CN114985474B - 一种ds轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法 - Google Patents

一种ds轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法 Download PDF

Info

Publication number
CN114985474B
CN114985474B CN202210487710.6A CN202210487710A CN114985474B CN 114985474 B CN114985474 B CN 114985474B CN 202210487710 A CN202210487710 A CN 202210487710A CN 114985474 B CN114985474 B CN 114985474B
Authority
CN
China
Prior art keywords
roll
frame
roller
stand
working
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202210487710.6A
Other languages
English (en)
Other versions
CN114985474A (zh
Inventor
彭艳
徐龙飞
郑亚楠
孔玲
戚向东
王玉辉
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Yanshan University
Original Assignee
Yanshan University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Yanshan University filed Critical Yanshan University
Priority to CN202210487710.6A priority Critical patent/CN114985474B/zh
Publication of CN114985474A publication Critical patent/CN114985474A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN114985474B publication Critical patent/CN114985474B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/16—Adjusting or positioning rolls
    • B21B31/20—Adjusting or positioning rolls by moving rolls perpendicularly to roll axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/06—Lubricating, cooling or heating rolls
    • B21B27/10—Lubricating, cooling or heating rolls externally
    • B21B27/106—Heating the rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/08—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts
    • B21B31/10—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts by horizontally displacing, i.e. horizontal roll changing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/46—Roll speed or drive motor control
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/10—Greenhouse gas [GHG] capture, material saving, heat recovery or other energy efficient measures, e.g. motor control, characterised by manufacturing processes, e.g. for rolling metal or metal working

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)

Abstract

本发明涉及一种DS轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法，将传统轧机改为工作辊可沿支撑辊轴心圆周转动的DS轧机，将传统无头轧制的五机架组改为六机架组。各个机架动态错位变规程导致的工作辊抬升和压下均由工作辊沿支撑辊轴心圆周转动控制。当某一机架需要撤辊时，首先待命机架进行轧辊烫辊操作，使待命机架工作辊达到预定的温度和预定的表面质量；然后待命机架工作辊压下，六架工作机架动态错位变规程调整轧制参数；最后撤辊机架工作辊抬升，此时末道次工作机架消除抬辊变厚度区和压辊变厚度区。此方法在换辊时，防止明显的厚度波动，保障板带厚度精度。

Description

一种DS轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法
技术领域
本发明涉及冶金连铸连轧技术领域，尤其涉及一种DS轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法。
背景技术
热轧薄带钢可用作成品或冷轧的原料，其需求在全世界内日益增长，但是传统带钢热轧工艺能源消耗巨大，不利于节能环保型社会建设。目前国内外的研究热点时开发薄板坯连铸连轧工艺，“以热代冷”生产薄规格板带产品，从而减少能源消耗。热轧板带无头轧制技术(Endless Strip Production，ESP)是目前国内外短流程热轧带钢领域的前沿技术，热轧板带无头轧制技术有以下优势∶可以在高温下趁热打铁，充分利用连铸坯高温的能量，用较低的轧制力产生大的压下量，这和常规热连轧机相比较，可减少2～3座加热炉，并且在高温下轧制，又可大大降低轧制功率，电能消耗大大下降；ESP在高温下轧制，提高产品的微观结构组织的均匀性，使产品的指标性能有很大提高；整个生产线从连铸到成品卷取机不超过200米，非常紧凑，属于超短流程，设备和厂房投资均减少；生产高品质超簿带钢，部分可代替冷轧产品，直接进行酸洗和镀锌；环保方面，由于轧制线长度短很多，可以减少氧化铁皮的生成量，降低除鳞水的污染，降低温室气体排放，还有利环境保护。
但是由于ESP生产线产品主要以薄规格板带材产品为主，轧制过程精轧机组的轧辊磨损非常严重，换辊周期一般是常规轧制换辊周期的两倍。由于ESP是连铸连轧，下游的精轧机组换辊期间，上游的连铸工艺就要被迫停止，严重影响薄板坯连铸连轧的生产效率。针对ESP换辊频繁的问题，公开号CN105945071A的中国发明专利申请并授权了一种实现ESP无头轧制中精轧机组的在线换辊方法，是在五机架的基础上增加了一台备用机架来实现完全不停机的方法，需要通过动态变规程使待命机架投入使用和换辊机架退出轧制同时进行，并且要在极短时间内消除两个轧机产生的轧件楔形区，但仅理论上可能实现，由于液压***、传动***的控制精度及响应速度的限制，依旧会在成品带钢中产生5米甚至更长的变厚度区，并且撤辊方式是以工作辊和支撑辊依次抽出机架的方式，故撤辊时间长。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提供一种DS轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法，在能够及时满足现有工业轧机液压***、传动***的控制精度及响应速度的情况下，减小变厚区的长度，缩短撤辊及装辊时间，保证不停机和不影响正常轧制生产。
本发明采用的技术方案如下：
本发明所提出的一种DS轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法，包括以下步骤：
所述方法用于六机架布置的无头轧制DS轧机组，正常轧制生产时，由五架机架生产使用；当某一架机架需要撤辊时，待命机架Fj进行轧辊烫辊操作，压下量为0mm，上下工作辊恰好与板坯上下表面接触，当待命机架Fj工作辊达到预定的温度和预定的表面质量后，待命机架Fj工作辊立即压下，六架机架进行动态错位变规程调整轧制参数，换辊机架Fi的轧辊被换掉，此时五架工作机架进行动态错位变规程调整轧制参数，末道次工作机架消除抬辊变厚度区和压辊变厚度区，恢复至正常生产状态；具体包括以下步骤：
S1、收集并输入动态换辊和变规程前后的工艺、板带、机架参数；用Fn表示轧机组中轧机的架次，下脚标n值为轧机架次值，且0<n<7并为整数；
S2、当一架机架Fi需要撤辊时，各机架调节阶段如下：
S2.1)待命机架Fj烫辊阶段：
待命机架Fj首先进行烫辊，压下量为0mm，烫辊时间为T1，工作辊位移可分为沿轧制方向的水平位移y＝(R+r)sinθ，运动方向与板坯运动方向一致，沿机架高度方向的竖直位移x＝(R+r)(1-cosθ)，采用轧辊偏移模型、轧辊自转速度模型一、张力控制模型一调整待命机架Fj的辊缝和张力使其达到设定值，此时轧辊自转速度模型一中的前滑系数、前滑系数改变量、后滑系数和后滑系数改变量均为0；
其中，R为支撑辊半径，r为工作辊半径，θ为同一侧工作辊与支撑辊之间的错位角；
S2.2)过渡机架组调节阶段：
当6>i>j且i>1时则执行步骤S2.2.1)，当i＝6时则执行步骤S2.2.2)，当i<j时则执行步骤S2.2.3)：
S2.2.1)机架组Fj～Fi-1调节辊缝并调辊速：机架组Fj～Fi-1辊缝及辊速分别变为其后一机架的辊缝及辊速，采用轧辊偏移模型和轧辊自转速度模型二来调整待命机架Fj的辊缝和张力使其达到设定值；机架组Fi+1～F6调节辊速：通过张力控制模型二和轧辊自转速度模型二调节其各自轧辊转速，保证Fi+1～F6各机架在调节过程中后张力保持不变，与此同时轧件产生压辊变厚度区；
S2.2.2)机架组Fj～F5调节辊缝并调辊速：机架组Fj～F5辊缝及辊速分别变为其后一机架的辊缝及辊速，采用轧辊偏移模型和轧辊自转速度模型二来调整待命机架Fj的辊缝和张力使其达到设定值，与此同时轧件产生压辊变厚度区；
S2.2.3)机架组Fi～Fj调节辊缝并调辊速：机架组Fi～Fj辊缝及辊速分别变为其前一机架的辊缝及辊速，采用轧辊偏移模型和轧辊自转速度模型一来调整待命机架Fj的辊缝和张力使其达到设定值；机架组Fj～F6调节辊速：通过张力控制模型三和轧辊自转速度模型一调节其各自轧辊转速，保证Fj～F6各机架前张力保持不变，与此同时轧件产生抬辊变厚度区；
其中，步骤S2.2.1)是撤辊机架非尾部机架时通过逆流换辊使六机架调节轧制参数的步骤，步骤S2.2.2)是撤辊机架是尾部机架时通过逆流换辊使六机架调节轧制参数的步骤，步骤S2.2.3)是通过顺流换辊使六机架调节轧制参数的步骤；当机架组Fm～Fn中两个下角标m＝n时，机架组Fm～Fn表示为一个机架Fm或Fn，尾部机架是指机架F6；
S2.3)换辊机架Fi抬辊阶段：
此时，机架Fi的辊缝和张力与前一机架Fi-1相同，机架Fi抬辊，与此同时轧件产生抬辊变厚度区，机架Fi采用轧辊偏移模型和轧辊自转速度模型一，此时轧辊自转速度模型一中前滑系数、前滑系数改变量、后滑系数、后滑系数改变量均为0，机架Fi抬辊结束后，末道次工作机架消除抬辊变厚度区和压辊变厚度区，恢复正常轧制生产阶段，换辊机架Fi成为新的待命机架；
其中，当i<6时，末道次工作机架为机架F6；当i＝6时，末道次工作机架为机架F5。
进一步的，所述轧辊偏移模型如下
Figure GDA0004086073280000041
Figure GDA0004086073280000042
其中Δθ为同一侧工作辊与支撑辊之间的错位角改变量，ΔPn为Fn机架轧制力改变量，Pn为Fn机架轧制力，Kn为Fn机架全长压靠刚度，ΔBn为工作辊辊身长度与轧辊宽度之间的差值，R为支撑辊投入工作前的原始半径，r为工作辊半径投入工作前的原始半径，fn为Fn机架辊系变形所产生的辊身中点处的辊缝值增量，C、D1、D2为轧件宽度相关常系数，vb,n为Fn机架轧件入口速度，vp,n为Fn机架工作辊沿支撑辊圆周偏移速度，Sb,n为Fn机架轧件的后滑系数，ΔSb,n为Fn机架轧件的后滑系数改变量，θ为同一侧工作辊与支撑辊之间的错位角。
进一步的，所述轧辊自转速度模型一如下
Figure GDA0004086073280000043
Figure GDA0004086073280000044
其中vf,n-1为Fn-1机架轧件的出口速度，vb,n为Fn机架轧件的入口速度，L为机架间距离，E为轧件的弹性模量，Δt为时间步长，σf,beftar为机架Fn-1前张力的目标值，σf,befnow为机架Fn-1前张力的当前值，Δvr,n为Fn机架工作辊转速改变量，Sf,n-1为Fn-1机架轧件的前滑系数，Sb,n为Fn机架轧件的后滑系数，ΔSf,n-1为Fn-1机架轧件的前滑系数改变量，Δvr,n-1为Fn-1机架工作辊转速改变量A1,n为Fn机架轧件与工作辊之间的辊系压扁常系数，A2,n为Fn机架支撑辊与工作辊之间的辊系压扁常系数。
进一步的，所述轧辊自转速度模型二如下
Figure GDA0004086073280000051
Figure GDA0004086073280000052
其中vf,n为Fn机架轧件的出口速度，vb,n+1为Fn机架轧件的入口速度，L为机架间距离，E为轧件的弹性模量，Δt为时间步长，σf,afttar为机架Fn+1后张力的目标值，σf,aftnow为机架Fn+1后张力的当前值，Δvr,n为Fn机架工作辊转速改变量，Sf,n为Fn机架轧件的前滑系数，Sb,n+1为Fn+1机架轧件的后滑系数，ΔSf,n为Fn机架轧件的前滑系数改变量，Δvr,n+1为Fn+1机架工作辊转速改变量A1,n为Fn机架轧件与工作辊之间的辊系压扁常系数，A2,n为Fn机架支撑辊与工作辊之间的辊系压扁常系数。
进一步的，所述张力控制模型一如下
Figure GDA0004086073280000053
σf,n-1为Fn-1机架的单位前张力，hn-1为Fn-1机架的出口厚度，
Figure GDA0004086073280000054
为τ时刻Fn机架单位前张力，
Figure GDA0004086073280000055
为τ时刻Fn机架的出口厚度。
进一步的，所述张力控制模型二如下
Figure GDA0004086073280000056
σb.n为Fn机架的单位后张力，Hn为Fn机架的入口厚度，
Figure GDA0004086073280000057
为τ时刻Fn机架单位后张力，
Figure GDA0004086073280000058
为τ时刻Fn机架的入口厚度。
进一步的，所述张力控制模型三如下
Figure GDA0004086073280000061
σf,n为Fn机架的单位前张力，hn为Fn机架的出口厚度，
Figure GDA0004086073280000062
为τ时刻Fn机架单位前张力，
Figure GDA0004086073280000063
为τ时刻Fn机架的出口厚度。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
本发明将传统轧机改为DS轧机，当工作辊沿轧件移动方向圆周偏移时，工作辊与轧件接触区一起运动一段距离，相对于垂直抬辊方式，利用DS轧机可缩短抬辊变厚度区长度，进而缩短了为消除轧件的抬辊变厚度区所用的机架控制***响应时间，使得在线换辊的效果更好，改善无头轧制薄带轧制的连续性，提高生产效率。
本发明将传统的五机架轧机组改为六机架轧机组，五个机架投入使用，一个机架处于待命换辊状态，换辊步骤下分三步进行，第一步，待命机架首先进行烫辊，保证工作辊温度及表面质量；第二步，待命机架工作辊压下，六个机架参与动态错位变规程策略；第三步，撤辊机架工作辊抬升，五个工作机架参与动态错位变规程策略同时进行直至消除换辊过程中引起的抬辊变厚度区和压辊变厚度。换辊步骤适用于顺流换辊和逆流换辊中机架的所有换辊情况。
本发明增加换辊时的烫辊步骤，既能保证换辊过程中板带表面温度场的稳定问题，进而保证换辊过程中轧制稳定性和出口板材的表面质量。
附图说明
图1为本发明的总体流程示意图；
图2为本发明DS轧机工作辊抬辊阶段示意图；
图3为本发明DS轧机工作辊压辊阶段示意图；
图4为本发明机架F1撤辊时顺流换辊动态错位变规程示意图；
图5为本发明机架F2撤辊时逆流换辊动态错位变规程示意图；
图6为本发明机架F6撤辊时逆流换辊动态错位变规程示意图。
其中，附图标记：1-支撑辊；2-工作辊；3-侧推辊；4-抬辊变厚度区；5-压辊变厚度区；6-轧件。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
实施例1
以机架F1作为换辊机架，以机架F4作为待命机架，进行DS轧机组的动态错位变规程在线换辊的工艺方法阐述，规程表见表1。表1中错位角θ指的是同一侧支撑辊1与工作辊2的错位角，由于轧件6上侧支撑辊1与工作辊2之间的错位角和下侧支撑辊1与工作辊2之间的错位角相同，所以一个规程的机架参数中只列出一个错位角数值。
如表1所示，以待命机架F4替代换辊机架F1为例，轧制规程由规程一换为规程二。在机架F4替换机架F1的过程中实现动态错位变规程。
本实施例所提出的一种DS轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法，工艺方法的总体流程示意图如图1所示，DS轧机的抬辊过程如图2所示，DS轧机的压辊过程如图3所示，机架F1撤辊前后规程变化如图4所示，具体包括以下步骤：
表1规程表
Figure GDA0004086073280000071
Figure GDA0004086073280000081
S1、一架机架F1需要撤辊时，待命机架为F4，收集并输入动态换辊时变规程所需的工艺、板带、机架参数，其中Fn代表机架组的架次，下脚标n值为当前轧机架次值，且0<n<7且为整数；
S2、当一架机架F1需要撤辊时，各机架调节阶段如下：
S2.1)待命机架F4烫辊阶段：
待命机架F4首先进行烫辊，压下量为0mm，烫辊时间为T1，由轨道液压缸与转动杆共同控制工作辊2的偏移运动，工作辊2位移可分为沿轧制方向的水平位移y＝(R+r)sinθ，运动方向与板坯运动方向一致，沿机架高度方向的竖直位移x＝(R+r)(1-cosθ)，采用轧辊偏移模型、轧辊自转速度模型一、张力控制模型一调整待命机架Fj的辊缝和张力使其达到设定值，此时轧辊自转速度模型一中前滑系数、前滑系数改变量、后滑系数、后滑系数改变量均为0；
S2.2)过渡机架组调节阶段：
当i＝1<j＝4时执行步骤S2.2.3)：
S2.2.3)机架组F1～F4调节辊缝并调辊速：机架组F1～F4辊缝及辊速分别变为其前一机架的辊缝及辊速，采用轧辊偏移模型和轧辊自转速度模型一来调整待命机架F4的辊缝和张力使其达到设定值；机架组F4～F6调节辊速：通过张力控制模型三和轧辊自转速度模型一调节其各自轧辊转速，保证F4～F6各机架前张力保持不变，与此同时轧件6产生抬辊变厚度区4；
S2.3)机架F1抬辊阶段：
此时，机架F1的辊缝和张力与后一机架F2相同，机架F1抬辊，与此同时轧件6产生抬辊变厚度区4，抬辊过程如图3所示，机架F1抬辊采用轧辊偏移模型和轧辊自转速度模型一，此时轧辊自转速度模型一中前滑系数、前滑系数改变量、后滑系数、后滑系数改变量均为0，机架F1抬辊结束后，除机架F1的五机架进行动态错位变规程调整轧制参数，末道次工作机架F6消除抬辊变厚度区4和压辊变厚度区5，恢复正常轧制生产阶段，换辊机架F1成为新的待命机架。
所述轧辊偏移模型如下
Figure GDA0004086073280000091
Figure GDA0004086073280000092
其中Δθ为工作辊2沿支撑辊1圆周偏移角度改变量，ΔPn为Fn机架轧制力改变量，Pn为Fn机架轧制力，Kn为Fn机架机架全长压靠刚度，ΔBn为工作辊2辊身长度与轧辊宽度之间的差值，R为支撑辊1投入工作前的原始半径，r为工作辊2半径投入工作前的原始半径，fn为Fn机架辊系变形所产生的辊身中点处的辊缝值增量，C、D1、D2为轧件6宽度相关常系数，vb,n为Fn机架轧件6入口速度，vp,n为Fn机架工作辊2沿支撑辊1圆周偏移速度，Sb,n为Fn机架轧件6的后滑系数，ΔSb,n为Fn机架轧件6的后滑系数改变量，θ为工作辊2与支撑辊1中心点连线与竖直方向的所夹锐角。
所述轧辊自转速度模型一如下
Figure GDA0004086073280000093
Figure GDA0004086073280000094
其中vf,n-1为Fn-1机架轧件6的出口速度，vb,n为Fn机架轧件6的入口速度，L为机架间距离，E为轧件6的弹性模量，Δt为时间步长，σf,beftar为机架Fn-1前张力的目标值，σf,befnow为机架Fn-1前张力的当前值，Δvr,n为Fn机架工作辊2转速改变量，Sf,n-1为Fn-1机架轧件6的前滑系数，Sb,n为Fn机架轧件6的后滑系数，ΔSf,n-1为Fn-1机架轧件6的前滑系数改变量，Δvr,n-1为Fn-1机架工作辊2转速改变量，A1,n为Fn机架轧件6与工作辊2之间的辊系压扁常系数，A2,n为Fn机架支撑辊1与工作辊2之间的辊系压扁常系数。
所述张力控制模型一如下
Figure GDA0004086073280000101
σf,n-1为Fn-1机架的单位前张力，hn-1为Fn-1机架的出口厚度，
Figure GDA0004086073280000102
为τ时刻Fn机架单位前张力，
Figure GDA0004086073280000103
为τ时刻Fn机架的出口厚度。
所述张力控制模型三如下
Figure GDA0004086073280000104
σf,n为Fn机架的单位前张力，hn为Fn机架的出口厚度，
Figure GDA0004086073280000105
为τ时刻Fn机架单位前张力，
Figure GDA0004086073280000106
为τ时刻Fn机架的出口厚度。
所述同一侧工作辊2与支撑辊1之间的错位角θ是同一侧工作辊2与支撑辊1中心点连线与竖直方向的所夹锐角，轧机中上工作辊2和上支撑辊1是同一侧，均在轧件6上侧，轧机中下工作辊2和下支撑辊1是同一侧，均在轧件6下侧，在动态错位变规程中轧件6上侧支撑辊1与工作辊2之间的错位角和下侧支撑辊1与工作辊2之间的错位角数值上相同。
所述DS轧机是动态调整错位角和剪切力(Dynamic Adjustment DislocationAngle and Shear Force，DS)机架，DS轧机是利用侧推辊3推动工作辊2，使工作辊2绕支撑辊1中心线转动，从而动态调整同一侧工作辊2与支撑辊1之间的错位角实现工作辊2在轧制过程中的抬升和下降。
所述动态错位变规程是在轧制过程中同时动态调整同一侧工作辊2与支撑辊1之间的错位角、轧辊转速、机架前后张力、机架。
DS轧机的抬辊过程如图2所示，所述抬辊变厚度区4在工作辊2抬升过程中抬辊变厚度区4面积不断增大，当抬辊完成时，抬辊变厚度区4面积达到最大值，工作辊2抬升的水平运动方向与轧件6运动方向相反。
DS轧机的压辊过程如图3所示，所述压辊变厚度区5在工作辊2压下过程中压辊变厚度区5面积不断增大，当压辊完成时，压辊变厚度区5面积达到最大值，工作辊2压下的水平运动方向与轧件6运动方向相同。
实施例2
以机架F2作为换辊机架，以机架F1作为待命机架，进行DS轧机组的动态错位变规程在线换辊的工艺方法阐述，规程表见表2。表2中错位角θ指的是同一侧支撑辊1与工作辊2的错位角，由于轧件6上侧支撑辊1与工作辊2之间的错位角和下侧支撑辊1与工作辊2之间的错位角相同，所以一个规程的机架参数中只列出一个错位角数值。
如表2所示，以待命机架F1替代换辊机架F2为例，轧制规程由规程三换为规程四。在机架F1替换机架F2的过程中实现动态错位变规程。
表2规程表
Figure GDA0004086073280000111
本实施例所提出的一种DS轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法，工艺方法的总体流程示意图如图1所示，DS轧机的抬辊过程如图2所示，DS轧机的压辊过程如图3所示，F2撤辊前后规程变化如图5所示，具体包括以下步骤：
S1、一架机架F2需要撤辊时，待命机架为F1，收集并输入动态换辊时变规程所需的工艺、板带、机架参数，其中Fn代表机架组的架次，下脚标n值为当前轧机架次值，且0<n<7且为整数；
S2、当一架机架F2需要撤辊时，各机架调节阶段如下：
S2.1)待命机架F1烫辊阶段：
待命机架F1首先进行烫辊，压下量为0mm，烫辊时间为T1，由轨道液压缸与转动杆共同控制工作辊2的偏移运动，工作辊2位移可分为沿轧制方向的水平位移y＝(R+r)sinθ，运动方向与板坯运动方向一致，沿机架高度方向的竖直位移x＝(R+r)(1-cosθ)，采用轧辊偏移模型、轧辊自转速度模型一、张力控制模型一调整待命机架Fj的辊缝和张力使其达到设定值，此时轧辊自转速度模型一中前滑系数、前滑系数改变量、后滑系数、后滑系数改变量均为0；
S2.2)过渡机架组调节阶段：
当6>i＝2>j＝1且i>1时则执行步骤S2.2.1)：
S2.2.1)机架F1调节辊缝并调辊速：机架F1辊缝及辊速分别变为其后一机架的辊缝及辊速，采用轧辊偏移模型和轧辊自转速度模型二来调整待命机架F1的辊缝和张力使其达到设定值；机架组F3～F6调节辊速：通过张力控制模型二和轧辊自转速度模型二调节其各自轧辊转速，保证F3～F6各机架在调节过程中后张力保持不变，与此同时轧件6产生压辊变厚度区5；
S2.3)机架F2抬辊阶段：
此时，机架F2的辊缝和张力与后一机架F3相同，机架F2抬辊，与此同时轧件6产生抬辊变厚度区4，抬辊过程如图3所示，机架F2抬辊采用轧辊偏移模型和轧辊自转速度模型一，此时轧辊自转速度模型一中前滑系数、前滑系数改变量、后滑系数、后滑系数改变量均为0，机架F2抬辊结束后，末道次工作机架F6消除抬辊变厚度区4和压辊变厚度区5，恢复正常轧制生产阶段，换辊机架F2成为新的待命机架。
所述轧辊偏移模型如下
Figure GDA0004086073280000131
Figure GDA0004086073280000132
其中Δθ为工作辊2沿支撑辊1圆周偏移角度改变量，ΔPn为Fn机架轧制力改变量，Pn为Fn机架轧制力，Kn为Fn机架机架全长压靠刚度，ΔBn为工作辊2辊身长度与轧辊宽度之间的差值，R为支撑辊1投入工作前的原始半径，r为工作辊2半径投入工作前的原始半径，fn为Fn机架辊系变形所产生的辊身中点处的辊缝值增量，C、D1、D2为轧件6宽度相关常系数，vb,n为Fn机架轧件6入口速度，vp,n为Fn机架工作辊2沿支撑辊1圆周偏移速度，Sb,n为Fn机架轧件6的后滑系数，ΔSb,n为Fn机架轧件6的后滑系数改变量，θ为工作辊2与支撑辊1中心点连线与竖直方向的所夹锐角。
所述轧辊自转速度模型一如下
Figure GDA0004086073280000135
Figure GDA0004086073280000133
其中vf,n-1为Fn-1机架轧件6的出口速度，vb,n为Fn机架轧件6的入口速度，L为机架间距离，E为轧件6的弹性模量，Δt为时间步长，σf,beftar为机架Fn-1前张力的目标值，σf,befnow为机架Fn-1前张力的当前值，Δvr,n为Fn机架工作辊2转速改变量，Sf,n-1为Fn-1机架轧件6的前滑系数，Sb,n为Fn机架轧件6的后滑系数，ΔSf,n-1为Fn-1机架轧件6的前滑系数改变量，Δvr,n-1为Fn-1机架工作辊2转速改变量，A1,n为Fn机架轧件6与工作辊2之间的辊系压扁常系数，A2,n为Fn机架支撑辊1与工作辊2之间的辊系压扁常系数。
所述轧辊自转速度模型二如下
Figure GDA0004086073280000134
Figure GDA0004086073280000141
其中vf,n为Fn机架轧件6的出口速度，vb,n+1为Fn机架轧件6的入口速度，L为机架间距离，E为轧件6的弹性模量，Δt为时间步长，σf,afttar为机架Fn+1后张力的目标值，σf,aftnow为机架Fn+1后张力的当前值，Δvr,n为Fn机架工作辊2转速改变量，Sf,n为Fn机架轧件6的前滑系数，Sb,n+1为Fn+1机架轧件6的后滑系数，ΔSf,n为Fn机架轧件6的前滑系数改变量，Δvr,n+1为Fn+1机架工作辊2转速改变量，A1,n为Fn机架轧件6与工作辊2之间的辊系压扁常系数，A2,n为Fn机架支撑辊1与工作辊2之间的辊系压扁常系数。
所述张力控制模型一如下
Figure GDA0004086073280000142
σf,n-1为Fn-1机架的单位前张力，hn-1为Fn-1机架的出口厚度，
Figure GDA0004086073280000143
为τ时刻Fn机架单位前张力，
Figure GDA0004086073280000144
为τ时刻Fn机架的出口厚度。
所述张力控制模型二如下
Figure GDA0004086073280000145
σb.n为Fn机架的单位后张力，Hn为Fn机架的入口厚度，
Figure GDA0004086073280000146
为τ时刻Fn机架单位后张力，
Figure GDA0004086073280000147
为τ时刻Fn机架的入口厚度。
所述同一侧工作辊2与支撑辊1之间的错位角θ是同一侧工作辊2与支撑辊1中心点连线与竖直方向的所夹锐角，轧机中上工作辊2和上支撑辊1是同一侧，均在轧件6上侧，轧机中下工作辊2和下支撑辊1是同一侧，均在轧件6下侧，在动态错位变规程中轧件6上侧支撑辊1与工作辊2之间的错位角和下侧支撑辊1与工作辊2之间的错位角数值上相同。
所述DS轧机是动态调整错位角和剪切力(Dynamic Adjustment DislocationAngle and Shear Force，DS)机架，DS轧机是利用侧推辊3推动工作辊2，使工作辊2绕支撑辊1中心线转动，从而动态调整同一侧工作辊2与支撑辊1之间的错位角实现工作辊2在轧制过程中的抬升和下降。
所述动态错位变规程是在轧制过程中同时动态调整同一侧工作辊2与支撑辊1之间的错位角、轧辊转速、机架前后张力、机架。
DS轧机的抬辊过程如图2所示，所述抬辊变厚度区4在工作辊2抬升过程中抬辊变厚度区4面积不断增大，当抬辊完成时，抬辊变厚度区4面积达到最大值，工作辊2抬升的水平运动方向与轧件6运动方向相反。
DS轧机的压辊过程如图3所示，所述压辊变厚度区5在工作辊2压下过程中压辊变厚度区5面积不断增大，当压辊完成时，压辊变厚度区5面积达到最大值，工作辊2压下的水平运动方向与轧件6运动方向相同。
实施例3
以机架F6作为换辊机架，以机架F4作为待命机架，进行DS轧机组的动态错位变规程在线换辊的工艺方法阐述，规程表见表3。表3中错位角θ指的是同一侧支撑辊1与工作辊2的错位角，由于轧件6上侧支撑辊1与工作辊2之间的错位角和下侧支撑辊1与工作辊2之间的错位角相同，所以一个规程的机架参数中只列出一个错位角数值。
如表3所示，以待命机架F4替代换辊机架F6为例，轧制规程由规程五切换为规程六。在机架F4替换机架F6的过程中实现动态错位变规程。
本实施例所提出的一种DS轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法，工艺方法的总体流程示意图如图1所示，DS轧机的抬辊过程如图2所示，DS轧机的压辊过程如图3所示，F6撤辊前后规程变化如图6所示，具体包括以下步骤：
S1、一架机架F6需要撤辊时，待命机架为F4，收集并输入动态换辊时变规程所需的工艺、板带、机架参数，其中Fn代表机架组的架次，下脚标n值为当前轧机架次值，且0<n<7且为整数；
表3规程表
Figure GDA0004086073280000151
Figure GDA0004086073280000161
S2、当一架机架F6需要撤辊时，各机架调节阶段如下：
S2.1)待命机架F4烫辊阶段：
待命机架F4首先进行烫辊，压下量为0mm，烫辊时间为T1，由轨道液压缸与转动杆共同控制工作辊2的偏移运动，工作辊2位移可分为沿轧制方向的水平位移y＝(R+r)sinθ，运动方向与板坯运动方向一致，沿机架高度方向的竖直位移x＝(R+r)(1-cosθ)，采用轧辊偏移模型、轧辊自转速度模型一、张力控制模型一调整待命机架Fj的辊缝和张力使其达到设定值，此时轧辊自转速度模型一中前滑系数、前滑系数改变量、后滑系数、后滑系数改变量均为0；
S2.2)过渡机架组调节阶段：
当i＝6时执行步骤S2.2.2)：
S2.2.2)机架组F4～F5调节辊缝并调辊速：机架组F4～F5辊缝及辊速分别变为其后一机架的辊缝及辊速，采用轧辊偏移模型和轧辊自转速度模型二来调整待命机架F4的辊缝和张力使其达到设定值，与此同时轧件6产生压辊变厚度区5；
S2.3)机架F6抬辊阶段：
此时，机架F6的辊缝和张力与前一机架F5相同，机架F6抬辊，与此同时轧件6产生抬辊变厚度区4，抬辊过程如图3所示，机架F6抬辊采用轧辊偏移模型和轧辊自转速度模型一，此时轧辊自转速度模型一中前滑系数、前滑系数改变量、后滑系数、后滑系数改变量均为0，机架F6抬辊结束后，末道次工作机架F5消除抬辊变厚度区4和压辊变厚度区5，恢复正常轧制生产阶段，换辊机架F6成为新的待命机架。
所述轧辊偏移模型如下
Figure GDA0004086073280000171
Figure GDA0004086073280000172
其中Δθ为工作辊2沿支撑辊1圆周偏移角度改变量，ΔPn为Fn机架轧制力改变量，Pn为Fn机架轧制力，Kn为Fn机架机架全长压靠刚度，ΔBn为工作辊2辊身长度与轧辊宽度之间的差值，R为支撑辊1投入工作前的原始半径，r为工作辊2半径投入工作前的原始半径，fn为Fn机架辊系变形所产生的辊身中点处的辊缝值增量，C、D1、D2为轧件6宽度相关常系数，vb,n为Fn机架轧件6入口速度，vp,n为Fn机架工作辊2沿支撑辊1圆周偏移速度，Sb,n为Fn机架轧件6的后滑系数，ΔSb,n为Fn机架轧件6的后滑系数改变量，θ为工作辊2与支撑辊1中心点连线与竖直方向的所夹锐角。
所述轧辊自转速度模型一如下
Figure GDA0004086073280000173
Figure GDA0004086073280000174
其中vf,n-1为Fn-1机架轧件6的出口速度，vb,n为Fn机架轧件6的入口速度，L为机架间距离，E为轧件6的弹性模量，Δt为时间步长，σf,beftar为机架Fn-1前张力的目标值，σf,befnow为机架Fn-1前张力的当前值，Δvr,n为Fn机架工作辊2转速改变量，Sf,n-1为Fn-1机架轧件6的前滑系数，Sb,n为Fn机架轧件6的后滑系数，ΔSf,n-1为Fn-1机架轧件6的前滑系数改变量，Δvr,n-1为Fn-1机架工作辊2转速改变量，A1,n为Fn机架轧件6与工作辊2之间的辊系压扁常系数，A2,n为Fn机架支撑辊1与工作辊2之间的辊系压扁常系数。
所述轧辊自转速度模型二如下
Figure GDA0004086073280000181
Figure GDA0004086073280000182
其中vf,n为Fn机架轧件6的出口速度，vb,n+1为Fn机架轧件6的入口速度，L为机架间距离，E为轧件6的弹性模量，Δt为时间步长，σf,afttar为机架Fn+1后张力的目标值，σf,aftnow为机架Fn+1后张力的当前值，Δvr,n为Fn机架工作辊2转速改变量，Sf,n为Fn机架轧件6的前滑系数，Sb,n+1为Fn+1机架轧件6的后滑系数，ΔSf,n为Fn机架轧件6的前滑系数改变量，Δvr,n+1为Fn+1机架工作辊2转速改变量，A1,n为Fn机架轧件6与工作辊2之间的辊系压扁常系数，A2,n为Fn机架支撑辊1与工作辊2之间的辊系压扁常系数。
所述张力控制模型一如下
Figure GDA0004086073280000183
σf,n-1为Fn-1机架的单位前张力，hn-1为Fn-1机架的出口厚度，
Figure GDA0004086073280000184
为τ时刻Fn机架单位前张力，
Figure GDA0004086073280000185
为τ时刻Fn机架的出口厚度。
所述同一侧工作辊2与支撑辊1之间的错位角θ是同一侧工作辊2与支撑辊1中心点连线与竖直方向的所夹锐角，轧机中上工作辊2和上支撑辊1是同一侧，均在轧件6上侧，轧机中下工作辊2和下支撑辊1是同一侧，均在轧件6下侧，在动态错位变规程中轧件6上侧支撑辊1与工作辊2之间的错位角和下侧支撑辊1与工作辊2之间的错位角数值上相同。
所述DS轧机是动态调整错位角和剪切力(Dynamic Adjustment DislocationAngle and Shear Force，DS)机架，DS轧机是利用侧推辊3推动工作辊2，使工作辊2绕支撑辊1中心线转动，从而动态调整同一侧工作辊2与支撑辊1之间的错位角实现工作辊2在轧制过程中的抬升和下降。
所述动态错位变规程是在轧制过程中同时动态调整同一侧工作辊2与支撑辊1之间的错位角、轧辊转速、机架前后张力、机架。
DS轧机的抬辊过程如图2所示，所述抬辊变厚度区4在工作辊2抬升过程中抬辊变厚度区4面积不断增大，当抬辊完成时，抬辊变厚度区4面积达到最大值，工作辊2抬升的水平运动方向与轧件6运动方向相反。
DS轧机的压辊过程如图3所示，所述压辊变厚度区5在工作辊2压下过程中压辊变厚度区5面积不断增大，当压辊完成时，压辊变厚度区5面积达到最大值，工作辊2压下的水平运动方向与轧件6运动方向相同。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (7)

1.一种DS轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法，其特征在于：所述方法用于六机架布置的无头轧制DS轧机组，正常轧制生产时，由五架机架生产使用；当某一架机架需要撤辊时，待命机架Fj进行轧辊烫辊操作，压下量为0mm，上下工作辊恰好与板坯上下表面接触，当待命机架Fj工作辊达到预定的温度和预定的表面质量后，待命机架Fj工作辊立即压下，六架机架进行动态错位变规程调整轧制参数，换辊机架Fi的轧辊被换掉，此时五架工作机架进行动态错位变规程调整轧制参数，末道次工作机架消除抬辊变厚度区和压辊变厚度区，恢复至正常生产状态；具体包括以下步骤：
S1、收集并输入动态换辊和变规程前后的工艺、板带、机架参数；用Fn表示轧机组中轧机的架次，下脚标n值为轧机架次值，且0<n<7并为整数；
S2、当一架机架Fi需要撤辊时，各机架调节阶段如下：
S2.1)待命机架Fj烫辊阶段：
待命机架Fj首先进行烫辊，压下量为0mm，烫辊时间为T1，工作辊位移可分为沿轧制方向的水平位移y＝(R+r)sinθ，运动方向与板坯运动方向一致，沿机架高度方向的竖直位移x＝(R+r)(1-cosθ)，采用轧辊偏移模型、轧辊自转速度模型一、张力控制模型一调整待命机架Fj的辊缝和张力使其达到设定值，此时轧辊自转速度模型一中的前滑系数、前滑系数改变量、后滑系数和后滑系数改变量均为0；
其中，R为支撑辊半径，r为工作辊半径，θ为同一侧工作辊与支撑辊之间的错位角；
S2.2)过渡机架组调节阶段：
当6>i>j且i>1时则执行步骤S2.2.1)，当i＝6时则执行步骤S2.2.2)，当i<j时则执行步骤S2.2.3)：
S2.2.1)机架组Fj～Fi-1调节辊缝并调辊速：机架组Fj～Fi-1辊缝及辊速分别变为其后一机架的辊缝及辊速，采用轧辊偏移模型和轧辊自转速度模型二来调整待命机架Fj的辊缝和张力使其达到设定值；机架组Fi+1～F6调节辊速：通过张力控制模型二和轧辊自转速度模型二调节其各自轧辊转速，保证Fi+1～F6各机架在调节过程中后张力保持不变，与此同时轧件产生压辊变厚度区；
S2.2.2)机架组Fj～F5调节辊缝并调辊速：机架组Fj～F5辊缝及辊速分别变为其后一机架的辊缝及辊速，采用轧辊偏移模型和轧辊自转速度模型二来调整待命机架Fj的辊缝和张力使其达到设定值，与此同时轧件产生压辊变厚度区；
S2.2.3)机架组Fi～Fj调节辊缝并调辊速：机架组Fi～Fj辊缝及辊速分别变为其前一机架的辊缝及辊速，采用轧辊偏移模型和轧辊自转速度模型一来调整待命机架Fj的辊缝和张力使其达到设定值；机架组Fj～F6调节辊速：通过张力控制模型三和轧辊自转速度模型一调节其各自轧辊转速，保证Fj～F6各机架前张力保持不变，与此同时轧件产生抬辊变厚度区；
其中，步骤S2.2.1)是撤辊机架非尾部机架时通过逆流换辊使六机架调节轧制参数的步骤，步骤S2.2.2)是撤辊机架是尾部机架时通过逆流换辊使六机架调节轧制参数的步骤，步骤S2.2.3)是通过顺流换辊使六机架调节轧制参数的步骤；当机架组Fm～Fn中两个下角标m＝n时，机架组Fm～Fn表示为一个机架Fm或Fn，尾部机架是指机架F6；
S2.3)换辊机架Fi抬辊阶段：
此时，机架Fi的辊缝和张力与前一机架Fi-1相同，机架Fi抬辊，与此同时轧件产生抬辊变厚度区，机架Fi采用轧辊偏移模型和轧辊自转速度模型一，此时轧辊自转速度模型一中前滑系数、前滑系数改变量、后滑系数、后滑系数改变量均为0，机架Fi抬辊结束后，末道次工作机架消除抬辊变厚度区和压辊变厚度区，恢复正常轧制生产阶段，换辊机架Fi成为新的待命机架；
其中，当i<6时，末道次工作机架为机架F6；当i＝6时，末道次工作机架为机架F5。
2.根据权利要求1所述的一种DS轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法，其特征在于：所述轧辊偏移模型如下
其中Δθ为同一侧工作辊与支撑辊之间的错位角改变量，ΔPn为Fn机架轧制力改变量，Pn为Fn机架轧制力，Kn为Fn机架全长压靠刚度，ΔBn为工作辊辊身长度与轧辊宽度之间的差值，R为支撑辊投入工作前的原始半径，r为工作辊半径投入工作前的原始半径，fn为Fn机架辊系变形所产生的辊身中点处的辊缝值增量，C、D1、D2为轧件宽度相关常系数，vb,n为Fn机架轧件入口速度，vp,n为Fn机架工作辊沿支撑辊圆周偏移速度，Sb,n为Fn机架轧件的后滑系数，ΔSb,n为Fn机架轧件的后滑系数改变量，θ为同一侧工作辊与支撑辊之间的错位角。
3.根据权利要求1所述的一种DS轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法，其特征在于：所述轧辊自转速度模型一如下
其中vf,n-1为Fn-1机架轧件的出口速度，vb,n为Fn机架轧件的入口速度，L为机架间距离，E为轧件的弹性模量，Δt为时间步长，σf,beftar为机架Fn-1前张力的目标值，σf,befnow为机架Fn-1前张力的当前值，Δvr,n为Fn机架工作辊转速改变量，Sf,n-1为Fn-1机架轧件的前滑系数，Sb,n为Fn机架轧件的后滑系数，ΔSf,n-1为Fn-1机架轧件的前滑系数改变量，Δvr,n-1为Fn-1机架工作辊转速改变量，A1,n为Fn机架轧件与工作辊之间的辊系压扁常系数，A2,n为Fn机架支撑辊与工作辊之间的辊系压扁常系数。
4.根据权利要求1所述的一种DS轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法，其特征在于：所述轧辊自转速度模型二如下
其中vf,n为Fn机架轧件的出口速度，vb,n+1为Fn机架轧件的入口速度，L为机架间距离，E为轧件的弹性模量，Δt为时间步长，σf,afttar为机架Fn+1后张力的目标值，σf,aftnow为机架Fn+1后张力的当前值，Δvr,n为Fn机架工作辊转速改变量，Sf,n为Fn机架轧件的前滑系数，Sb,n+1为Fn+1机架轧件的后滑系数，ΔSf,n为Fn机架轧件的前滑系数改变量，Δvr,n+1为Fn+1机架工作辊转速改变量，A1,n为Fn机架轧件与工作辊之间的辊系压扁常系数，A2,n为Fn机架支撑辊与工作辊之间的辊系压扁常系数。
5.根据权利要求1所述的一种DS轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法，其特征在于：所述张力控制模型一如下
σf,n-1为Fn-1机架的单位前张力，hn-1为Fn-1机架的出口厚度，为τ时刻Fn机架单位前张力，为τ时刻Fn机架的出口厚度。
6.根据权利要求1所述的一种DS轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法，其特征在于：所述张力控制模型二如下
σb.n为Fn机架的单位后张力，Hn为Fn机架的入口厚度，为τ时刻Fn机架单位后张力，为τ时刻Fn机架的入口厚度。
7.根据权利要求1所述的一种DS轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法，其特征在于：所述张力控制模型三如下
σf,n为Fn机架的单位前张力，hn为Fn机架的出口厚度，为τ时刻Fn机架单位前张力，为τ时刻Fn机架的出口厚度。
CN202210487710.6A 2022-05-06 2022-05-06 一种ds轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法 Active CN114985474B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210487710.6A CN114985474B (zh) 2022-05-06 2022-05-06 一种ds轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210487710.6A CN114985474B (zh) 2022-05-06 2022-05-06 一种ds轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN114985474A CN114985474A (zh) 2022-09-02
CN114985474B true CN114985474B (zh) 2023-04-18

Family

ID=83024889

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202210487710.6A Active CN114985474B (zh) 2022-05-06 2022-05-06 一种ds轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN114985474B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115582435B (zh) * 2022-09-07 2024-05-28 阳春新钢铁有限责任公司 一种双高线粗中轧可视化调节轧制张力的***及方法

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS62101307A (ja) * 1985-10-29 1987-05-11 Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd ロ−ル組替方法
JPS62275515A (ja) * 1986-05-22 1987-11-30 Nippon Steel Corp 連続圧延制御方法
WO2009153415A1 (fr) * 2008-06-19 2009-12-23 Siemens Vai Metals Technologies Sas Méthode de changement de cylindre dans un laminoir pour une bande d'acier en défilement continu
CN107413856B (zh) * 2017-07-18 2019-02-01 燕山大学 一种基于esp精轧机组变规格在线换辊的撤辊方法
CN108405625B (zh) * 2018-04-11 2020-03-13 燕山大学 一种实现esp精轧机组在线换辊的顺流换辊方法
CN109351780B (zh) * 2018-11-19 2019-09-06 燕山大学 一种基于esp精轧机组撤辊的动态变规程方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN114985474A (zh) 2022-09-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CA2073683C (en) System and process for forming thin flat hot rolled steel strip
CN108405625B (zh) 一种实现esp精轧机组在线换辊的顺流换辊方法
CN106269888B (zh) 一种实现esp精轧机组在线换辊的逆流换辊方法
CN1189256C (zh) 中薄板坯连铸连轧板卷的生产方法
CN111014307B (zh) 一种炉卷和精轧机组连轧的轧机速度控制方法
CN103372567A (zh) 一种冷连轧生产毛化表面铁素体不锈钢带的方法
CN107413856B (zh) 一种基于esp精轧机组变规格在线换辊的撤辊方法
CN100467147C (zh) 一种单机架无槽轧制大规格方钢的方法
CN101293259A (zh) 采用半无头技术生产变规格/恒规格超薄热轧带钢的方法
CN114985474B (zh) 一种ds轧机机组动态错位变规程在线换辊的工艺方法
CN109351780B (zh) 一种基于esp精轧机组撤辊的动态变规程方法
CN111872120B (zh) 板带多模式连铸连轧控制方法
CN113333477B (zh) 一种esp精轧机组在线换辊与动态变规程时控制辊缝的方法
CN109201758B (zh) 一种esp无头轧制中精轧机组及轧制方法
CN115193911A (zh) 基于变形温度协同控制的棒材短流程生产方法
CN109482646B (zh) 基于无头轧制动态变规程铁素体轧制方法
CN110052497A (zh) 一种热连轧精轧机组成套辊形以及板形控制方法
CN101125343A (zh) 普通四辊热带钢连轧机带钢边部增厚综合控制方法
CN112893481A (zh) 一种高强度低合金钢热轧带钢板形控制方法
CN109692874A (zh) Esp精轧机组逆流在线换辊与动态变规程同时进行的方法
CN113695403B (zh) 一种基于温度均匀控制的无头轧制方法
CN113714299B (zh) 轧机轧辊冷却方法
CN109759446B (zh) 一种实现esp精轧机组在线换辊撤辊后待命机架加入的方法
CN111282993A (zh) 近终型轨形坯短流程连铸连轧生产方法及***
CN215544787U (zh) 一种连铸连轧装置

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant