CN114956786A - 一种利用钒铁渣为原料生产铝酸钙-铝铬砖的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种利用钒铁渣为原料生产铝酸钙‑铝铬砖的制备方法，包含：制备骨料；制备结合剂，结合剂包含磷酸二氢铝溶液或磷酸氢铝溶液；选取粒度不等的骨料、结合剂和α‑氧化铝细粉混合并压制成型以制备砖坯；以及烧制砖坯以获得铝酸钙‑铝铬砖。其中，制备骨料包含：将钒铁渣粉碎、清洗、干燥以制备钒铁渣骨料；以及将铬刚玉和电熔刚玉粉碎、清洗、干燥以制备刚玉骨料。该方法利用钒铁渣生产铝酸钙‑铝铬砖可以降低铝酸钙‑铝铬砖的生产成本，降低生产过程中的二氧化碳排放，同时相比现有的铝铬砖，性能有所提高。

Description

一种利用钒铁渣为原料生产铝酸钙-铝铬砖的制备方法
技术领域
本发明属于耐火材料技术领域，特别涉及到一种利用钒铁渣为原料生产铝酸钙-铝铬砖的制备方法。
背景技术
铝铬砖在炼铜领域应用广泛，对铜渣有抗侵蚀和对铜、冰铜较小的润湿性。然而，在现有的炼铜行业中所用的铝铬砖烧结温度较高，烧结温度均在1600℃以上，在烧结过程中，二氧化碳排放量较大。
世界上主要钒生产企业大都采用金属铝还原钒氧化物来制取高钒铁，中国攀西地区钒资源丰富，在冶炼钒钛磁铁矿的同时产生了大量的钒铁渣，大量的钒铁渣堆积不仅造成了环境污染，而且造成了资源浪费。钒铁渣是钒铁冶炼弃渣，其中氧化铝的含量较高，含有铝酸钙，二铝酸钙和六铝酸钙和镁铝尖晶石等高温相，同时含有少量的V2O5可降低烧结温度，能够起到粘结作用。虽然有部分已在一些耐火材料中使用，但是由于其特殊性，使用品种范围窄，实际使用量很小，大部分仍然交由地方小企业通过钙法再提取其中不足1％的钒元素，产生99％的固废因无法使用而废弃，产生资源浪费和环境问题。
由此可见，研发一种低成本的高质量铝铬砖生产方法成为耐火材料技术领亟待解决的问题。
发明内容
为了解决现有的技术问题，本发明提出了一种利用钒铁渣为原料生产铝酸钙-铝铬砖的制备方法，该方法利用钒铁渣生产铝酸钙-铝铬砖可以降低铝酸钙-铝铬砖的生产成本，降低生产过程中的二氧化碳排放，同时相比现有的铝铬砖，性能有所提高。
依据本发明，提供一种利用钒铁渣为原料生产铝酸钙-铝铬砖的制备方法，包含：制备骨料；制备结合剂，结合剂包含磷酸二氢铝溶液或磷酸氢铝溶液；选取粒度不等的骨料、结合剂和α-氧化铝细粉混合并压制成型以制备砖坯；以及烧制砖坯以获得铝酸钙-铝铬砖。其中，制备骨料包含将钒铁渣粉碎、清洗、干燥以制备钒铁渣骨料；以及将铬刚玉和电熔刚玉粉碎、清洗、干燥以制备刚玉骨料。
依据本发明的一个实施例，钒铁渣在清洗前进行焙烧处理。
依据本发明的一个实施例，钒铁渣的成分体系按质量百分比计包含：SiO2≤1.5％，Al2O3 40-85％，Fe2O3≤1％，CaO 5-20％，MgO 5-10％，V2O3 1-1.5％，其余为不可避免的杂质。
依据本发明的一个实施例，铝酸钙-铝铬砖的原料的配比以重量份计为：钒铁渣10-30份，铬刚玉10-50份，电熔刚玉10-40份，结合剂0.5-4份，α-氧化铝细粉5-10份。
依据本发明的一个实施例，结合剂中磷酸二氢铝溶液或磷酸氢铝溶液的浓度低于40％。
依据本发明的一个实施例，结合剂包含草酸。
依据本发明的一个实施例，粒度不等的骨料按质量百分比计包含：7-10目颗粒10％-25％，10-18目颗粒10％-20％，18-50目颗粒15％-30％，50-140目颗粒30％-40％，140-170目颗粒5％-15％和大于170目颗粒2％-10％。
依据本发明的一个实施例，制备砖坯包含：将骨料按照粒度由大到小的顺序依次加入混匀器中，同时分2-4批加入结合剂充分混合；以及以300-500MPa的压力将混合物压制成型。
依据本发明的一个实施例，制备砖坯包含将压制成型的砖坯放入干燥窑中于100-120℃下干燥24-48h。
依据本发明的一个实施例，烧制参数控制为：烧制温度1350-1550℃，烧制时间1-24h，升温速率在2-6℃/min，冷却速率控制在2-15℃/min。
由于采用以上技术方案，依据本发明的利用钒铁渣为原料生产铝酸钙-铝铬砖的制备方法相比于现有技术而言，至少具有以下优点：
1.在合成铝酸钙-铝铬砖时，引入了铝酸钙，在调节耐火砖的骨料成分后，烧结过程中产生了大量的铝酸钙和复合尖晶石高温相，经过测试后，本发明中的铝酸钙-铝铬砖性能要高于现有的铝铬砖；
2.本发明的烧结温度低于现有铝铬砖的烧结温度，烧结时间较短，有利于减少二氧化碳的排放量；
3.本发明将钒铁渣替代天然原料生产铝酸钙-铝铬砖，可广泛用于有色冶炼行业，在解决钒铁渣废弃问题的同时，一方面因其天然含钒，无需额外购买昂贵的含钒原料而降低铝酸钙-铝铬砖的生产成本，另一方面因钒铁渣中存在的氧化钒在烧结耐火砖时起到了促进粘结相生成的作用、降低了液相生成温度、随之降低了铝酸钙-铝铬砖的孔隙率，使有色冶炼企业受益；
4.本发明用铝酸钙-铝铬砖在铜冶炼中替换部分镁铬砖，可以减少铬在砖中的使用，从而减少后续废砖的环保问题。
附图说明
图1为依据本发明的利用钒铁渣为原料生产铝酸钙-铝铬砖的制备方法的流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明的目的在于通过使用钒铁渣生产出高附加值铝酸钙-铝铬砖来实现钒铁渣的高值化回收利用。由于钒铁渣的纯度较高，而且含有大量的Al2O3，一部分CaO和少量的MgO，作为耐火砖的原料非常适合，经过检测得知钒铁渣中含有大量的二铝酸钙和氧化铝，少量铝酸钙、六铝酸钙相和镁铝尖晶石相，这些高温相为合成铝酸钙-铝铬砖提供了原料，无需再添加额外的CaO生成铝酸钙，二铝酸钙，六铝酸钙等高温相，从而可以降低烧结温度，降低二氧化碳在烧结过程中的排放。具体地，利用现有废弃的钒铁渣、铬刚玉、电熔刚玉、α-氧化铝细粉作为原料，另外添加一定量的结合剂来通过烧制合成铝酸钙-铝铬砖。铝酸钙-铝铬砖在有色金属冶炼中具有良好的抗渣性，尤其是在铜冶炼领域可以有着良好的应用。钒铁渣中存在的氧化钒在烧结耐火砖时起到了促进粘结相生成的作用，降低了液相生成温度，随之降低了铝酸钙-铝铬砖的孔隙率。含有铝酸钙的耐火砖在抗铜精炼炉渣中的氧化亚铜侵蚀方面也明显优于现有的镁铬砖。由于铝酸钙的加入，使得耐火材料的传热系数显著降低，耐火砖的保温性也优于现有的镁铬砖和铝铬砖。
如图1所示，依据本发明的利用钒铁渣为原料生产铝酸钙-铝铬砖的制备方法总体包含以下步骤：
步骤S1：制备骨料。该步骤具体可包含：将钒铁渣粉碎、清洗、干燥以制备钒铁渣骨料；以及将铬刚玉和电熔刚玉粉碎、清洗、干燥以制备刚玉骨料。
步骤S2：制备结合剂。该结合剂可包含磷酸二氢铝溶液或磷酸氢铝溶液，并可选择性地添加草酸。其中，磷酸二氢铝溶液或磷酸氢铝溶液的浓度低于40％。
步骤S3：选取粒度不等的骨料与结合剂、α-氧化铝细粉混合并压制成型以制备砖坯。
步骤S4：烧制砖坯以获得铝酸钙-铝铬砖。
在制备钒铁渣骨料的过程中，可首先将钒铁放入破碎机中初步破碎，经筛分后得到不同粒度级别的颗粒。钒铁渣在清洗前可优选进行焙烧，焙烧温度可设为400-600℃，持续1.5-3h后空气缓冷。尽管钒铁渣在形成过程中经受高温烧结，但仍可能残存少量的Na离子和氯化物，对铝酸钙-铝铬砖造成不良的影响。对钒铁渣进行焙烧可以尽量减少或清除这些残存少量的Na离子和氯化物，以提高铝酸钙-铝铬砖的综合性能。焙烧后的钒铁渣颗粒可再分出一部分使用棒磨机进一步研磨，以获得粒度更小的颗粒。之后用纯水洗净破碎和研磨好的颗粒，放入干燥机110℃，干燥24-48h。
在本发明的实施例中，钒铁渣的成分体系按质量百分比计可包含：SiO2≤1.5％，Al2O3 40-85％，Fe2O3≤1％，CaO 5-20％，MgO 5-10％，V2O3 1-1.5％，其余为不可避免的杂质。钒铁合金生产过程中常见的50钒铁渣(SiO2≤1.5％，Al2O3 40-60％，Fe2O3≤1％，CaO 5-20％，MgO 5-10％，V2O3 1-1.5％，其余为不可避免的杂质)和80钒铁渣(SiO2≤1.5％，Al2O360-85％，Fe2O3≤1％，CaO 5-20％，MgO 5-10％，V2O3 1-1.5％，其余为不可避免的杂质)均可用于通过本发明的方法制备铝酸钙-铝铬砖。α-氧化铝细粉粒度越小越好，目数优选大于170。
在制备刚玉骨料的过程中，可将铬刚玉和电熔刚玉分别用球磨机粉碎。粉碎后的铬刚玉和电熔刚玉筛分为不同粒度级别的颗粒。随后，用纯水洗去刚玉骨料的水溶性杂质后，经过干燥机110℃，干燥24-48h，以待备用。
铝酸钙-铝铬砖的原料的配比以重量份计优选为：钒铁渣10-30份，铬刚玉10-50份，电熔刚玉10-40份，结合剂0.5-4份，α-氧化铝细粉5-10份。在本发明的优选实施例中，粒度不等的骨料按质量百分比计包含：7-10目颗粒10％-25％，10-18目颗粒10％-20％，18-50目颗粒15％-30％，50-140目颗粒30％-40％，140-170目颗粒5％-15％和大于170目颗粒2％-10％。每一级别的颗粒既可以是钒铁渣骨料，也可以是刚玉骨料，还可以是任意比例的钒铁渣骨料和刚玉骨料的混合物。作为选择地，本领域技术人员也可依据实际需求调整骨料的粒度分配比例、加料顺序和材质分配比例。
砖坯的制备可具体包含：将骨料和α-氧化铝细粉按照粒度总体上由大到小的顺序依次加入混匀器中，同时分2-4批加入结合剂混合；以300-500MPa的压力将混合物压制成型；以及将压制成型的砖坯放入干燥窑中于100-120℃下干燥24-48h。其中，各原料优选在混匀器中停留20-60min，以确保充分混合。
砖坯在烧制过程中，可以将参数控制为：烧制温度1350-1550℃，烧制时间1-24h，升温速率在2-6℃/min，冷却速率控制在2-15℃/min。经测试，烧制所得的铝酸钙-铝铬砖性能如下：
显气孔率％ 5-15
体积密度g/cm<sup>3</sup> 3.3-3.7
抗压强度MPa ≥80
荷重软化温度℃ ≥1300
以下为依据本发明的利用钒铁渣为原料生产铝酸钙-铝铬砖的制备方法的具体实施例。
实施例1
本实施例中，制备复合铝酸钙-铝铬砖的原料的配比以重量份计为：80钒铁渣25份，铬刚玉30份，电熔刚玉35份，α-氧化铝细粉6份结合剂4份。
具体合成方法包含：
制备80钒铁渣骨料：将80钒铁渣放入破碎机中初步破碎，经过筛分后得到10-18目粒度的颗粒和50-60目的颗粒。将初步破碎筛分好的80钒铁渣放入到焙烧炉中进行焙烧，焙烧温度设为500℃，持续2h后空气缓冷。焙烧好冷却后的80钒铁渣，选取三分之一的50-60目颗粒用棒磨机磨成目数大于140目的小颗粒。之后用纯水洗净破碎和研磨好的颗粒，放入干燥机110℃，干燥24h。
制备铬刚玉和电熔刚玉骨料：将铬刚玉和电熔刚玉分别用破碎机来破碎。初步破碎好的刚玉骨料用球磨机粉碎，粉碎后的铬刚玉和电熔刚玉被筛分为7-10目，10-18目，18-50目，50-140目，140-170目和大于170目六组颗粒。随后，使用纯水洗去除刚玉骨料的水溶性杂质后，经过干燥机110℃，干燥24h，以待备用。
制备结合剂：选用浓度为35％的磷酸二氢铝溶液作为湿性结合剂。
将按质量百分比计为7-10目颗粒10％，10-18目颗粒10％，18-50目颗粒30％，50-140目颗粒40％，140-170目颗粒5％和大于170目颗粒5％的骨料按照粒度总体上由大到小的顺序依次加入混匀器中。先加入一部分较粗的骨料，混合5分钟后加入第一批结合剂再混合。10分钟后加入另一部分较细的骨料和第二批结合剂在混匀器中，15分钟后加入α-氧化铝细粉最后再混合10分钟。混匀后的骨料压制成型，压力控制在300MPa。压制成型的铝酸钙-铝铬砖放入到干燥窑中110℃，干燥48h。其中，第一批次结合剂与第二批次结合剂的重量比与先加入的一部分骨料和后加入的一部分骨料的重量比相应。
对完成干燥的砖坯进行烧制，烧制温度控制在1500℃，烧制时间为6h，升温速率为3℃/min，降温速率为5℃/min，最终获得铝酸钙-铝铬砖产品。
经过测试得知本产品的性能如下：
显气孔率％ 9
体积密度g/cm<sup>3</sup> 3.6
抗压强度MPa 95
荷重软化温度℃ 1450
实施例2
本实施例中，制备复合铝酸钙-铝铬砖的原料的配比以重量份计为：50钒铁渣10份，铬刚玉50份，电熔刚玉10份，α-氧化铝细粉10份结合剂0.5份。
具体合成方法包含：
制备50钒铁渣骨料：将50钒铁渣放入破碎机中初步破碎，经过筛分后得到10-18目粒度的颗粒和50-60目的颗粒。将初步破碎筛分好的50钒铁渣放入到焙烧炉中进行焙烧，焙烧温度设为400℃，持续3h后空气缓冷。焙烧好冷却后的50钒铁渣，选取五分之一的50-60目颗粒用棒磨机磨成目数大于140目的小颗粒。之后用纯水洗净破碎和研磨好的颗粒，放入干燥机110℃，干燥36h。
制备铬刚玉和电熔刚玉骨料：将铬刚玉和电熔刚玉分别用破碎机来破碎。初步破碎好的刚玉骨料用球磨机粉碎，粉碎后的铬刚玉和电熔刚玉被筛分为7-10目，10-18目，18-50目，50-140目，140-170目和大于170目六组颗粒。随后，使用纯水洗去除刚玉骨料的水溶性杂质后，经过干燥机110℃，干燥36h，以待备用。
制备结合剂：选用浓度为30％的磷酸氢铝溶液作为湿性结合剂。
将按质量百分比计为7-10目颗粒23％，10-18目颗粒17％，18-50目颗粒15％，50-140目颗粒30％，140-170目颗粒5％和大于170目颗粒10％的骨料按照粒度总体上由大到小的顺序依次加入混匀器中。先加入一部分较粗的骨料与第一批结合剂混合。10分钟后加入另一部分较细的骨料和第二批结合剂在混匀器中，10分钟后加入第三批结合剂和α-氧化铝细粉最后再混合10分钟。混匀后的骨料压制成型，压力控制在400MPa。压制成型的铝酸钙-铝铬砖放入到干燥窑中110℃，干燥48h。其中，第一批次结合剂、第二批次结合剂和第三批次结合剂的重量比与先加入的一部分骨料、后加入的一部分骨料和α-氧化铝细粉的重量比相应。
对完成干燥的砖坯进行烧制，烧制温度控制在1350℃，烧制时间为2h，升温速率为3℃/min，降温速率为5℃/min，最终获得铝酸钙-铝铬砖产品。
经过测试得知本产品的性能如下：
显气孔率％ 12
体积密度g/cm<sup>3</sup> 3.3
抗压强度MPa 85
荷重软化温度℃ 1300
实施例3
本实施例中，制备复合铝酸钙-铝铬砖的原料的配比以重量份计为：50钒铁渣15份，铬刚玉35份，电熔刚玉40份，α-氧化铝细粉6份结合剂4份。
具体合成方法包含：
制备50钒铁渣骨料：将50钒铁渣放入破碎机中初步破碎，经过筛分后得到10-18目粒度的颗粒和50-60目的颗粒。将初步破碎筛分好的50钒铁渣放入到焙烧炉中进行焙烧，焙烧温度设为600℃，持续3h后空气缓冷。焙烧好冷却后的50钒铁渣，选取五分之一的50-60目颗粒用棒磨机磨成目数大于140目的小颗粒。之后用纯水洗净破碎和研磨好的颗粒，放入干燥机110℃，干燥36h。
制备铬刚玉和电熔刚玉骨料：将铬刚玉和电熔刚玉分别用破碎机来破碎。初步破碎好的刚玉骨料用球磨机粉碎，粉碎后的铬刚玉和电熔刚玉被筛分为7-18目，18-50目，60-100目，140-170目和大于170目四组颗粒。在本实施例中，各组骨料颗粒的目数间可有交叉，不同组之间颗粒的目数可以不连续，即不必严格按阶梯状分布。随后，使用纯水洗去除刚玉骨料的水溶性杂质后，经过干燥机110℃，干燥36h，以待备用。
制备结合剂：选用浓度为30％的磷酸二氢铝溶液作为湿性结合剂。
将按质量百分比计为7-18目颗粒18％，18-50目颗粒30％，60-100目颗粒40％，140-170目颗粒10％和大于170目颗粒2％的骨料按照粒度总体上由大到小的顺序依次加入混匀器中。先加入一部分较粗的骨料与第一批结合剂混合。10分钟后加入另一部分较细的骨料和第二批结合剂在混匀器中，10分钟后加入第三批结合剂和α-氧化铝细粉最后再混合10分钟。混匀后的骨料压制成型，压力控制在400MPa。压制成型的铝酸钙-铝铬砖放入到干燥窑中110℃，干燥48h。其中，第一批次结合剂、第二批次结合剂和第三批次结合剂的重量比与先加入的一部分骨料、后加入的一部分骨料和α-氧化铝细粉的重量比相应。
对完成干燥的砖坯进行烧制，烧制温度控制在1350℃，烧制时间为2h，升温速率为3℃/min，降温速率为5℃/min，最终获得铝酸钙-铝铬砖产品。
经过测试得知本产品的性能如下：
显气孔率％ 10
体积密度g/cm<sup>3</sup> 3.4
抗压强度MPa 92
荷重软化温度℃ 1300
实施例4
本实施例中，制备复合铝酸钙-铝铬砖的原料的配比以重量份计为：80钒铁渣30份，铬刚玉35份，电熔刚玉25份，α-氧化铝细粉7份结合剂3份。
具体合成方法包含：
制备80钒铁渣骨料：将80钒铁渣放入破碎机中初步破碎，经过筛分后得到10-18目粒度的颗粒和50-60目的颗粒。将初步破碎筛分好的80钒铁渣放入到焙烧炉中进行焙烧，焙烧温度设为550℃，持续2h后空气缓冷。焙烧好冷却后的80钒铁渣，选取四分之一的50-60目颗粒用棒磨机磨成目数大于140目的小颗粒。之后用纯水洗净破碎和研磨好的颗粒，放入干燥机100℃，干燥48h。
制备铬刚玉和电熔刚玉骨料：将铬刚玉和电熔刚玉分别用破碎机来破碎。初步破碎好的刚玉骨料用球磨机粉碎，粉碎后的铬刚玉和电熔刚玉被筛分为7-18目，10-18目，18-50目，60-100目，50-140目，140-170目和大于170目七组颗粒。在本实施例中，各组骨料颗粒的目数间可有交叉，不同组之间颗粒的目数可以不连续，即不必严格按阶梯状分布。随后，使用纯水洗去除刚玉骨料的水溶性杂质后，经过干燥机100℃，干燥48h，以待备用。
制备结合剂：选用浓度为30％的磷酸二氢铝溶液和5％的草酸作为湿性结合剂。
将按质量百分比计为7-18目颗粒7％，10-18目颗粒20％，18-50目颗粒25％，60-100目颗粒15％，50-140目颗粒15％，140-170目颗粒15％和大于170目颗粒3％的骨料按照粒度总体上由大到小的顺序依次加入混匀器中。先加入一部分较粗的骨料，混合5分钟后加入第一批结合剂再混合。15分钟后加入另一部分较细的骨料和第二批结合剂在混匀器中，15分钟后加入α-氧化铝细粉最后再混合10分钟。混匀后的骨料压制成型，压力控制在500MPa。压制成型的铝酸钙-铝铬砖放入到干燥窑中110℃，干燥48h。其中，第一批次结合剂与第二批次结合剂的重量比与先加入的一部分骨料和后加入的一部分骨料的重量比相应。
对完成干燥的砖坯进行烧制，烧制温度控制在1450℃，烧制时间为8h，升温速率为3℃/min，降温速率为5℃/min，最终获得铝酸钙-铝铬砖产品。
经过测试得知本产品的性能如下：
显气孔率％ 14
体积密度g/cm<sup>3</sup> 3.4
抗压强度MPa 90
荷重软化温度℃ 1400
使用本发明的方法生产的铝酸钙-铝铬砖热导率低，并且经过测试得知在铜冶炼中，铝酸钙-铝铬砖有与冰铜、金属铜的润湿性很小的特性，几乎不反应；易与渣中FeO形成FeO·Al2O3致密保护层，具有很好的抗渣性。因此，铝酸钙-铝铬砖既可以应用在冰铜出口、精炼炉铜溜槽，比起现有的冰铜出口和铜溜槽耐火砖，可以提高冰铜和阳极铜的流动性；也可以应用在熔炼炉、吹炼炉、精炼炉中作为炉衬。
以上实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种利用钒铁渣为原料生产铝酸钙-铝铬砖的制备方法，其特征在于，包含：
制备骨料，包含：
将钒铁渣粉碎、清洗、干燥以制备钒铁渣骨料；以及
将铬刚玉和电熔刚玉粉碎、清洗、干燥以制备刚玉骨料；
制备结合剂，所述结合剂包含磷酸二氢铝溶液或磷酸氢铝溶液；
选取粒度不等的所述骨料、所述结合剂和α-氧化铝细粉混合并压制成型以制备砖坯；以及
烧制所述砖坯以获得铝酸钙-铝铬砖。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述钒铁渣在清洗前进行焙烧处理。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述钒铁渣的成分体系按质量百分比计包含：SiO2≤1.5％，Al2O3 40-85％，Fe2O3≤1％，CaO 5-20％，MgO 5-10％，V2O3 1-1.5％，其余为不可避免的杂质。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述铝酸钙-铝铬砖的原料的配比以重量份计为：钒铁渣10-30份，铬刚玉10-50份，电熔刚玉10-40份，结合剂0.5-4份，α-氧化铝细粉5-10份。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述结合剂中磷酸二氢铝溶液或磷酸氢铝溶液的浓度低于40％。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述结合剂包含草酸。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，粒度不等的所述骨料按质量百分比计包含：7-10目颗粒10％-25％，10-18目颗粒10％-20％，18-50目颗粒15％-30％，50-140目颗粒30％-40％，140-170目颗粒5％-15％和大于170目颗粒2％-10％。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述制备砖坯包含：
将所述骨料按照粒度由大到小的顺序依次加入混匀器中，同时分2-4批加入所述结合剂充分混合；以及
以300-500MPa的压力将混合物压制成型。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述制备砖坯包含将压制成型的所述砖坯放入干燥窑中于100-120℃下干燥24-48h。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，烧制参数控制为：烧制温度1350-1550℃，烧制时间1-24h，升温速率在2-6℃/min，冷却速率控制在2-15℃/min。
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