CN109201758B - 一种esp无头轧制中精轧机组及轧制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种ESP无头轧制中精轧机组及轧制方法，属于钢铁材料工程领域。本发明ESP无头轧制中精轧机组包括数架按照精轧过程先后顺序排列的精轧机，其特征在于：其中一架为替换被磨损精轧机的待命精轧机；待命精轧机和被磨损精轧机中按顺序排列在前的精轧机，其前面设置喷射集管；所述喷射集管喷射冷水，对带坯进行冷却，完成奥氏体向铁素体的转换过程。本发明能够实现全连续不停机柔性轧制技术，避免由于精轧机组停机换辊生产线被迫停止所带来的产能下降，产量也得以提高；还可减少轧辊温升，从而减少由热应力引起的轧辊疲劳龟裂和断裂，降低轧辊磨损，提高无头轧制产品的表面质量，显著降低生产成本。
Description
技术领域
本发明属于钢铁材料工程领域，涉及一种铁素体轧制方法，特别是一种ESP无头轧制中的精轧机组，以及一种基于ESP动态变规程铁素体轧制方法。
背景技术
钢铁工业是国家的重要产业，其中金属板带材在国民经济和国防现代化建设中更是起着非常重要的作用。薄带坯连铸连轧(TSCR)就是将钢水经连铸机铸造成带坯后，不经冷却至室温而是直接进入加热器加热，在此期间铸坯未发生传统热轧工艺的奥氏体→铁素体→奥氏体的相变，而是始终保持在奥氏体区轧制，它集中了当代最先进的冶炼、连铸和连轧技术，被誉为继氧气转炉炼钢、连续铸钢之后钢铁工业的“第三次技术革命”。
TSCR技术经过第一代的单坯轧制、第二代的半无头轧制之后，目前已经发展进入第三代无头轧制阶段，无头轧制主要包括ESP、MCCR、S-ESP技术。
由于第三代TSCR-ESP技术，轧机单次在线时间长，是普通轧辊单次轧制公里数的三倍，单次过钢量在170公里左右，并且采用奥氏体区轧制，轧辊温升严重，从而增加由热应力引起的轧辊疲劳龟裂和断裂。以上因素导致ESP精轧机组轧辊磨损严重，需要频繁更换轧辊，精轧机组更换轧辊期间，上游连铸便无法进行，生产被迫停止，本申请涉及一种基于ESP动态变规程铁素体轧制工艺及方法。
目前第三代TSCR-ESP工艺流程如图1所示，连铸→粗轧机组→摆式剪→感应加热→除鳞箱→精轧机组→层流冷却→卷曲。
在精轧机组前感应加热部分，感应加热负责将带坯从粗轧后的温降快速加热至1000±50℃，并且保证带坯温度均匀，纵向、横向温度一致性好，这样带坯通过精轧机组和粗轧机组之间的感应加热升温，使带坯在进入精轧机第一架前微观组织为奥氏体，根据后期精轧机组动态变规程换辊策略和喷射集管喷射规程设计，对带坯进行喷射冷却，从而实现ESP 动态变规程过程中、过程后为铁素体轧制。
铁素体轧制工艺是20世纪80年代末由比利时钢铁研究中心研究开发的，目的是生产一种可直接使用或供后续冷轧生产的热轧板，以此降低能耗，减小轧辊磨损，其引起了世界各国学者的普遍关注和研究。
目前实现铁素体轧制方法，如公开号为CN106191681A，专利名称为“基于ESP薄带坯连铸连轧流程生产低碳钢铁素体的方法”提出了基于ESP生产低碳钢铁素体的方法：转炉冶炼→LF炉冶炼→RH炉冶炼→连铸→粗轧→感应加热→除鳞→精轧→层流冷却→卷曲→冷却至室温→酸洗→平整→拉矫→卷曲。如公开号为CN107597844A，专利名称为“无头连铸连轧深冲用低微碳钢卷的铁素体轧制方法和装置”提出了连铸成坯→粗轧机组粗轧→冷却通道控温→高压水除鳞→精轧机组铁素体轧制→层冷装置冷却→高速飞剪分卷→卷曲机卷曲等方法。上述技术通过在精轧机组F4-F5机架增设冷却管道、在精轧机组前增设冷却通道来实现对带坯的冷却降温，进而进行铁素体轧制，但是所述精轧机组全部为5机架精轧机组，不具备动态变规程在线换辊功能和策略，当精轧机组轧辊磨损换辊时，需要进行停机换辊，精轧机组在停机换辊过程中，上游连铸便无法进行，限制了ESP无头轧制技术的发挥，不能充分释放产能，并且，采用常规奥氏体轧制过程中无法根据规程变换自由切换铁素体轧制，因此，急需要一种ESP无头轧制中精轧机组及轧制方法实现全连续不停机生产，并且能够根据需要实现定制化生产。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种ESP无头轧制中精轧机组及轧制方法，是基于 ESP增设一个机架实现动态变规程轧制的基础上，通过在精轧机组第一机架前增设喷射集管，第一机架至第六机架间增设喷射集管，实现对轧制过程中带坯的冷却。其根据动态变规程策略顺流调节或逆流调节，进行喷射集管喷射规程的设计。在顺流调节过程中，在待命机架压下前喷射集管对带坯喷射冷却水，对带坯进行降温，实现精轧机组待命机架至最后机架为铁素体轧制，精轧机组待命机架前为奥氏体区轧制；在逆流调节过程中，在换辊机架抬升前喷射集管对带坯喷射冷却水，对带坯进行降温，实现精轧机组抬升机架至最后机架为铁素体轧制，精轧机组抬升机架前为奥氏体区轧制。即通过在ESP无头轧制精轧机组动态变规程过程中、过程后，通过动态变规程策略与喷射集管喷射规程设计，ESP精轧机组分别实现奥氏体区轧制和铁素体区轧制，这是与现有的ESP铁素体区轧制工艺方面最大的不同之处。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种ESP无头轧制中的精轧机组，其包括数架按照精轧过程先后顺序排列的精轧机，其特征在于：其中一架为替换被磨损精轧机的待命精轧机；待命精轧机和被磨损精轧机中按顺序排列在前的精轧机，其前面设置喷射集管；所述喷射集管喷射冷水，对带坯进行冷却，完成奥氏体向铁素体的转换过程。
进一步的技术方案在于：相邻两架精轧机之间均设置喷射集管；第一架精轧机前设置喷射集管。
进一步的技术方案在于：所述精轧机组为六机架精轧机。
进一步的技术方案在于：一种基于ESP动态变规程铁素体轧制方法，其中的精轧处理采用上述所述的一种ESP无头轧制中精轧机组。
进一步的技术方案在于：其步骤包括连铸、粗轧机组粗轧处理、感应加热处理、精轧机组精轧处理、层流冷却处理；其特征在于：其中连铸出口温度为1500℃，带坯经过粗轧机组粗轧处理后温度为950±20℃，经过感应加热处理升温至1000±50℃，经过精轧机组精轧处理后温度为750±20℃，经层流冷却温度降至630±20℃。
进一步的技术方案在于：所述粗轧机组为三机架粗轧机。
进一步的技术方案在于：精轧机组动态变规程换辊策略为顺流调节，其中，待命精轧机位于被磨损精轧机前；换辊过程为：位于待命精轧机前的喷射集管，在待命精轧机压下对带坯进行精轧前对带坯喷射冷却水，完成奥氏体向铁素体的转换过程；同时待命精轧机压下对带坯进行精轧，被磨损精轧机抬升脱离精轧机组精轧处理过程；确保待命精轧机之后的精轧处理过程中的带坯为铁素体，待命精轧机前的处理过程中的带坯为奥氏体。
进一步的技术方案在于：精轧机组动态变规程换辊策略逆流调节，其中，被磨损精轧机位于待命精轧机前；换辊过程为：位于被磨损精轧机前的喷射集管，在被磨损精轧机抬升脱离精轧机组精轧处理过程前对带坯喷射冷却水，完成奥氏体向铁素体的转换过程；同时待命精轧机压下对带坯进行精轧，被磨损精轧机抬升脱离精轧机组精轧处理过程；确保被磨损精轧机所处位置之后的精轧处理过程中的带坯为铁素体，被磨损精轧机前的精轧处理过程中的带坯为奥氏体。
进一步的技术方案在于：所述粗轧机组为四辊轧机，所述精轧机组为四辊轧机；
进一步的技术方案在于：所述带坯的原材料按质量百分比包括：
其余为铁元素。
进一步的技术方案在于：所述带坯的厚度为0.6～1.8mm。
本发明达到的有益效果：
本申请基于降能耗、降低精轧机轧辊磨损，提高产品表面质量，在精轧机组第一架精轧机前增设喷射集管，第一架精轧机至第六架精轧机间增设喷射集管，实现对轧制过程中带坯的冷却。其根据动态变规程策略顺流调节或逆流调节，进行喷射集管喷射规程的设计。在顺流调节过程中，在待命精轧机压下前喷射集管对带坯喷射冷却水，对带坯进行降温，实现精轧机组待命机架至最后机架为铁素体轧制，精轧机组待命机架前为奥氏体区轧制；在逆流调节过程中，在被磨损精轧机抬升前喷射集管对带坯喷射冷却水，对带坯进行降温，实现精轧机组抬升机架至最后机架为铁素体轧制，精轧机组抬升机架前为奥氏体区轧制。即通过在ESP 无头轧制精轧机组动态变规程过程中、过程后，通过动态变规程策略与喷射集管喷射规程设计，ESP精轧机组分别实现奥氏体区轧制和铁素体区轧制。
现有无头轧制奥氏体区轧制工艺补热用电量约占轧线总电量的一半，加大了生产能耗。并且由于精轧机组轧辊磨损需要停机换辊，由生产线刚性连接所带来的停机减产严重阻碍了企业生产效率的提高，由于铁素体区轧制的钢坯加热温度比常规奥氏体轧制温度低，因此可以大幅度降低加热能耗，同时，通过喷射集管喷射规程的设计，基于无头轧制动态变规程技术，依托动态变规程顺流调节或逆流调节进行在线不停机换辊，能够实现全连续不停机柔性轧制技术，避免由于精轧机组停机换辊生产线被迫停止所带来的产能下降，产量也得以提高。进一步的，本发明还可减少轧辊温升，从而减少由热应力引起的轧辊疲劳龟裂和断裂，降低轧辊磨损，提高无头轧制产品的表面质量，显著降低生产成本。并且精轧机组不停机在线换辊过程中、过程后实现铁素体轧制，喷射集管在换辊过程中根据换辊策略自主的对带坯进行喷射冷却，在精轧机组分别实现奥氏体区轧制和铁素体区轧制。该项技术是在ESP最新技术成果基础上迅速发展起来的钢铁冶金工业的新工艺、新技术，具有显著延长轧制公里数、提高产品质量、缩短生产周期等优点，企业综合经济效益相当可观。因此，本申请具有重要的现实意义和实用价值。
附图说明
图1是目前第三代TSCR-ESP工艺流程示意图；
图2是本发明一种ESP无头轧制中精轧机组及轧制方法温度工艺流程图；
图3是本发明一种ESP无头轧制中精轧机组及轧制方法喷射集管喷射示意图。
具体实施方式
下面结合说明书附图和具体实施方式对本发明进行说明。
本发明提供了一种ESP无头轧制中的精轧机组，其包括数架按照精轧过程先后顺序排列的精轧机，其特征在于：其中一架为替换被磨损精轧机的待命精轧机；待命精轧机和被磨损精轧机中按顺序排列在前的精轧机，其前面设置喷射集管；所述喷射集管喷射冷水，对带坯进行冷却，完成奥氏体向铁素体的转换过程。
优选的，所述精轧机组为六机架精轧机。
本发明提供了一种基于ESP动态变规程铁素体轧制方法，其中的精轧处理采用上述所述的一种ESP无头轧制中精轧机组。
优选的，其步骤包括连铸、粗轧机组粗轧处理、感应加热处理、精轧机组精轧处理、层流冷却处理；其特征在于：其中连铸出口温度为1500℃，带坯经过粗轧机组粗轧处理后温度为950±20℃，经过感应加热处理升温至1000±50℃，经过精轧机组精轧处理后温度为750±20℃，经层流冷却温度降至630±20℃。
进一步的技术方案在于：所述粗轧机组为三机架粗轧机。
优选的，精轧机组动态变规程换辊策略为顺流调节，其中，待命精轧机位于被磨损精轧机前；换辊过程为：位于待命精轧机前的喷射集管，在待命精轧机压下对带坯进行精轧前对带坯喷射冷却水，完成奥氏体向铁素体的转换过程；同时待命精轧机压下对带坯进行精轧，被磨损精轧机抬升脱离精轧机组精轧处理过程；确保待命精轧机之后的精轧处理过程中的带坯为铁素体，待命精轧机前的处理过程中的带坯为奥氏体。
优选的，精轧机组动态变规程换辊策略为逆流调节，其中，被磨损精轧机位于待命精轧机前；换辊过程为：位于被磨损精轧机前的喷射集管，在被磨损精轧机抬升脱离精轧机组精轧处理过程前对带坯喷射冷却水，完成奥氏体向铁素体的转换过程；同时待命精轧机压下对带坯进行精轧，被磨损精轧机抬升脱离精轧机组精轧处理过程；确保被磨损精轧机所处位置之后的精轧处理过程中的带坯为铁素体，被磨损精轧机前的精轧处理过程中的带坯为奥氏体。
优选的，所述粗轧机组为四辊轧机，所述精轧机组为四辊轧机；
本发明提供了一种热轧带坯，其利用上述所述的一种基于ESP动态变规程铁素体轧制方法制作而成，所述热轧带坯的原材料按质量百分比包括：
其余为铁元素。
优选的，所述热轧带坯的厚度为0.6～1.8mm。
本发明采用目前第三代TSCR-ESP工艺，其工艺流程如图1所示，连铸→粗轧机组→摆式剪→感应加热→冷却通道→除鳞箱→精轧机组→层流冷却→卷曲。本发明在其中粗轧机组为3机架粗轧机，精轧机组为6机架精轧机，其中1机架为待命精轧机，用于更换另外5机架精轧机中被磨损的1机架精轧机。本发明的一种ESP无头轧制中精轧机组及轧制方法，如图3所示，采用四辊粗轧机组、精轧机组为轧机，热轧带坯的厚度为0.6～1.8mm，通过第一精轧机至第六精轧机间增设喷射集管，实现对轧制过程中带坯的冷却。其中，本发明的工艺是根据动态变规程策略顺流调节或逆流调节，进行喷射集管喷射规程的设计。在顺流调节过程中，在待命精轧机压下前喷射集管对带坯喷射冷却水，对带坯进行降温，实现精轧机组待命精轧机至最后精轧机为铁素体轧制，精轧机组待命精轧机前为奥氏体区轧制；在逆流调节过程中，在被磨损精轧机抬升前喷射集管对带坯喷射冷却水，对带坯进行降温，实现精轧机组被磨损精轧机至最后精轧机为铁素体轧制，精轧机组被磨损精轧机前为奥氏体区轧制。即通过在ESP无头轧制精轧机组动态变规程过程中、过程后，通过动态变规程策略与喷射集管喷射规程设计，ESP精轧机组分别实现奥氏体区轧制和铁素体区轧制，达到降能耗、降低轧辊磨损，提高产品表面质量的目的。
带坯温度工艺流程如图2所示，连铸出口温度为1500℃，带坯经过粗轧机组第三机架的出口温度为950±20℃，经感应加热升温至1000±50℃，经过精轧机组轧制，最后带坯经精轧机组末机架温度为750±20℃，到层流冷却温度降至630±20℃。
在精轧机组精轧处理前的感应加热处理中，将带坯从粗轧后的温降快速加热至1000±50℃，使带坯温度均匀，纵向、横向温度一致性好，这样带坯通过精轧机和粗轧机之间的感应加热升温，使带坯温度在进人第一架精轧机前微观组织为奥氏体，根据后期精轧机组动态变规程换辊策略和喷射集管喷射规程设计，对带坯进行喷射冷却，从而实现ESP动态变规程过程中、过程后为铁素体轧制。
实施例1
如图3所示，在本发明中当F1为待命精轧机，F3为被磨损精轧机，经连铸后1500℃的带坯，经过粗轧机组第三机架的出口温度为930℃，经过感应加热950℃，带坯的微观组织为奥氏体，在进入精轧机组前处在奥氏体区。经过精轧机组轧制，最后带坯经精轧机组末机架温度为730℃，到层流冷却温度降至610℃。
当F3机架轧辊需要更换时，采用动态变规程顺流调节策略，此时F1机架前的喷射集管启动，开始向带坯喷射冷却水，在F1机架前喷射集管向带坯喷射冷却水后，精轧机组开始在线换辊，此时F3抬升，F1压下，由于带坯经过感应加热后温度为950℃，经过喷射集管冷却后温度降为840℃，带坯的微观组织在进入精轧机组F1前完成了奥氏体向铁素体转变过程，当F1完成压下动作并开始投入工作，F3抬升完成换辊后，整个精轧机组在换辊过程中、过程后进行铁素体轧制，实现了基于ESP动态变规程铁素体轧制。
实施例2
如图3所示，在本发明中当F1为待命精轧机，F3为被磨损精轧机，经连铸后1500℃的带坯，经过粗轧机组第三机架的出口温度为950℃，经过感应加热1000℃，带坯的微观组织为奥氏体，在进入精轧机组前处在奥氏体区。经过精轧机组轧制，最后带坯经精轧机组末机架温度为750℃，到层流冷却温度降至630℃。
当F3机架轧辊需要更换时，采用动态变规程顺流调节策略，此时F1机架前的喷射集管启动，开始向带坯喷射冷却水，在F1机架前喷射集管向带坯喷射冷却水后，精轧机组开始在线换辊，此时F3抬升，F1压下，由于带坯经过感应加热后温度为1000℃，经过喷射集管冷却后温度降为850℃，带坯的微观组织在进入精轧机组F1前完成了奥氏体向铁素体转变过程，当F1完成压下动作并开始投入工作，F3抬升完成换辊后，整个精轧机组在换辊过程中、过程后进行铁素体轧制，实现了基于ESP动态变规程铁素体轧制。
实施例3
如图3所示，在本发明中当F1为待命精轧机，F3为被磨损精轧机，经连铸后1500℃的带坯，经过粗轧机组第三机架的出口温度为970℃，经过感应加热1050℃，带坯的微观组织为奥氏体，在进入精轧机组前处在奥氏体区。经过精轧机组轧制，最后带坯经精轧机组末机架温度为770℃，到层流冷却温度降至650℃。
当F3机架轧辊需要更换时，采用动态变规程顺流调节策略，此时F1机架前的喷射集管启动，开始向带坯喷射冷却水，在F1机架前喷射集管向带坯喷射冷却水后，精轧机组开始在线换辊，此时F3抬升，F1压下，由于带坯经过感应加热后温度为1050℃，经过喷射集管冷却后温度降为860℃，带坯的微观组织在进入精轧机组F1前完成了奥氏体向铁素体转变过程，当F1完成压下动作并开始投入工作，F3抬升完成换辊后，整个精轧机组在换辊过程中、过程后进行铁素体轧制，实现了基于ESP动态变规程铁素体轧制。
实施例4
如图3所示，在本发明中当F3为待命精轧机，F6为被磨损精轧机，经连铸后1500℃的带坯，经过粗轧机组第三机架的出口温度为930℃，经过感应加热950℃，带坯的微观组织为奥氏体，在进入精轧机组前处在奥氏体区。经过精轧机组轧制，最后带坯经精轧机组末机架温度为730℃，到层流冷却温度降至610℃。
当F6机架轧辊需要更换时，采用动态变规程顺流调节策略，此时F3机架前的喷射集管启动，开始向带坯喷射冷却水，在F3机架前喷射集管向带坯喷射冷却水后，精轧机组开始在线换辊，此时F6抬升，F3压下，由于带坯经过感应加热后温度为950℃，经过喷射集管冷却后温度降为810℃，带坯的微观组织在进入精轧机组F3前完成了奥氏体向铁素体转变过程，当F3完成压下动作并开始投入工作，F6抬升完成换辊后，整个精轧机组在换辊过程中、过程后进行铁素体轧制，实现了基于ESP动态变规程铁素体轧制。
实施例5
如图3所示，在本发明中当F3为待命精轧机，F3为被磨损精轧机，经连铸后1500℃的带坯，经过粗轧机组第三机架的出口温度为950℃，经过感应加热1000℃，带坯的微观组织为奥氏体，在进入精轧机组前处在奥氏体区。经过精轧机组轧制，最后带坯经精轧机组末机架温度为750℃，到层流冷却温度降至630℃。
当F6机架轧辊需要更换时，采用动态变规程顺流调节策略，此时F3机架前的喷射集管启动，开始向带坯喷射冷却水，在F3机架前喷射集管向带坯喷射冷却水后，精轧机组开始在线换辊，此时F6抬升，F3压下，由于带坯经过感应加热后温度为1000℃，经过喷射集管冷却后温度降为850℃，带坯的微观组织在进入精轧机组F3前完成了奥氏体向铁素体转变过程，当F3完成压下动作并开始投入工作，F6抬升完成换辊后，整个精轧机组在换辊过程中、过程后进行铁素体轧制，实现了基于ESP动态变规程铁素体轧制。
实施例6
如图3所示，在本发明中当F3为待命精轧机，F6为被磨损精轧机，经连铸后1500℃的带坯，经过粗轧机组第三机架的出口温度为970℃，经过感应加热1050℃，带坯的微观组织为奥氏体，在进入精轧机组前处在奥氏体区。经过精轧机组轧制，最后带坯经精轧机组末机架温度为770℃，到层流冷却温度降至650℃。
当F6机架轧辊需要更换时，采用动态变规程顺流调节策略，此时F3机架前的喷射集管启动，开始向带坯喷射冷却水，在F3机架前喷射集管向带坯喷射冷却水后，精轧机组开始在线换辊，此时F6抬升，F3压下，由于带坯经过感应加热后温度为1050℃，经过喷射集管冷却后温度降为860℃，带坯的微观组织在进入精轧机组F3前完成了奥氏体向铁素体转变过程，当F3完成压下动作并开始投入工作，F6抬升完成换辊后，整个精轧机组在换辊过程中、过程后进行铁素体轧制，实现了基于ESP动态变规程铁素体轧制。
实施例7
如图3所示，在本发明中当F3为待命精轧机，F1为被磨损精轧机，经连铸后1500℃的带坯，经过粗轧机组第三机架的出口温度为930℃，经过感应加热950℃，带坯的微观组织为奥氏体，在进入精轧机组前处在奥氏体区。经过精轧机组轧制，最后带坯经精轧机组末机架温度为730℃，到层流冷却温度降至610℃。
当F1机架轧辊需要更换时，采用动态变规程逆流调节策略，此时F1机架前的喷射集管启动，开始向带坯喷射冷却水，在F1机架前喷射集管向带坯喷射冷却水后，精轧机组开始在线换辊，此时F1抬升，F3压下，由于带坯经过感应加热后温度为950℃，经过喷射集管冷却后温度降为840℃，带坯的微观组织在进入精轧机组F1前完成了奥氏体向铁素体转变过程，当F3完成压下动作并开始投入工作，F1抬升完成换辊后，整个精轧机组在换辊过程中、过程后进行铁素体轧制，实现了基于ESP动态变规程铁素体轧制。
实施例8
如图3所示，在本发明中当F3为待命精轧机，F1为被磨损精轧机，经连铸后1500℃的带坯，经过粗轧机组第三机架的出口温度为950℃，经过感应加热1000℃，带坯的微观组织为奥氏体，在进入精轧机组前处在奥氏体区。经过精轧机组轧制，最后带坯经精轧机组末机架温度为750℃，到层流冷却温度降至630℃。
当F1机架轧辊需要更换时，采用动态变规程逆流调节策略，此时F1机架前的喷射集管启动，开始向带坯喷射冷却水，在F1机架前喷射集管向带坯喷射冷却水后，精轧机组开始在线换辊，此时F1抬升，F3压下，由于带坯经过感应加热后温度为1000℃，经过喷射集管冷却后温度降为850℃，带坯的微观组织在进入精轧机组F1前完成了奥氏体向铁素体转变过程，当F3完成压下动作并开始投入工作，F1抬升完成换辊后，整个精轧机组在换辊过程中、过程后进行铁素体轧制，实现了基于ESP动态变规程铁素体轧制。
实施例9
如图3所示，在本发明中当F3为待命精轧机，F1为被磨损精轧机，经连铸后1500℃的带坯，经过粗轧机组第三机架的出口温度为970℃，经过感应加热1050℃，带坯的微观组织为奥氏体，在进入精轧机组前处在奥氏体区。经过精轧机组轧制，最后带坯经精轧机组末机架温度为770℃，到层流冷却温度降至650℃。
当F1机架轧辊需要更换时，采用动态变规程逆流调节策略，此时F1机架前的喷射集管启动，开始向带坯喷射冷却水，在F1机架前喷射集管向带坯喷射冷却水后，精轧机组开始在线换辊，此时F1抬升，F3压下，由于带坯经过感应加热后温度为1050℃，经过喷射集管冷却后温度降为860℃，带坯的微观组织在进入精轧机组F1前完成了奥氏体向铁素体转变过程，当F3完成压下动作并开始投入工作，F1抬升完成换辊后，整个精轧机组在换辊过程中、过程后进行铁素体轧制，实现了基于ESP动态变规程铁素体轧制。
实施例10
如图3所示，在本发明中当F6为待命精轧机，F3为被磨损精轧机，经连铸后1500℃的带坯，经过粗轧机组第三机架的出口温度为930℃，经过感应加热950℃，带坯的微观组织为奥氏体，在进入精轧机组前处在奥氏体区。经过精轧机组轧制，最后带坯经精轧机组末机架温度为730℃，到层流冷却温度降至610℃。
当F3机架轧辊需要更换时，采用动态变规程逆流调节策略，此时F3机架前的喷射集管启动，开始向带坯喷射冷却水，在F3机架前喷射集管向带坯喷射冷却水后，精轧机组开始在线换辊，此时F3抬升，F6压下，由于带坯经过感应加热后温度为950℃，经过喷射集管冷却后温度降为810℃，带坯的微观组织在进入精轧机组F3前完成了奥氏体向铁素体转变过程，当F6完成压下动作并开始投入工作，F3抬升完成换辊后，整个精轧机组在换辊过程中、过程后进行铁素体轧制，实现了基于ESP动态变规程铁素体轧制。
实施例11
如图3所示，在本发明中当F6为待命精轧机，F3为被磨损精轧机，经连铸后1500℃的带坯，经过粗轧机组第三机架的出口温度为950℃，经过感应加热1000℃，带坯的微观组织为奥氏体，在进入精轧机组前处在奥氏体区。经过精轧机组轧制，最后带坯经精轧机组末机架温度为750℃，到层流冷却温度降至630℃。
当F3机架轧辊需要更换时，采用动态变规程逆流调节策略，此时F3机架前的喷射集管启动，开始向带坯喷射冷却水，在F3机架前喷射集管向带坯喷射冷却水后，精轧机组开始在线换辊，此时F3抬升，F6压下，由于带坯经过感应加热后温度为1000℃，经过喷射集管冷却后温度降为850℃，带坯的微观组织在进入精轧机组F3前完成了奥氏体向铁素体转变过程，当F6完成压下动作并开始投入工作，F3抬升完成换辊后，整个精轧机组在换辊过程中、过程后进行铁素体轧制，实现了基于ESP动态变规程铁素体轧制。
实施例12
如图3所示，在本发明中当F6为待命精轧机，F3为被磨损精轧机，经连铸后1500℃的带坯，经过粗轧机组第三机架的出口温度为970℃，经过感应加热1050℃，带坯的微观组织为奥氏体，在进入精轧机组前处在奥氏体区。经过精轧机组轧制，最后带坯经精轧机组末机架温度为770℃，到层流冷却温度降至650℃。
当F3机架轧辊需要更换时，采用动态变规程逆流调节策略，此时F3机架前的喷射集管启动，开始向带坯喷射冷却水，在F3机架前喷射集管向带坯喷射冷却水后，精轧机组开始在线换辊，此时F3抬升，F6压下，由于带坯经过感应加热后温度为1050℃，经过喷射集管冷却后温度降为860℃，带坯的微观组织在进入精轧机组F3前完成了奥氏体向铁素体转变过程，当F6完成压下动作并开始投入工作，F3抬升完成换辊后，整个精轧机组在换辊过程中、过程后进行铁素体轧制，实现了基于ESP动态变规程铁素体轧制。
综上所述，采用本发明的方法，能够减少轧辊磨损，延长轧制公里数、提高产品质量、缩短生产周期，充分释放薄板坯连铸连轧工艺潜能。通过上述实施方式可以看出，本发明的一种基于ESP动态变规程铁素体轧制工艺及方法，通过动态变规程策略与喷射集管喷射规程设计，能够解决无头轧制工艺的局限性，节约资源能源，实现低成本生产。
本领域的技术人员在不脱离权利要求书确定的本发明的精神和范围的条件下，还可以对以上内容进行各种各样的修改。因此本发明的范围并不仅限于以上的说明，而是由权利要求书的范围来确定的。
Claims (2)
1.一种ESP无头轧制中的精轧机组，其包括数架按照精轧过程先后顺序排列的精轧机，所述精轧机组为六机架精轧机，其特征在于：相邻两架精轧机之间均设置喷射集管；按照精轧过程先后顺序排列的精轧机的第一架精轧机前设置喷射集管；
其中一架为替换被磨损精轧机的待命精轧机；待命精轧机和被磨损精轧机中按顺序排列在前的精轧机，其前面设置喷射集管；所述喷射集管喷射冷水，对带坯进行冷却，完成奥氏体向铁素体的转换过程；
精轧机组动态变规程换辊策略为顺流调节，其中，待命精轧机位于被磨损精轧机前；换辊过程为：位于待命精轧机前的喷射集管，在待命精轧机压下对带坯进行精轧前对带坯喷射冷却水，完成奥氏体向铁素体的转换过程；同时待命精轧机压下对带坯进行精轧，被磨损精轧机抬升脱离精轧机组精轧处理过程；确保待命精轧机之后的精轧处理过程中的带坯为铁素体，待命精轧机前的处理过程中的带坯为奥氏体；或者
精轧机组动态变规程换辊策略为逆流调节，其中，被磨损精轧机位于待命精轧机前；换辊过程为：位于被磨损精轧机前的喷射集管，在被磨损精轧机抬升脱离精轧机组精轧处理过程前对带坯喷射冷却水，完成奥氏体向铁素体的转换过程；同时待命精轧机压下对带坯进行精轧，被磨损精轧机抬升脱离精轧机组精轧处理过程；确保被磨损精轧机所处位置之后的精轧处理过程中的带坯为铁素体，被磨损精轧机前的精轧处理过程中的带坯为奥氏体。
2.一种基于ESP动态变规程铁素体轧制方法，其特征在于：其中的精轧处理采用权利要求1所述的一种ESP无头轧制中精轧机组，其步骤包括连铸、粗轧机组粗轧处理、感应加热处理、精轧机组精轧处理、层流冷却处理；其特征在于：其中连铸出口温度为1500℃，带坯经过粗轧机组粗轧处理后温度为950±20℃，经过感应加热处理升温至1000±50℃，经过精轧机组精轧处理后温度为750±20℃，经层流冷却温度降至630±20℃；所述带坯的原材料按质量百分比包括：
其余为铁元素；带坯的厚度为0.6～1.8mm；
所述粗轧机组为四辊轧机，所述精轧机组为四辊轧机。
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