CN115044727B - 一种降低不锈钢渣中氧化铬的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及炼钢领域。一种降低不锈钢渣中氧化铬的方法，包括以下步骤：步骤一：AOD炉冶炼不锈钢；步骤二：兑入预熔液，不锈钢冶炼使预熔液Si含量介于0.6‑4.0%时，在倒出脱硅渣前，使用顶枪和底枪复合搅拌还原降低渣中氧化铬含量；步骤三：开始吹炼后进行正常的脱硅操作；步骤四：脱硅结束进行搅拌还原渣中氧化铬。使用此方法搅拌过程搅拌强度增加，钢渣间反应效果良好，充分回收了渣中贵重合金铬。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢领域，尤其涉及一种降低不锈钢渣中氧化铬的方法。
背景技术
传统的不锈钢冶炼工艺要求预熔液Si含量＜0.5%，随着不锈钢冶炼工艺的变化和廉价高碳高硅物料的使用，不锈钢初炼炉生产的预熔液碳硅含量逐步提高，且不锈钢冶炼过程中加入的高碳高硅物料量大幅增加。
不锈钢冶炼使用的预熔液Si含量＞0.6%时，吹炼过程中炉内过量的硅氧化需要更多的石灰平衡炉渣碱度，造成不锈钢冶炼过程炉内渣量大，脱硅渣泡沫化严重，吹炼过程脱碳效率降低，生产过程操作困难。同时，吹氧脱硅过程预熔液中的铬会部分氧化进入炉渣，一般脱硅结束后的炉渣中Cr2O3含量达10.0%以上。
为减小脱硅渣对冶炼过程的影响，在脱硅结束后会进行倒渣操作：若直接倒掉脱硅渣，会造成贵重合金铬的损失，影响不锈钢冶炼成本。但使用常规的底枪搅拌还原，受搅拌强度不足影响，搅拌过程钢渣间反应效果差，搅拌后渣中Cr2O3含量仍然较高（1.5-4.0%），铬损失严重。本发明提供一种降低不锈钢冶炼脱硅渣中氧化铬的方法。
发明内容
本发明的目的就是针对上述问题，提供一种降低不锈钢渣中氧化铬的方法。
本发明的目的是这样实现的：一种降低不锈钢渣中氧化铬的方法，包括以下步骤：步骤一：AOD炉冶炼不锈钢；步骤二：兑入预熔液，不锈钢冶炼使预熔液Si含量介于0.6-4.0%时，在倒出脱硅渣前，使用顶枪和底枪复合搅拌还原降低渣中氧化铬含量；步骤三：开始吹炼后进行正常的脱硅操作；步骤四：脱硅结束进行搅拌还原渣中氧化铬。
顶枪和底枪复合搅拌参数：顶枪枪位2.0-3.0m，顶枪惰性气体供气强度1.0-1.5Nm3/（min*t），底枪惰性气体供气强度1.0-1.5Nm3/（min*t）。
顶枪和底枪搅拌时间：顶枪和底枪同时搅拌1.5-2.5min，之后提出顶枪，仅使用底枪继续搅拌0.5-1.0min。
脱硅渣是指：冶炼不锈钢使用Si含量介于0.6-4.0%的预熔液时，开始吹炼阶段，预熔液中的Si优先氧化，C和Cr部分氧化，当熔池中的Si含量吹炼到0.15-0.35%时，停止供氧，此时氧化反应生成的炉渣称为脱硅渣。
脱硅渣的还原是指：脱硅渣搅拌过程中，熔池中剩余的Si还原脱硅渣中的氧化铬，反应生成金属铬和二氧化硅。
本发明的有益效果是：本发明采用顶枪和底（侧）枪复合搅拌的方法降低冶炼不锈钢脱硅渣中的氧化铬含量，搅拌过程搅拌强度较常规底枪搅拌工艺增加80%，钢渣间反应效果良好，搅拌还原后的炉渣中Cr2O3含量可以降低到＜0.8%，充分回收了渣中贵重合金铬。不锈钢冶炼使用Si含量＞0.6%的预熔液时，吹炼进行到脱硅期结束和倒出脱硅渣前，采用顶枪和底（侧）枪复合搅拌的方法降低脱硅渣中氧化铬含量。使用此方法搅拌过程搅拌强度增加，钢渣间反应效果良好，充分回收了渣中贵重合金铬。
具体实施方式
1)本发明涉及不锈钢冶炼使用预熔液Si含量＞0.6%时，在倒出脱硅渣前，使用顶枪和底（侧）枪复合搅拌还原降低渣中氧化铬含量。
2)步骤1所述的搅拌还原工艺顶枪和底（侧）枪复合搅拌参数：顶枪枪位2.0-3.0m，顶枪惰性气体供气强度1.0-1.5Nm3/（min*t），底枪惰性气体供气强度1.0-1.5Nm3/（min*t）。
3)步骤1所述的搅拌还原工艺顶枪和底枪搅拌时间：顶枪和底枪同时搅拌1.5-2.5min，之后提出顶枪，仅使用底枪继续搅拌0.5-1.0min。
4)本方案所述的脱硅渣是指：冶炼不锈钢使用Si含量＞0.6%的预熔液时，开始吹炼阶段，预熔液中的Si优先氧化，C和Cr部分氧化，当熔池中的Si含量吹炼到≈0.2%时，停止供氧，此时氧化反应生成的炉渣成为脱硅渣。
5)本方案所述的脱硅渣的还原是指：脱硅渣搅拌过程中，熔池中剩余的Si还原脱硅渣中的氧化铬，反应生成金属铬和二氧化硅。
6)本发明所述的降低不锈钢渣中氧化铬的方法，适用于AOD、K-OBMS、GOR等不锈钢冶炼炉，但本发明的保护范围并不仅限于以上不锈钢冶炼炉。
以下的实例用于阐述本发明，但本发明的保护范围并不仅限于以下实施例。以下实例采用180吨AOD炉。
实施例1
（1）AOD炉冶炼304不锈钢，兑入预熔液量110t，预熔液Si含量3.1%，开始吹炼后进行正常的脱硅操作，脱硅结束进行搅拌还原渣中氧化铬。
（2）搅拌参数为：顶枪枪位2.4m，顶枪氮气流量180Nm3/min，底枪氮气流量150Nm3/min，顶枪和底枪复合搅拌2.0min，之后提出顶枪，仅使用底枪继续搅拌0.5min。
（3）搅拌结束倒出脱硅渣，倒渣过程测温、取渣样分析成分。倒渣温度1513℃，渣样中主要成分的重量百分比含量为：CaO：53.4%，SiO2：42.7%，Cr2O3：0.78%，其余为铁和不可避免的元素。
实施例2
（1）AOD炉冶炼316不锈钢，兑入预熔液量175t，预熔液Si含量1.2%，开始吹炼后进行正常的脱硅操作，脱硅结束进行搅拌还原渣中氧化铬。
（2）搅拌参数为：顶枪枪位2.3m，顶枪氮气流量150Nm3/min，底枪氮气流量130Nm3/min，顶枪和底枪复合搅拌1.8min，之后提出顶枪，仅使用底枪继续搅拌0.5min。
（3）搅拌结束倒出脱硅渣，倒渣过程测温、取渣样分析成分。倒渣温度1598℃，渣样中主要成分的重量百分比含量为：CaO：55.8%，SiO2：39.6%，Cr2O3：0.69%，其余为铁和不可避免的元素。
对比例
（1）AOD炉冶炼304不锈钢，兑入预熔液量170t，预熔液Si含量1.0%，开始吹炼后进行正常的脱硅操作，脱硅结束进行搅拌还原渣中氧化铬。
（2）搅拌参数为：仅底枪氮气流量130Nm3/min，搅拌3.5min。
（3）搅拌结束倒出脱硅渣，倒渣过程测温、取渣样分析成分。倒渣温度1589℃，渣样中主要成分的重量百分比含量为：CaO：54.6%，SiO2：37.9%，Cr2O3：1.87%，其余为铁和不可避免的元素。
实施例和对比例采用不同的过程搅拌参数，其搅拌后渣中氧化铬含量相差显著，进一步说明本发明所述的降低不锈钢渣中氧化铬的方法，搅拌还原效果较好。
以上所述仅为本发明的具体实施例，但本发明所保护范围的结构特征并不限于此，任何本领域的技术人员在本发明的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的专利范围内。
Claims (1)
1.一种降低不锈钢渣中氧化铬的方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：AOD炉冶炼不锈钢；
步骤二：兑入预熔液，不锈钢冶炼使用预熔液Si含量介于0.6-4.0%时；
步骤三：开始吹炼后进行正常的脱硅操作；
步骤四：脱硅结束进行搅拌还原渣中氧化铬，在倒出脱硅渣前，使用顶枪和底枪复合搅拌还原降低渣中氧化铬含量；
顶枪和底枪复合搅拌参数：顶枪枪位2.0-3.0m，顶枪惰性气体供气强度1.0-1.5Nm3/（min*t），底枪惰性气体供气强度1.0-1.5Nm3/（min*t）；
顶枪和底枪搅拌时间：顶枪和底枪同时搅拌1.5-2.5min，之后提出顶枪，仅使用底枪继续搅拌0.5-1.0min；
脱硅渣是指：冶炼不锈钢使用Si含量介于0.6-4.0%的预熔液时，开始吹炼阶段，预熔液中的Si优先氧化，C和Cr部分氧化，当熔池中的Si含量吹炼到0.15-0.35%时，停止供氧，此时氧化反应生成的炉渣称为脱硅渣；
脱硅渣的还原是指：脱硅渣搅拌过程中，熔池中剩余的Si还原脱硅渣中的氧化铬，反应生成金属铬和二氧化硅；
搅拌还原后的炉渣中Cr2O3含量可以降低到＜0.8%。
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