CN114994987A - 显示面板及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本申请提出了一种显示面板及其制作方法；显示面板包括基板和设置于基板上的配向膜层，基板包括显示区和位于显示区***的框胶区，配向膜层设置于显示区内,配向膜层包括中心部和位于中心部***的边缘部，至少部分边缘部延伸至与框胶区和显示区的交界面齐平，以及边缘部远离基板一侧的表面的起伏高度差小于或等于50微米；本申请通过在显示面板的制作过程中在基板的边缘位置设置保护膜层，再在基板表面整面涂布配向膜层，在克服吸湿问题的前提下可以使配向膜层的边界向远离显示区的基板边缘延伸，防止或减少边界位置的“咖啡环效应”延伸至显示区内的不良现象，从而改善显示区周边污痕等不良问题。

Description

显示面板及其制作方法

技术领域

本申请涉及显示装置的领域，具体涉及显示面板及其制作方法。

背景技术

随着液晶显示技术的逐渐成熟，液晶显示屏的应用领域也越来越多。其中，车载屏、拼接屏等对窄边框要求更高，因此需进一步压缩显示屏的显示区与框胶之间的间距。当前，为了避免显示屏内PI(聚酰亚胺)配向膜的吸湿问题，PI(聚酰亚胺)配向膜的涂布一般不能超出框胶围合的范围内。因此，在现阶段的窄边框液晶显示面板中，PI(聚酰亚胺)配向膜通常延伸至与框胶半交叠或全交叠，以使显示屏的显示区尽可能向框胶靠拢，从而减窄显示屏的边框宽度。

但是，因PI配向膜的边界存在“咖啡环效应”，PI配向膜的边界与显示区的间距过小容易导致液晶显示屏的显示区周边污痕等不良现象，降低显示品质。

发明内容

本申请提供一种显示面板及其制作方法，以改善当前窄边框液晶显示面板因PI配向膜边界存在咖啡环效应导致显示区产生周边污痕等不良现象的技术问题。

为解决上述技术问题，本申请提供的技术方案如下：

一种显示面板，包括显示区和位于所述显示区***的框胶区；所述显示面板包括：

基板；以及

配向膜层，设置于所述基板上；

其中，所述配向膜层包括中心部和位于所述中心部***的边缘部，所述边缘部远离所述基板一侧的表面的起伏高度差为600微米至800微米。

在本申请的显示面板中，所述边缘部包括交替设置的多个波峰部与多个波谷部，所述波峰部远离所述基板一侧的侧面至所述基板的间距大于或等于所述波谷部远离所述基板一侧的侧面至所述基板的间距；

其中，所述边缘部远离所述基板一侧的表面的起伏高度差为所述波峰部与所述波谷部在垂直于所述配向膜层方向上的间距。

在本申请的显示面板中，在多个所述波峰部与多个所述波谷部的交替方向上，所述波峰部的最高点与所述波谷部的最低点的间距小于或等于50微米。

在本申请的显示面板中，所述显示面板还包括设置于所述显示区与所述框胶区之间的过渡区；

其中，所述中心部位于所述显示区内的所述基板上，所述边缘部位于所述过渡区内或/和所述框胶区内的所述基板上。

在本申请的显示面板中，所述边缘部位于所述过渡区内，以及所述边缘部远离所述显示区的一侧与所述显示区的间距大于或等于300微米。

在本申请的显示面板中，所述边缘部连续设置于所述过渡区和所述框胶区内，以及所述边缘部至多覆盖一半的所述框胶区。

本申请还提供一种显示面板的制作方法，所述显示面板包括显示区、位于所述显示区***的框胶区和位于所述框胶区远离所述显示区一侧的非显示区；所述显示面板的制作方法包括：

提供一基板；

在所述框胶区和所述非显示区内的所述基板上形成保护膜层；

在所述基板上整面形成配向材料层，并使所述配向材料层覆盖所述显示区、框胶区和非显示区；

去除所述框胶区和所述非显示区内的所述配向材料层和所述保护膜层，以形成包括中心部和位于所述中心部***的边缘部的配向膜层。

在本申请的显示面板中，所述保护膜层包括光反应分解材料或/和热反应分解材料。

在本申请的显示面板中，所述显示面板的制作方法还包括：

在所述显示区内的所述配向膜层上形成液晶层；

在所述框胶区内的所述基板上形成框胶层，并使所述框胶层围合在所述液晶层的***；

在所述液晶层远离所述基板的一侧复合另一基板，使所述液晶层与所述框胶层位于两块所述基板之间。

在本申请的显示面板中，所述去除所述框胶区和所述非显示区内的所述配向材料层和所述保护膜层的步骤包括：

通过曝光或加热方式处理所述保护膜层及与所述保护膜层对应的配向材料层；

采用显影或/和清洗方式去除所述框胶区内的所述保护膜层和所述配向材料层。

有益效果

本申请通过在显示面板的制作过程中在基板的边缘位置设置保护膜层，再在基板表面整面涂布配向膜层，在克服吸湿问题的前提下可以使配向膜层的边界向远离显示区的基板边缘延伸，再通过去除保护膜层及保护膜层对应的边界位置的配向膜层，使边缘部远离基板一侧的表面趋于平整，防止或减少边界位置的“咖啡环效应”延伸至显示区内的不良现象，从而改善因配向膜层的边界与显示区的间距过小而引起的显示区周边污痕等不良等问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请所述显示面板的整体结构示意图；

图2是本申请所述显示面板的第一种局部结构示意图；

图3是本申请所述配向膜层的边缘部的结构示意图；

图4是本申请所述显示面板的第二种局部结构示意图；

图5是本申请所述显示面板的第三种局部结构示意图；

图6是本申请所述显示面板的制作方法的流程框图；

图7是本申请所述基板的批量加工示意图；

图8至图12是本申请所述显示面板的制作方法的流程示意图。

附图标记说明：

100、基板；101、显示区；102、过渡区；103、框胶区；104、非显示区；

200、配向膜层；210、中心部；220、边缘部；230、切割部；

300、框胶层；

400、平坦层；

500、衬底；

600、保护膜层；

700、液晶层。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。此外，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本申请，并不用于限制本申请。在本申请中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”和“下”通常是指装置实际使用或工作状态下的上和下，具体为附图中的图面方向；而“内”和“外”则是针对装置的轮廓而言的。

现阶段，液晶显示面板的阵列基板或彩膜基板在框胶远离显示区的外侧区域通常设置有过孔，以实现显示面板内的驱动电路连接。显示屏内的PI(聚酰亚胺)配向膜覆盖在该过孔上时会因吸湿问题而导致电路连接异常，因此PI(聚酰亚胺)配向膜的涂布一般不能超出框胶围合的范围内。在当前的窄边框液晶显示面板中，PI(聚酰亚胺)配向膜通常延伸至与框胶半交叠或全交叠，以使显示屏的显示区尽可能向框胶靠拢，从而减窄显示屏的边框宽度。但是，因PI配向膜的边界存在“咖啡环效应”，PI配向膜的边界与显示区的间距过小容易导致液晶显示屏的显示区周边污痕等不良现象，降低显示品质。本申请基于上述技术问题提出了以下方案。

请参阅图1至图5，本申请提供一种显示面板，包括显示区101和位于所述显示区101***的框胶区103，所述显示面板包括基板100和设置于所述基板100上的配向膜层200。所述配向膜层200包括中心部210和位于所述中心部210***的边缘部220，所述边缘部220远离所述基板100一侧的表面的起伏高度差为600微米至800微米。

本申请通过在显示面板的制作过程中在基板100的边缘位置设置保护膜层600，再在基板100表面整面涂布配向膜层200，在克服吸湿问题的前提下可以使配向膜层200的边界向远离显示区101的基板100边缘延伸，再通过去除保护膜层600及保护膜层600对应的边界位置的配向膜层200，使边缘部220远离基板100一侧的表面起伏高度差为600微米至800微米，表面波动范围明显小于常规显示面板内配向膜的表面起伏高度差200微米至1200微米，即本实施例中的配向膜层200的边缘部220更加趋于平整，防止或减少边界位置的“咖啡环效应”延伸至显示区101内的不良现象，从而改善因配向膜层200的边界与显示区101的间距过小而引起的显示区101周边污痕等不良问题。

现结合具体实施例对本申请的技术方案进行描述。需说明的是，以下实施例的描述顺序不作为对实施例优选顺序的限定。

请参阅图1，所述显示面板可以为液晶显示面板，所述液晶显示面板可以包括阵列基板、彩膜基板和设置于所述阵列基板与所述彩膜基板之间的液晶层700，所述液晶层700位于所述显示面板的所述显示区101内。

在本实施例中，所述基板100可以为所述阵列基板或/和所述彩膜基板。

请参阅图2和图3，在本实施例中，所述显示面板还可以包括位于所述框胶区103与所述显示区101之间的过渡区102以及位于所述框胶区103远离所述显示区101一侧的非显示区104。所述过渡区102内的所述基板100上可以设置有金属走线，用以实现基板100内的像素驱动电路与外部驱动电路的电性连接，所述配向膜层200的所述边缘部220可以位于所述过渡区102内。所述非显示区104内的所述基板100上设置层间过孔(图中未示出)，驱动模块也可以通过所述层间过孔与所述基板100上的像素驱动电路电性连接。

在本实施例中，所述配向膜层200可以设置于所述基板100靠近所述液晶层700一侧的侧面上。

在本实施例中，所述配向膜层200的材料可以为聚酰亚胺(PI)涂层。所述配向膜层200的所述中心部210与所述边缘部220可以由聚酰亚胺材料通过在所述基板100侧面整面涂布而一体成型。

请参阅图3，在本申请的显示面板中，所述边缘部220可以包括交替设置的多个波峰部221与多个波谷部222，多个所述波峰部221与多个波谷部222在所述显示区101至所述框胶区103的方向上交替形成波浪形状。

在本实施例中，所述波峰部221远离所述基板100一侧的侧面至所述基板100的间距h1大于或等于所述波谷部222远离所述基板100一侧的侧面至所述基板的间距h2。所述边缘部220远离所述基板100一侧的表面的起伏高度差Δh为所述波峰部221与所述波谷部222在垂直于所述配向膜层200方向上的间距，即Δh＝h1-h2。

需要说明的是，因液晶显示面板内的配向膜层200一般都是通过涂布形成，所以配向膜层200的边缘部220分一般都是呈现波纹形状。与常规的显示面板所不同的是，因本实施例中所述配向膜层200的““原始边界””被去除，使得本实施例中的配向膜层200最终保留的边缘部220的波纹起伏高度差Δh为600微米至800微米，该波动范围远小于常规显示面板内的配向膜层200的波纹起伏高度差200微米至1200微米。

请参阅图3，在本实施例中，在多个所述波峰部221与多个所述波谷部222的交替方向上，所述波峰部221的最高点与所述波谷部222的最低点的间距d小于或等于50微米。根据波纹的扩散规律可知，波纹自内向外扩散时，在波纹扩散方向上，***的波峰最高点与相邻的波谷最低点之间的间距由内而外逐渐增大。

本实施例通过去除配向膜层200的“原始边界”，使剩下的边缘部220作为所述配向膜层200的新边界，新边界相较于“原始边界”更靠近显示区101，相当于更靠近波纹中心，因而波峰部221的最高点与相邻的波谷部222的最低点之间的间距d小于常规显示面板中配向膜层的波峰与波谷存在的750微米左右的间距。在本实施例中，在理想状态下，所述边缘部220远离所述基板100一侧的表面可以为平行于所述基板100的平整表面。此时，所述边缘部220相距所述配向膜层200““原始边界””位置较远，或者说，所述配向膜层200的““原始边界””延伸至所述基板100的边缘位置且距离所述显示区101较远，从而使位于所述显示区101内的所述边缘部220的“波纹形状”不明显或基本没有波纹表现，所述配向膜层200的所述边缘部220远离所述基板100一侧的表面宏观上表现为平行于所述基板100的平整表面。

本实施例通过以上设置，使边缘部220远离基板100一侧的表面趋于平整，防止或减少边界位置的“咖啡环效应”延伸至显示区101内的不良现象，从而改善因配向膜层200的边界与显示区101的间距过小而引起的显示区101周边污痕等不良等问题。

请参阅图2、图4和图5，在本申请的显示面板中，所述中心部210可以位于所述显示区101内的所述基板100上，所述边缘部220可以位于所述过渡区102内或/和所述框胶区103内的所述基板100上。

具体地，请参阅图2，在本实施例中，所述边缘部220可以位于所述过渡区102内，以及所述边缘部220远离所述显示区101的一侧与所述显示区101的间距L大于或等于300微米，以使所述边缘部220远离所述显示区101的一侧与所述显示区101的间距足够大，进一步减少“咖啡环效应”引起的污痕不良。

请参阅图1和图4，在本实施例中，所述显示面板还可以包括框胶层300，所述框胶层300可以位于所述框胶区103内且围绕所述显示区101设置，所述框胶层300将所述液晶层700围合在所述显示区101内。

在本实施例中，至少所述边缘部220靠近所述框胶区103一侧的侧面可以与所述框胶层300靠近所述显示区101一侧的侧面贴合或平行设置。需要说明的是，因本实施例中的配向膜层200是经过去除了边界位置制作形成，因此，所述配向膜层200的边缘部220靠近所述框胶区103的侧面即为所述配向膜层200的“切割断面”，该“切割断面”与所述框胶层300靠近所述显示区101一侧的侧面贴合或平行设置，可以使所述配向膜层200不必延伸至与所述框胶层300交叠，且不会在所述显示区101内因“咖啡环效应”而形成“咖啡晕”等污痕。

需要说明的是，在理想状态下，如图5所示，所述配向膜层200的边缘部220与所述框胶层300应当是正好交界。即所述配向膜层200的部分所述边缘部220远离所述显示区101一侧的边缘与所述框胶层300靠近所述显示区101一侧的边缘贴合。但是，在制程工艺或设备精度的影响下，所述配向膜层200的边缘部220与所述框胶层300之间也可能存在较小的间隙，此时，该“切割断面”与所述框胶层300靠近所述显示区101一侧的侧面平行。

本实施例通过设置保护膜层600精确去除所述配向膜层200的边界，在避免所述配向膜层200的“咖啡环效应”导致的显示区101周边污痕问题的同时，还可使所述配向膜层200充分覆盖所述显示区101内的基板100表面，确保所述显示面板内的液晶正常配向从而实现正常显示功能。请参阅图5，在本实施例中，所述边缘部220可以连续设置于所述过渡区102内和所述框胶区103内的所述基板100上，以及所述边缘部220至多覆盖一半的所述框胶区103。换言之，所述边缘部220可以由所述过渡区102延伸至所述框胶区103内，且在所述过渡区102至所述框胶区103的方向上，所述边缘部220位于所述框胶区103内的宽度不超过所述框胶区103的宽度的一半。或者说，在所述过渡区102至所述框胶区103的方向上，所述边缘部220与所述框胶层300的交叠面积不超过所述框胶层300的面积的一半。

请参阅图6至图11，本申请实施例还提供一种显示面板的制作方法，所述显示面板的制作方法可以用于制作上述实施例所述的显示面板。所述显示面板可以包括显示区101、位于所述显示区101***的框胶区103和位于所述框胶区103远离所述显示区一侧的非显示区104。

请参阅图6，图6是本申请所述显示面板的制作方法的流程框图，所述显示面板的制作方法可以包括：

S100、提供一基板100。

S200、在所述框胶区103和所述非显示区104内的所述基板100上形成保护膜层600，如图7所示。

S300、在所述基板100上整面形成配向材料层，并使所述配向材料层覆盖所述显示区101、框胶区103和非显示区104内的所述基板100，如图8所示。

S400、去除所述框胶区103和所述非显示区104内的所述配向材料层和所述保护膜层600，以形成包括中心部210和位于所述中心部210***的边缘部220的配向膜层200，如图9和图10所示。

S500、将所述基板100与另一基板100复合，并连接驱动模块，以形成所述显示面板，如图1所示。

本实施例通过在非显示区104内(即基板100的边缘位置)设置保护膜层600，再在基板100表面整面涂布配向膜层200，在克服吸湿问题的前提下可以使配向膜层200的边界向远离显示区101的基板100边缘延伸，再通过去除保护膜层600及保护膜层600对应的边界位置的配向膜层200，可有效防止或减少边界位置的“咖啡环效应”延伸至显示区101内的不良现象，从而改善因配向膜层200的边界与显示区101的间距过小而引起的显示区101周边污痕等不良等问题。

请参阅图11，在本申请的所述显示面板的制作方法中，所述S100步骤中的所述基板100的数量可以为一块，也可以为多块。多块所述基板100可以设置于同一衬底500上同步进行后续制作，以形成结构完全相同的多块待组装板材，实现所述基板100的批量加工，提高生产效率。

在本申请的显示面板的制作方法中，所述S200步骤中的保护膜层600可以包括光反应分解材料或/和热反应分解材料。其中，光反应分解材料可以包括具有双键等不饱和键且在紫外线照射下可进行光解的有机树脂类材料，例如聚甲基丙烯酸树脂等。热反应分解材料可以包括可以在较低的加热温度下自身分解的高分子聚合物材料，例如聚氨酯硬质泡沫材料等。

请参阅图8，在本实施例中，所述基板100靠近所述液晶层700一侧的侧面上可以整面设置有平坦层400，所述平坦层400可以为所述阵列基板100上用于对显示区101内高低不平的表面进行平坦化处理的膜层，也就是说，所述平坦层400可以设置于所述显示区101、所述框胶区103和所述非显示区104内。

在本实施例中，所述S200步骤中，所述保护膜层600可以设置于全部的所述框胶区103和全部的所述非显示区104内的平坦层上400。所述配向膜层200还可以包括位于所述边缘部220远离所述中心部210一侧的切割部230，所述切割部230与所述边缘部220、所述中心部210可以通过整面涂布而一体化形成所述配向膜层200。

在本实施例中，所述切割部230可以由所述框胶区103延伸至所述非显示区104内并覆盖所述非显示区104内的至少部分所述保护膜层600。与所述保护膜层600的设置方式类似地，所述切割部230仅作为所述配向膜层200内起到延伸边界作用的“牺牲部”。在本申请最终的显示面板产品中，作为“牺牲部”的所述切割部230可以与所述保护膜层600一同被去除，因而不存在于本申请最终的显示面板产品中。

在本实施例中，所述配向膜层200可以形成于所述保护膜层600之后，即在所述基板100的所述非显示区104内形成所述保护膜层600之后，再在所述基板100的表面整面涂布所述配向膜层200，所述配向膜层200由所述中心部210、所述边缘部220和所述切割部230构成。

本申请通过在所述基板100的所述框胶区103与所述非显示区104内设置保护膜层600，使所述保护膜层600可以整面涂布至所述非显示区104内，既将所述保护膜层600的边界延伸至远离所述显示区101，而且可以保护所述非显示区104内的层间过孔不受配向膜层200的吸湿问题影响，从而在确保所述显示面板内的电路连接稳定的前提下改善所述显示面板的显示区101周边污痕等不良，提高显示效果。

请参阅图12，在本实施例中，所述保护膜层600远离所述显示区101的一侧可以延伸至与所述非显示区104远离所述框胶区103一侧的边缘齐平，也就是说，所述保护膜层600可以全部覆盖所述非显示区104内的所述基板100，且所述保护膜层600的边缘与所述基板100的边缘齐平设置。与所述保护膜层600相对应地，所述切割部230可以延伸至覆盖全部的所述保护膜层600，以使所述配向膜层200的边界离所述显示区101的距离足够远，进一步降低所述配向膜层200的边界位置“咖啡环效应”对所述显示区101的不利影响。

在本实施例中，所述保护膜层600靠近所述显示区101的一侧可以位于所述框胶区103内，且在所述非显示区104至所述框胶区103的方向上，所述保护膜层600靠近所述显示区101一侧的边界线不超出所述框胶区103的一半宽度位置。

本申请实施例通过在显示面板的制作过程中在基板100的边缘位置设置保护膜层600，再在基板100表面整面涂布配向膜层200，在克服吸湿问题的前提下可以使配向膜层200的边界向远离显示区101的基板100边缘延伸，再通过去除保护膜层600及保护膜层600对应的边界位置的配向膜层200，使保留下来的配向膜层200的边缘部220与框胶区103和显示区101的交界面齐平，并且使边缘部220远离基板100一侧的表面趋于平整，可防止或减少边界位置的“咖啡环效应”延伸至显示区101内的不良现象，从而改善因配向膜层200的边界与显示区101的间距过小而引起的显示区101周边污痕等不良等问题。

在本申请的显示面板的制作方法中，所述S300步骤中，整面形成配向材料层可以通过在所述基板100上整面涂布配向材料聚酰亚胺(PI)实现。可以理解的是，所述配向材料层即为去除“原始边界”之前的所述配向膜层200，即所述中心部210、所述边缘部220和所述切割部230的总成。

在本实施例中，所述S400步骤可以包括：

S410、通过紫外线曝光或加热方式处理所述保护膜层600及与所述保护膜层600对应的配向材料层。

在本实施例中，由光反应分解材料或/和热反应分解材料构成的所述保护膜层600在紫外线曝光或加热过程中分解，从而可以从所述基板100上去除所述保护膜层600。

S420、采用显影或/和清洗方式去除所述框胶区103和所述非显示区104内的所述保护膜层600和所述配向材料层。

本实施例通过以上步骤去除所述保护膜层600和对应的所述配向膜层200，一方面使所述基板100的框胶区103内可以设置所述框胶层300，另一方面所述保护膜层600与所述配向膜层200的去除点位精确，不会影响所述显示面板的正常显示。

在本实施例中，所述S500步骤可以包括：

S510、在所述显示区101内的所述配向膜层200上形成液晶层700。

S520、在所述框胶区103内形成框胶层300，并使所述框胶层300靠近所述显示区101一侧的侧面与所述配向膜层200靠近所述框胶区103一侧的侧面平行或贴合设置。

在本实施例中，所述框胶层300将所述液晶层700围合在所述显示区101内。

S530、在所述液晶层700远离所述基板100的一侧复合另一基板100，使所述液晶层700与所述框胶层300位于两块所述基板100之间。

S540、在所述基板100上连接驱动模块并封装形成所述显示面板。

以上对本申请实施例所提供的一种显示面板及其制作方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (10)

1.一种显示面板，其特征在于，包括显示区和位于所述显示区***的框胶区；所述显示面板包括：

基板；以及

配向膜层，设置于所述基板上；

其中，所述配向膜层包括中心部和位于所述中心部***的边缘部，所述边缘部远离所述基板一侧的表面的起伏高度差为600微米至800微米。

2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述边缘部包括交替设置的多个波峰部与多个波谷部，所述波峰部远离所述基板一侧的侧面至所述基板的间距大于或等于所述波谷部远离所述基板一侧的侧面至所述基板的间距；

其中，所述边缘部远离所述基板一侧的表面的起伏高度差为所述波峰部与所述波谷部在垂直于所述配向膜层方向上的间距。

3.根据权利要求2所述的显示面板，其特征在于，在多个所述波峰部与多个所述波谷部的交替方向上，所述波峰部的最高点与所述波谷部的最低点的间距小于或等于50微米。

4.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述显示面板还包括设置于所述显示区与所述框胶区之间的过渡区；

其中，所述中心部位于所述显示区内的所述基板上，所述边缘部位于所述过渡区内或/和所述框胶区内的所述基板上。

5.根据权利要求4所述的显示面板，其特征在于，所述边缘部位于所述过渡区内，以及所述边缘部远离所述显示区的一侧与所述显示区的间距大于或等于300微米。

6.根据权利要求4所述的显示面板，其特征在于，所述边缘部连续设置于所述过渡区和所述框胶区内，以及所述边缘部至多覆盖一半的所述框胶区。

7.一种显示面板的制作方法，其特征在于，所述显示面板包括显示区、位于所述显示区***的框胶区和位于所述框胶区远离所述显示区一侧的非显示区；所述显示面板的制作方法包括：

提供一基板；

在所述框胶区和所述非显示区内的所述基板上形成保护膜层；

在所述基板上整面形成配向材料层，并使所述配向材料层覆盖所述显示区、框胶区和非显示区；

去除所述框胶区和所述非显示区内的所述配向材料层和所述保护膜层，以形成包括中心部和位于所述中心部***的边缘部的配向膜层。

8.根据权利要求7所述的显示面板的制作方法，其特征在于，所述保护膜层包括光反应分解材料或/和热反应分解材料。

9.根据权利要求7所述的显示面板的制作方法，其特征在于，所述显示面板的制作方法还包括：

在所述显示区内的所述配向膜层上形成液晶层；

在所述框胶区内的所述基板上形成框胶层，并使所述框胶层围合在所述液晶层的***；

在所述液晶层远离所述基板的一侧复合另一基板，使所述液晶层与所述框胶层位于两块所述基板之间。

10.根据权利要求7所述的显示面板的制作方法，其特征在于，所述去除所述框胶区和所述非显示区内的所述配向材料层和所述保护膜层的步骤包括：

通过曝光或加热方式处理所述保护膜层及与所述保护膜层对应的配向材料层；

采用显影或/和清洗方式去除所述框胶区内的所述保护膜层和所述配向材料层。

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