采用淬火+中温回火工艺，淬火温度880-930℃，回火温度400-500℃；获得组织均匀性较好的热处理弹簧，并结合涡流探伤工艺，保证弹簧表面质量；
七.强压喷丸：利用余热进行热强压及预喷丸处理，去除表面缺陷，然后进行冷强压立定、应力喷丸；获得高疲劳性能弹簧；
八.涂装及负荷分选；保证耐蚀及弹簧一致性。
汽车悬架簧从原材料开始着手控制表面质量控制，通过采用连铸坯下线缓冷、连轧坯全修磨等方式确保钢坯表面质量；通过控制线材加热工艺及轧制工艺，实现盘条无缺陷轧制；通过采用拉拔+磨削成直条+热卷黄加工控制方式保证成品簧无缺陷；通过以上各环节控制，做到成品簧表面无缺陷，大幅度提高成品簧疲劳性能。
以生产55SiCr汽车悬架簧为例。
实施例1
一种表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法，具体包括：
1、钢坯生产：是采用方铸坯采用下线缓冷、连轧开坯后采用全修磨工艺、磁粉探伤工艺、超声波探伤工艺得到方坯。其中冶炼铸坯采用下线缓冷工艺以避免冷速过快产生铸坯裂纹缺陷；连轧采用冷装加热方式避免合金钢热装由于组织应力导致钢坯加热开裂进而影响钢坯表面质量；连轧开坯尺寸160*160mm，钢坯全修磨单侧修磨量1.5mm，去除钢坯脱碳及裂纹缺陷；钢坯角部导角45°并圆滑过渡，避免线材加热时候钢坯尖角处产生严重脱碳；采用磁粉+超声波探伤工艺，保证表面及皮下钢坯质量，超声波探伤灵敏度Φ2。
2、方坯加热：采用低温快速加热+加热炉气氛调整工艺，避免产生全脱碳及严重总脱碳，加热温度1000℃。
3、轧制、盘条：采用轧辊轧槽使用前半周期进行轧制，入精轧温度880℃，入模块温度850℃，吐丝温度855℃，结合在线热眼检测技术，成品盘条表面缺陷深度40微米以下，盘条直径17mm。
4、拉拔磨削：盘条经拉拔、收线、矫直成直条，直条进行切段后磨光；拉拔钢丝规格15.85mm，切断长度1000-6000mm，单侧磨削量80微米，有效去除材料脱碳及表面缺陷，并结合在线涡流探伤，保证直条无缺陷。
5、热卷簧：采用中频感应进行直条线圈加热，加热温度920℃，加热时间为2分钟，材料表面无脱碳，利用余热进行热卷成型，节省能源。
6、热处理：采用快速淬火+中温回火工艺，淬火温度900℃，回火温度450℃。通过采用上述技术方案，获得组织均匀性较好的热处理弹簧，并结合涡流探伤工艺，保证弹簧表面质量。
7、强压喷丸：利用余热弹簧进行预强压及预喷丸处理，预喷丸将热卷簧及热强压产生表面缺陷去除，然后进行冷强压立定、应力喷丸，获得高疲劳性能弹簧，
8、涂装及负荷分选：并进行涂装及负荷分选，保证耐蚀及车体左右两侧弹簧一致性。
实施例2
一种表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法，具体包括：
1、钢坯生产：采用方铸坯下线缓冷、连轧开坯后采用全修磨工艺、磁粉探伤工艺、超声波探伤工艺。其中冶炼铸坯采用下线缓冷工艺以避免冷速过快产生铸坯裂纹缺陷；连轧采用冷装加热方式避免合金钢热装由于组织应力导致钢坯加热开裂进而影响钢坯表面质量；连轧开坯尺寸160*160mm，钢坯全修磨单侧修磨量1mm，去除钢坯脱碳及裂纹缺陷；钢坯角部导角45°并圆滑过渡，避免线材加热时候钢坯尖角处产生严重脱碳；采用磁粉+超声波探伤工艺，保证表面及皮下钢坯质量，超声波探伤灵敏度Φ2。
2、方坯加热：采用低温快速加热+加热炉气氛调整工艺，避免产生全脱碳及严重总脱碳，加热温度控制在1020℃。
3、轧制、盘条：采用轧辊轧槽使用前半周期进行轧制，入精轧温度880℃，吐丝盘条，入模块温度865℃，吐丝温度860℃，结合在线热眼检测技术，成品盘条表面缺陷深度30微米以下，盘条直径18mm。
4、拉拔磨削：盘条经拉拔、收线、矫直成直条，直条进行切段后磨光；钢丝直径16.8mm，切断长度1000-6000mm，单侧磨削量100微米，有效去除材料脱碳及表面缺陷，并结合在线涡流探伤，保证直条无缺陷。
5、热卷簧：采用中频感应进行直条线圈加热，加热温度925℃，加热时间为3分钟。使材料表面无脱碳，利用余热进行热卷成型，节省能源。
6、热处理：采用快速淬火+中温回火工艺，淬火温度905℃，回火温度445℃。通过采用上述技术方案，获得组织均匀性较好的热处理弹簧，并结合涡流探伤工艺，保证弹簧表面质量。
7、强压喷丸：利用余热弹簧进行预强压及预喷丸处理，预喷丸将热卷簧及热强压产生表面缺陷去除，然后进行冷强压立定、应力喷丸，获得高疲劳性能弹簧，
8、涂装及负荷分选：并进行涂装及负荷分选，保证耐蚀及车体左右两侧弹簧一致性。
实施例3
一种表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法，具体包括：
1、钢坯生产：采用方铸坯下线缓冷、连轧开坯后采用全修磨工艺、磁粉探伤工艺、超声波探伤工艺。其中冶炼铸坯采用下线缓冷工艺以避免冷速过快产生铸坯裂纹缺陷；连轧采用冷装加热方式避免合金钢热装由于组织应力导致钢坯加热开裂进而影响钢坯表面质量；连轧开坯尺寸160*160mm，钢坯全修磨单侧修磨量1mm，去除钢坯脱碳及裂纹缺陷；钢坯角部导角45°并圆滑过渡，避免线材加热时候钢坯尖角处产生严重脱碳；采用磁粉+超声波探伤工艺，保证表面及皮下钢坯质量，超声波探伤灵敏度Φ2。
2、方坯加热：采用低温快速加热+加热炉气氛调整工艺，避免产生全脱碳及严重总脱碳，加热温度控制在1050℃。
3、轧制、盘条：采用轧辊轧槽使用前半周期进行轧制，入精轧温度875℃，吐丝盘条，入模块温度872℃，吐丝温度870℃，结合在线热眼检测技术，成品盘条表面缺陷深度控制在30微米以下，盘条直径20mm。
4、拉拔磨削：盘条经拉拔、收线、矫直成直条，直条进行切段后磨光；钢丝直径18.85mm，切断长度1000-6000mm，单侧磨削量100微米，有效去除材料脱碳及表面缺陷，并结合在线涡流探伤，保证直条无缺陷。
5、热卷簧：：采用中频感应进行直条线圈加热，加热温度930℃，加热时间为3分钟。使材料表面无脱碳，利用余热进行热卷成型，节省能源。
6、热处理：采用快速淬火+中温回火工艺，淬火温度910℃，回火温度460℃。通过采用上述技术方案，获得组织均匀性较好的热处理弹簧，并结合涡流探伤工艺，保证弹簧表面质量。
7、强压喷丸：利用余热弹簧进行预强压及预喷丸处理，预喷丸将热卷簧及热强压产生表面缺陷去除，然后进行冷强压立定、应力喷丸，获得高疲劳性能弹簧，
8、涂装及负荷分选：并进行涂装及负荷分选，保证耐蚀及车体左右两侧弹簧一致性。实施例产品指标见表1；
表1：产品指标
尽管已经示出和描述了本发明的实施例子，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和基本精神的情况下对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变形，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (3)
1.一种表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法，疲劳性能稳定到100万次以上不断裂，其特征在于，工艺流程：钢坯生产—方坯加热—轧制、盘条—拉拔磨削—热卷簧—热处理—强压喷丸—涂装+负荷分选；其特征在于，省去冷卷簧稳定化处理工艺，利用余热淬火，具体步骤如下：
一.钢坯生产：方铸坯下线缓冷、连轧开坯后钢坯全修磨、磁粉探伤、超声波探伤；连轧开坯尺寸160*160mm，钢坯全修磨单侧修磨量1-3mm，钢坯角部导角45°±5°，并圆滑过渡，超声波探伤灵敏度Φ2；
二.方坯加热：方坯低温加热，加热温度控制在900℃-1050℃；加热炉气氛调整工艺各加热段空煤比控制在1.8以下；
三.轧制、盘条：采用轧辊轧槽使用前半周期进行轧制，轧制过程中的精轧温度820℃-900℃，入双模块温度820℃-880℃，吐丝温度820℃-880℃，吐丝后盘条，盘条表面缺陷深度控制在50微米以下；
四.拉拔磨削：盘条经拉拔、收线、矫直成直条，直条进行切段后磨光；去除材料脱碳及表面缺陷；
五.热卷簧：采用中频感应进行直条线圈加热，加热温度900℃-930℃，加热时间为1-3分钟；利用余热进行卷簧成型；
六.热处理：弹簧采用淬火+中温回火工艺，淬火温度880-930℃，回火温度445-500℃；
七.强压喷丸：利用余热进行热强压及预喷丸处理，去除表面缺陷，然后进行冷强压立定、应力喷丸。
2.根据权利要求1所述的表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法，其特征在于，步骤三中盘条直径为15-25mm。
3.根据权利要求1所述的表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法，其特征在于，步骤四中直条切断长度1000-6000mm，直条单侧磨削量50-150微米。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210604437.0A CN115055531B (zh) | 2022-05-31 | 2022-05-31 | 一种表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210604437.0A CN115055531B (zh) | 2022-05-31 | 2022-05-31 | 一种表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN115055531A CN115055531A (zh) | 2022-09-16 |
| CN115055531B true CN115055531B (zh) | 2024-04-16 |
Family
ID=83197906
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202210604437.0A Active CN115055531B (zh) | 2022-05-31 | 2022-05-31 | 一种表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN115055531B (zh) |
Citations (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08155572A (ja) * | 1994-12-01 | 1996-06-18 | Mitsubishi Steel Mfg Co Ltd | 防蝕、防脱炭ばねの製造方法 |
| KR20030053119A (ko) * | 2001-12-22 | 2003-06-28 | 주식회사 포스코 | 페라이트 탈탄이 없는 스프링강의 제조방법 |
| CN101386957A (zh) * | 2007-09-10 | 2009-03-18 | 株式会社神户制钢所 | 耐脱碳性以及拉丝加工性优良的弹簧用钢线材及其制造方法 |
| JP2011149036A (ja) * | 2010-01-19 | 2011-08-04 | Chuo Spring Co Ltd | 自動車懸架用コイルばねの製造方法及び自動車懸架用コイルばね |
| CN102416411A (zh) * | 2011-11-10 | 2012-04-18 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种疲劳性能优良的直接冷拉拔弹簧钢线材的制造方法 |
| CN102534155A (zh) * | 2012-03-19 | 2012-07-04 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种改善帘线钢小方坯脱碳层厚度的方法 |
| CN103045935A (zh) * | 2012-12-14 | 2013-04-17 | 天津钢铁集团有限公司 | 一种弹簧钢盘条表面脱碳和铁素体分布的控制方法 |
| CN104141039A (zh) * | 2014-06-27 | 2014-11-12 | 河北工程大学 | 一种控制42CrMo钢大方坯热轧盘条脱碳的轧制工艺 |
| CN105886930A (zh) * | 2016-04-26 | 2016-08-24 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种高强度耐蚀弹簧钢及其制造方法 |
| KR101797381B1 (ko) * | 2016-08-02 | 2017-11-14 | 주식회사 포스코 | 내식성이 우수한 스프링용 강선 및 이의 제조방법 |
| CN108723717A (zh) * | 2018-06-02 | 2018-11-02 | 江苏翔鹰五金弹簧有限公司 | 一种弹簧生产工艺 |
| CN113618498A (zh) * | 2021-07-12 | 2021-11-09 | 江苏沙钢集团有限公司 | 一种应用于高强度合金弹簧钢的钢坯修磨方法 |
-
2022
- 2022-05-31 CN CN202210604437.0A patent/CN115055531B/zh active Active
Patent Citations (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08155572A (ja) * | 1994-12-01 | 1996-06-18 | Mitsubishi Steel Mfg Co Ltd | 防蝕、防脱炭ばねの製造方法 |
| KR20030053119A (ko) * | 2001-12-22 | 2003-06-28 | 주식회사 포스코 | 페라이트 탈탄이 없는 스프링강의 제조방법 |
| CN101386957A (zh) * | 2007-09-10 | 2009-03-18 | 株式会社神户制钢所 | 耐脱碳性以及拉丝加工性优良的弹簧用钢线材及其制造方法 |
| JP2011149036A (ja) * | 2010-01-19 | 2011-08-04 | Chuo Spring Co Ltd | 自動車懸架用コイルばねの製造方法及び自動車懸架用コイルばね |
| CN102416411A (zh) * | 2011-11-10 | 2012-04-18 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种疲劳性能优良的直接冷拉拔弹簧钢线材的制造方法 |
| CN102534155A (zh) * | 2012-03-19 | 2012-07-04 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种改善帘线钢小方坯脱碳层厚度的方法 |
| CN103045935A (zh) * | 2012-12-14 | 2013-04-17 | 天津钢铁集团有限公司 | 一种弹簧钢盘条表面脱碳和铁素体分布的控制方法 |
| CN104141039A (zh) * | 2014-06-27 | 2014-11-12 | 河北工程大学 | 一种控制42CrMo钢大方坯热轧盘条脱碳的轧制工艺 |
| CN105886930A (zh) * | 2016-04-26 | 2016-08-24 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种高强度耐蚀弹簧钢及其制造方法 |
| KR101797381B1 (ko) * | 2016-08-02 | 2017-11-14 | 주식회사 포스코 | 내식성이 우수한 스프링용 강선 및 이의 제조방법 |
| CN108723717A (zh) * | 2018-06-02 | 2018-11-02 | 江苏翔鹰五金弹簧有限公司 | 一种弹簧生产工艺 |
| CN113618498A (zh) * | 2021-07-12 | 2021-11-09 | 江苏沙钢集团有限公司 | 一种应用于高强度合金弹簧钢的钢坯修磨方法 |
Non-Patent Citations (3)
| Title |
|---|
| 唐劲松 ; .轿车悬架簧用线材的市场需求与质量要求.宝钢技术.2006,(第06期),第9-12页. * |
| 李智.汽车后悬架弹簧热卷成形工艺分析及实验研究.中国优秀硕士学位论文全文数据库（电子期刊）工程科技II辑.2021,第C035-243页. * |
| 轿车悬架簧用55CrSi弹簧钢线材的开发;张忠铧, 吕卫东, 万根节, 张弛, 邢献强;金属制品;20010228(第01期);41-43 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN115055531A (zh) | 2022-09-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP4023354A1 (en) | Preparation method for coated alloy wire | |
| CN102489942B (zh) | 一种阴极辊用无缝钛筒制造方法 | |
| CN104388859A (zh) | 一种同时提高铜铝合金强度和塑性的方法 | |
| CN114082780B (zh) | 一种降低大规格高碳钢线材残余应力的生产工艺 | |
| CN113042565A (zh) | 一种紧固件用优质gh2132合金棒材及其生产方法 | |
| CN112281025A (zh) | 一种tc4钛合金丝材及其制备方法 | |
| CN117127002A (zh) | 一种优特钢高速线材在线柔性热处理生产线及生产工艺 | |
| CN111889535B (zh) | 一种锆合金棒材制备方法 | |
| CN109518108B (zh) | 一种ta5钛合金板及其制备方法与应用 | |
| CN115055531B (zh) | 一种表面无缺陷型汽车悬架簧的生产方法 | |
| CN107904442B (zh) | 一种细晶纯钛棒材的加工方法 | |
| CN112893794B (zh) | 高表面质量弹簧钢盘条及其生产方法 | |
| CN109604511A (zh) | 三通锻件锻造方法及其制品 | |
| CN117443927A (zh) | 一种免修磨中碳合金弹簧钢线材的生产工艺及弹簧钢线材 | |
| CN116532510A (zh) | 一种提高眼镜架用tb13钛合金丝材力学性能的制备方法 | |
| CN112044953A (zh) | 一种预测大尺寸中碳钢超细晶棒材晶粒尺寸的方法及模型 | |
| CN108580577A (zh) | 一种弹簧用高强β钛合金丝材的制备方法 | |
| CN116532511A (zh) | 一种提高眼镜架用tb13钛合金丝材表面精度的制备方法 | |
| CN102152069A (zh) | 一种气阀钢型材生产方法 | |
| CN215916421U (zh) | 一种钛合金制高尔夫球杆 | |
| CN110814249B (zh) | 一种不锈钢长管类锻件的成形方法 | |
| CN115555806A (zh) | 一种可用于提高不锈钢铆钉成材率的线材制备方法 | |
| CN111715829B (zh) | 一种提高大台阶差辊坯超声波探伤合格率的锻造方法 | |
| CN109648266B (zh) | 一种矩形调节螺母加工工艺 | |
| CN111230004B (zh) | 一种新型高温合金环锻件环轧速度控制方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |