CN114952318A - 一种涡轮减速箱箱体自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种涡轮减速箱箱体自动生产线，旨在解决传统产线的取放料夹爪无法抓取多型号箱体工件，也无法满足存放多型号箱体工件上下料的需求，且箱体工件在车削加工时，因箱体工件的定位不佳，导致减速箱的箱体工件表面及内孔尺寸加工精度不高的问题，包括机器人抓手***；机器人控制柜；若干个数控车床；清洗***；上下料***；总控柜；其中，若干个数控车床、清洗***和上下料***围绕机器人抓手***呈矩形框包围布局。本发明尤其适用于多型号箱体件的自动车削生产，具有较高的社会使用价值和应用前景。

Description

一种涡轮减速箱箱体自动生产线

技术领域

本发明涉及涡轮减速箱的箱体工件自动化生产技术领域，具体涉及一种涡轮减速箱箱体自动生产线。

背景技术

涡轮减速箱生产中，减速箱的箱体部分处理加工需要通过生产线中的数控车床进行定位车削实现。传统产线的取放料夹爪无法抓取多型号箱体工件，也无法满足存放多型号箱体工件上下料的需求，占用面积大；取放料夹爪对抓起的工件尺寸有限制，只能对单一型号箱体工件进行自动磨削生产，且箱体工件在车削加工时，因箱体工件的定位不佳，导致减速箱的箱体工件表面及内孔尺寸加工精度不高。为此，我们提出了一种涡轮减速箱箱体自动生产线。

发明内容

本发明的目的在于解决或至少缓解现有技术中所存在的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种涡轮减速箱箱体自动生产线，包括：

机器人抓手***，用于毛坯箱体件和箱体件成品的抓取转移；

机器人控制柜，用于机器人抓手***智能化的抓取、转移和放料控制；

若干个数控车床，用于同型号或不同型号毛坯箱体件的自动车削加工；

清洗***，用于车削加工后箱体件成品的清洁；

上下料***，用于分别放置同型号或不同型号毛坯箱体件和箱体件成品；

总控柜，内置有PLC控制器以自动控制毛坯箱体件分别在若干个数控车床内的取放料和车削加工；

其中，若干个数控车床、清洗***和上下料***围绕机器人抓手***呈矩形框包围布局。

可选地，所述机器人抓手***包括固定于地面或台面上的抓手底座，且抓手底座上设有六轴活动臂,且六轴活动臂的自由端上安装有用于同型号或不同型号毛坯箱体件和箱体件成品抓取的箱体抓手机构。

可选地，所述箱体抓手机构包括有：

机器人基座；

固定于机器人基座上以与六轴活动臂自由端装配的装配轴；

安装于机器人基座不同立面上的第一气动夹爪和第二气动夹爪；

固定于机器人基座上以对抓取的箱体件进行抓紧程度、零件尺寸及防差错检测的光电感应器。

可选地，所述第一气动夹爪和第二气动夹爪均为加长型三爪气动夹爪，且三爪气动夹爪以箱体件上内圆为基准进行抓取，且第一气动夹爪和第二气动夹爪上均设有用于箱体件成品车削加工后碎屑喷吹的气体喷吹机构。

可选地，所述数控车床包括防护壳和安装于防护壳内的：

数控车削机构，用于对毛坯箱体件进行车削加工；

工装总成，用于对毛坯箱体件进行固定及翻转以配合数控车削机构车削加工；

二维调节机构，用于工装总成进行XY方向上的二维调节以配合数控车削机构车削加工；

车削碎屑回收机构，用于毛坯箱体件车削加工产生的金属碎屑回收。

可选地，所述工装总成包括桥板，以及：

对称设置于桥板两侧的连接板；

分别安装于两个连接板上以驱动桥板翻转的四轴翻转台；

设置于所述桥板上的第一工位和第二工位；

设置于所述第一工位周向以自底端定位毛坯箱体件的固定支撑座；

设置于所述第二工位上的浮动内涨芯轴，以实现毛坯箱体件车削时的浮动自动调节；

分别设置于所述第一工位和第二工位两侧的固定工装和喷吹机构；

其中，固定工装包括有：对称设置于第一工位和第二工位两侧以水平向固定毛坯箱体件的侧顶杆，以及对称设置于第一工位和第二工位两侧以在毛坯箱体件放置后垂直向固定毛坯箱体件的压紧扣块。

可选地，所述上下料***包括有：

作为安装基体的台架体；

自上而下依次转动安装有于台架体上的上料传输带和出料传输带，且上料传输带和出料传输带上均安装有减速电机；

分布于上料传输带和出料传输带的上端面以将传输带面分隔为若干个平行的传输通道的导向条；

四个分别安装于上料传输带和出料传输带的输入端与输出端以限位箱体件传输位置的限位工装；

若干个安装于对应上料传输带输出端一侧的限位工装上以检测箱体件传输到位的到位传感器；

安装于台架体上以满足自动线生产检验要求的抽检工位。

可选地，所述清洗***包括有顶端不封闭设计的清洗水箱，清洗水箱的上方通过若干个支撑架架设有用于箱体件成品水洗后放置以沥干的沥水框，且沥水框的底端开设有若干个沥水孔，沥水框上还设有若干个用于对清洗好的箱体件成品吹气以快速晾干的吹气机构。

可选地，所述清洗水箱内设有用于箱体件成品清洁的超声波清洗单元，且清洗水箱底部安装有用于更换清洗水箱内清洁水的放水阀门，清洗水箱的底端安装有若干个锁止万向轮，且清洗水箱的一侧安装有推拉把手。

可选地，若干个所述数控车床、清洗***和上下料***之间设有用于涡轮减速箱箱体自动生产线外廓围挡的防护网，且防护网上安装有检修门。

本发明实施例提供了一种涡轮减速箱箱体自动生产线，具备以下有益效果：

1、本发明将多个数控车床与机器人抓手***、上下料***和清洗***结合起来，进而适配同型号或不同型号毛坯箱体件的自动车削加工以及车削加工后的清洁，机器人抓手***可配套夹持不同型号箱体件的取放料，实现一套机器人抓手***服务于多个数控车床的车削自动生产，大幅提高产能及车削质量，降低了设备投入成本且减少了人工需求。

2、本发明中的箱体抓手机构可对多型号箱体件取放料布置，且第一气动夹爪和第二气动夹爪分别用于抓取毛坯箱体件和箱体件成品，无需往复取料，形成涡轮减速箱箱体自动生产线，实现最短时间实现上下料，最大化提高数控车床使用效率，保证多型号箱体件的自动车削生产。

3、本发明中通过固定支撑座和浮动内涨芯轴的组合设置，提高箱体件车削加工时定位点的受力均匀，实现箱体件加工内孔完成后，内孔尺寸不会反弹，并提高箱体件内孔圆度精度，可控制在0.01以内。

4、本发明中的自动生产线节拍及物料流转均可大幅提高产能及磨削质量，降低了设备投入成本且减少了人工需求，降低了多型号箱体件自动化车削生产的整体成本。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对一种涡轮减速箱箱体自动生产线的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1为本发明立体结构示意图；

图2为本发明结构俯视图；

图3为本发明中机器人抓手***的结构示意图；

图4为本发明中箱体抓手机构的结构示意图；

图5为本发明中上下料***的结构示意图；

图6为本发明中清洗***的结构示意图；

图7为本发明中沥水框和吹气机构的结构示意图；

图8为本发明中防护网的结构示意图；

图9为本发明中数控车床内部结构示意图；

图10为本发明中工装总成的结构立体图；

图11为本发明中工装总成的部分结构立体图。

图中：数控车床10、数控车削机构101、工装总成102、二维调节机构103、车削碎屑回收机构104、

桥板121、四轴翻转台122、连接板1221、第一工位123、第二工位124、浮动内涨芯轴125、固定工装126、压紧扣块1261、侧顶杆1262、支撑台1263、清屑喷吹机构127、

机器人抓手***30、抓手底座301、六轴活动臂302、箱体抓手机构303、机器人基座330、装配轴331、第一气动夹爪332、第二气动夹爪333、光电感应器334、气体喷吹机构335、

上下料***40、台架体401、上料传输带402、出料传输带403、减速电机404、传输通道405、限位工装406、抽检工位407、到位传感器408、

清洗***50、清洗水箱501、锁止万向轮502、推拉把手503、支撑架504、沥水框505、沥水孔506、吹气机构507、

机器人控制柜60、总控柜70、防护网20、检修门201。

具体实施方式

下面结合附图1-8和实施例对本发明进一步说明：

实施例1

一种涡轮减速箱箱体自动生产线，参照附图1-2，包括：

机器人抓手***30，用于毛坯箱体件和箱体件成品的抓取转移；

机器人控制柜60，用于机器人抓手***30智能化的抓取、转移和放料控制；

第一数控车床和第二数控车床，用于同型号或不同型号毛坯箱体件的自动车削加工；

清洗***50，用于车削加工后箱体件成品的清洁；

上下料***40，用于分别放置同型号或不同型号毛坯箱体件和箱体件成品；

总控柜70，内置有PLC控制器以自动控制毛坯箱体件分别在若干个数控车床内的取放料和车削加工；具体的，自动控制包括有协调机器人、机器人抓手***、上下料台、清洗***、数控车床等设备按一定顺序进行运转，实现箱体上料、加工、下料、清洗等动作，进而实现箱体自动化生产。

其中，第一数控车床、第二数控车床、清洗***50和上下料***40围绕机器人抓手***30呈矩形框包围布局；

本实施例中，将多个数控车床与机器人抓手***30、上下料***40和清洗***结合起来，进而适配同型号或不同型号毛坯箱体件的自动车削加工以及箱体件产品车削加工后的清洁，机器人抓手***30可配套夹持不同型号箱体件的取放料，实现一套机器人抓手***30服务于多个数控车床对箱体件的车削自动生产，大幅提高产能及车削质量，降低了设备投入成本且减少了人工需求；

整条涡轮减速箱箱体自动生产线的节拍及物料流转均可大幅提高产能及磨削质量，降低了设备投入成本且减少了人工需求，降低了多型号箱体件自动化车削生产的整体成本。

本实施例中，如图3所示，所述机器人抓手***30包括固定于地面或台面上的抓手底座301，且抓手底座301上设有六轴活动臂302,且六轴活动臂302的自由端上安装有用于同型号或不同型号毛坯箱体件和箱体件成品抓取的箱体抓手机构303；

本实施例中，如图4所示，所述箱体抓手机构303包括有：

机器人基座330；

固定于机器人基座330上以与六轴活动臂302自由端装配的装配轴331；

安装于机器人基座330不同立面上的第一气动夹爪332和第二气动夹爪333；

固定于机器人基座330上以对抓取的箱体件进行抓紧程度、零件尺寸及防差错检测的光电感应器334；

其中，所述第一气动夹爪332和第二气动夹爪333均为加长型三爪气动夹爪，且第一气动夹爪332和第二气动夹爪333均以箱体件上内圆为基准进行抓取，可以理解的是，箱体件的表面设有内圆，以配合上下料***40的三爪气动夹爪，确保抓取精度满足下一道工序，且第一气动夹爪332和第二气动夹爪333均可更换，以实现抓取不同尺寸的箱体件；

本实施例中，加长型三爪气动夹爪的缸径为63mm，单边行程为16mm，单手指抓取负载为33.5kg，品牌为SMC；第一气动夹爪332和第二气动夹爪333上均设有用于箱体件成品车削加工后碎屑喷吹的气体喷吹机构335，以在每次抓取之前对抓取位置进行清洁处理，保证抓取的精度满足自动线需求；

可以理解的是，本实施例中，箱体抓手机构303上配置有断电断气安全性保护功能，以确保突发情况下(断电断气)，机器人高速运行过种中抓取的箱体件不会飞落脱落；

本实施例中，箱体抓手机构303可对多型号箱体件的取放料布置，且第一气动夹爪332和第二气动夹爪333分别用于抓取毛坯箱体件和箱体件成品，无需往复取料，形成涡轮减速箱箱体自动生产线，实现最短时间实现上下料，最大化提高数控车床使用效率，保证多型号箱体件的自动车削生产。

本实施例中，参照附图9-11，所述数控车床10包括防护壳和安装于防护壳内的：

数控车削机构101，用于对毛坯箱体件进行车削加工；

二维调节机构103，用于工装总成102进行XY方向上的二维调节以配合数控车削机构101车削加工；

车削碎屑回收机构104，用于毛坯箱体件车削加工产生的金属碎屑回收；

工装总成102，用于对毛坯箱体件进行固定及翻转以配合数控车削机构101车削加工；本实施例中，工装总成102包括桥板121，以及：

对称设置于桥板121两侧的连接板1221；

分别安装于两个连接板1221上以驱动桥板121翻转的四轴翻转台122；

设置于所述桥板121上的第一工位123和第二工位124；

设置于所述第一工位123周向以自底端定位毛坯箱体件的固定支撑座128；

设置于所述第二工位124上的浮动内涨芯轴125，以实现毛坯箱体件车削时的浮动自动调节，；

分别设置于所述第一工位123和第二工位124两侧的固定工装126和喷吹机构127；

其中，固定工装126包括有：对称设置于第一工位123和第二工位124两侧以水平向固定毛坯箱体件的侧顶杆1262、对称设置于第一工位123和第二工位124两侧以在毛坯箱体件放置后垂直向固定毛坯箱体件的压紧扣块1261；

本实施例中，可以理解的是，毛坯箱体件先放置于第一工位123的固定支撑座128上通过侧顶杆1262和压紧扣块1261进行水平向和垂直向的固定，随后数控车削机构101配合二维调节机构103和四轴翻转台122的位置和方向调节对毛坯箱体件智能的车削加工，第一工位123上加工后的毛坯箱体件通过机器人抓手***30调整方向后转移至第二工位124的浮动内涨芯轴125上，数控车削机构101对第二工位124上的毛坯箱体件车削时可进行浮动自动调节，进而提高定位点的受力均匀，实现箱体件加工内孔完成后，内孔尺寸不会反弹，并提高内孔圆度精度，可控制在0.01以内。

本实施例中，如图5所示，所述上下料***40包括有：

作为安装基体的台架体401；

自上而下依次转动安装有于台架体401上的上料传输带402和出料传输带403，且上料传输带402和出料传输带403上均安装有减速电机404；

分布于上料传输带402和出料传输带403的上端面以将传输带面分隔为四个平行的传输通道405的导向条；

四个分别安装于上料传输带402和出料传输带403的输入端与输出端以限位箱体件传输位置的限位工装406；

若干个安装于对应上料传输带402输出端一侧的限位工装406上以检测箱体件传输到位的到位传感器408，可以理解的是，每次限位工装至少放2个料在上料传输带402输出端的待加工区，保证上料有序，且配合人工对上料传输带402和出料传输带403进行的上下料采用不停机模式，进而提高自动线利用率；到位传感器408配合导向条实现兼容不同品种的零件及零件精准定位，且无需手动切换，在箱体件方向放错也能精确检测到并报警；

其中，所述台架体401上还设有用于满足自动线生产检验要求的抽检工位407；

本实施例中，上料传输带402和出料传输带403的上下层设计，更方便操作工上下料且减少占地面积；

人工将毛坯箱体件分别放到上料传输带402上料位置的四个传输通道405内，通过减速电机404带动上料传输带402转动，进而将毛坯箱体件传输至待加工区供机器人抓手***30抓取；且机器人抓手***30将车削加工并清洗完成后的箱体件成品放置于出料传输带403的输入端，出料传输带403将箱体件成品传输至输出端供人工下料。

本实施例中，如图1-2和8所示，若干个所述数控车床、清洗***50和上下料***40之间设有用于涡轮减速箱箱体自动生产线外廓围挡的防护网20，且防护网20上安装有检修门201，避免人员误入，保证安全加工。

本实施例中，以两个数控车床对不同型号箱体件的同步自动生产为例，涡轮减速箱箱体自动生产线的工作流程如下：

第一步，人工将不同类型的毛坯箱体件a和b分别放置到上下料***10的上料传输带402的四个传输通道405内，可以理解的是，不同型号的毛坯箱体件a和b按型号分类，同型号的毛坯箱体件放置于同一传输通道405内，至四个传输通道405上满料，通过总控柜70启动产线，产线进入自动化生产状态；

第二步，机器人抓手***30从四个传输通道405上分别抓取毛坯箱体件a放入对应的第一数控车床和第二数控车床中分别加工，至第一数控车床和第二数控车床内都有加工的箱体件a，且清洗水箱501内都有箱体件成品a和b清洗，沥水框505内都有箱体件成品a和b沥水；

第三步，第一数控车床加工完成后，给到机器人抓手***30电信号，机器人抓手***30通过第一气动夹爪332抓取上料传输带402上层的毛坯箱体件a，并转动至第一数控车床的舱门处，此时机器人抓手***30通过第二气动夹爪333取下加工好的箱体件成品a，并将毛坯箱体件a放进第一数控车床内进行加工，第一气动夹爪332闲置；

第四步，机器人抓手***30转动至清洗***50并将箱体件成品a放入清洗水箱501内，第二气动夹爪333闲置，随后闲置的第一气动夹爪332则取下在先清洗的箱体件成品a置于沥水框505上沥水，此时闲置的第二气动夹爪333则取下在先沥干的箱体件成品a；

第五步，机器人抓手***30携带沥干的箱体件成品a转动至上下料***40，将清洗烘干后的箱体件成品a放入上下料***40下层的出料传输带403的其中一个传输通道405内；

第六步，此时，第二数控车床内箱体件成品b已加工好，给到机器人抓手***30电信号，机器人抓手***30通过第一气动夹爪332抓取上料传输带402上层的毛坯箱体件b，并转动至第二数控车床的舱门处，此时机器人抓手***30通过第二气动夹爪333取下加工好的箱体件成品b，并将毛坯箱体件b放进第二数控车床内进行加工，第一气动夹爪332闲置；

第七步，机器人抓手***30转动至清洗***50并将箱体件成品b放入清洗水箱501内，第二气动夹爪333闲置，随后闲置的第一气动夹爪332则取下在先清洗的箱体件成品b置于沥水框505上沥水，此时闲置的第二气动夹爪333则取下在先沥干的箱体件成品b；

第八步，机器人抓手***30携带沥干的箱体件成品b转动至上下料***40，将清洗烘干后的箱体件成品b放入上下料***40下层的出料传输带403的其他传输通道405内；

第九步，当上料传输带402上没有毛坯箱体件或者出料传输带403上放入一定数量的箱体件成品时，总控柜70提示人工上料或者下料；

第十步，重复以上第三步-第九步，实现涡轮减速箱箱体自动生产线的自动生产，直至本班次下班。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于，如图6-7所示，为保证加工后箱体件成品的洁净，所述清洗***50包括有顶端不封闭设计的清洗水箱501，所述清洗水箱501内设有用于箱体件成品清洁的超声波清洗单元（图中未示出），且清洗水箱501底部安装有用于更换清洗水箱501内清洁水的放水阀门（图中未示出），清洗水箱501的底端安装有若干个锁止万向轮502，且清洗水箱501的一侧安装有推拉把手503，清洗水箱501的上方通过若干个支撑架504架设有用于箱体件成品水洗后放置以沥干的沥水框505，且沥水框505的底端开设有若干个沥水孔506，沥水框505上还设有若干个用于对清洗好的箱体件成品吹气以快速晾干的吹气机构507；

本实施例中，所述吹气机构507包括出风端朝向沥水框505内箱体件成品的喷吹头、连通于喷吹头上的风道管和连通于风道管另一端的气泵，且可以理解的是，气泵同样通过其他风道管与气体喷吹机构335和清屑喷吹机构127相连以喷吹清除箱体件成品表面的车削碎屑。

其他未描述结构参照实施例1。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种涡轮减速箱箱体自动生产线，其特征在于，包括：

机器人抓手***（30），用于毛坯箱体件和箱体件成品的抓取转移；

机器人控制柜（60），用于机器人抓手***（30）智能化的抓取、转移和放料控制；

若干个数控车床（10），用于同型号或不同型号毛坯箱体件的自动车削加工；

清洗***（50），用于车削加工后箱体件成品的清洁；

上下料***（40），用于分别放置同型号或不同型号毛坯箱体件和箱体件成品；

总控柜（70），内置有PLC控制器以自动控制毛坯箱体件分别在若干个数控车床内的取放料和车削加工；

其中，若干个数控车床、清洗***（50）和上下料***（40）围绕机器人抓手***（30）呈矩形框包围布局。

2.如权利要求1所述的涡轮减速箱箱体自动生产线，其特征在于：所述机器人抓手***（30）包括固定于地面或台面上的抓手底座（301），且抓手底座（301）上设有六轴活动臂（302）,且六轴活动臂（302）的自由端上安装有用于同型号或不同型号毛坯箱体件和箱体件成品抓取的箱体抓手机构（303）。

3.如权利要求2所述的涡轮减速箱箱体自动生产线，其特征在于：所述箱体抓手机构（303）包括有：

机器人基座（330）；

固定于机器人基座（330）上以与六轴活动臂（302）自由端装配的装配轴（331）；

安装于机器人基座（330）不同立面上的第一气动夹爪（332）和第二气动夹爪（333）；

固定于机器人基座（330）上以对抓取的箱体件进行抓紧程度、零件尺寸及防差错检测的光电感应器（334）。

4.如权利要求3所述的涡轮减速箱箱体自动生产线，其特征在于：所述第一气动夹爪（332）和第二气动夹爪（333）均为加长型三爪气动夹爪，且三爪气动夹爪以箱体件上内圆为基准进行抓取以实现不同型号之间的箱体抓取功能，且第一气动夹爪（332）和第二气动夹爪（333）上均设有用于箱体件成品车削加工后碎屑喷吹的气体喷吹机构（335）。

5.如权利要求1所述的涡轮减速箱箱体自动生产线，其特征在于：所述数控车床（10）包括防护壳和安装于防护壳内的：

数控车削机构（101），用于对毛坯箱体件进行车削加工；

工装总成（102），用于对毛坯箱体件进行固定及翻转以配合数控车削机构（101）车削加工；

二维调节机构（103），用于工装总成（102）进行XY方向上的二维调节以配合数控车削机构（101）车削加工；

车削碎屑回收机构（104），用于毛坯箱体件车削加工产生的金属碎屑回收。

6.如权利要求5所述的涡轮减速箱箱体自动生产线，其特征在于：所述工装总成（102）包括桥板（121），以及：

对称设置于桥板（121）两侧的连接板（1221）；

分别安装于两个连接板（1221）上以驱动桥板（121）翻转的四轴翻转台（122）；

设置于所述桥板（121）上的第一工位（123）和第二工位（124）；

设置于所述第一工位（123）周向以自底端定位毛坯箱体件的固定支撑座（128）；

设置于所述第二工位（124）上的浮动内涨芯轴（125），以实现毛坯箱体件车削时的浮动自动调节；

分别设置于所述第一工位（123）和第二工位（124）两侧的固定工装（126）和喷吹机构（127）；

其中，固定工装（126）包括有：对称设置于第一工位（123）和第二工位（124）两侧以水平向固定毛坯箱体件的侧顶杆（1262），以及对称设置于第一工位（123）和第二工位（124）两侧以在毛坯箱体件放置后垂直向固定毛坯箱体件的压紧扣块（1261）。

7.如权利要求1所述的涡轮减速箱箱体自动生产线，其特征在于：所述上下料***（40）包括有：

作为安装基体的台架体（401）；

自上而下依次转动安装有于台架体（401）上的上料传输带（402）和出料传输带（403），且上料传输带（402）和出料传输带（403）上均安装有减速电机（404）；

分布于上料传输带（402）和出料传输带（403）的上端面以将传输带面分隔为若干个平行的传输通道（405）的导向条；

四个分别安装于上料传输带（402）和出料传输带（403）的输入端与输出端以限位箱体件传输位置的限位工装（406）；

若干个安装于对应上料传输带（402）输出端一侧的限位工装（406）上以检测箱体件传输到位的到位传感器（408）；

安装于台架体（401）上以满足自动线生产检验要求的抽检工位（407）。

8.如权利要求1所述的涡轮减速箱箱体自动生产线，其特征在于：所述清洗***（50）包括有顶端不封闭设计的清洗水箱（501），清洗水箱（501）的上方通过若干个支撑架（504）架设有用于箱体件成品水洗后放置以沥干的沥水框（505），且沥水框（505）的底端开设有若干个沥水孔（506），沥水框（505）上还设有若干个用于对清洗好的箱体件成品吹气以快速晾干的吹气机构（507）。

9.如权利要求8所述的涡轮减速箱箱体自动生产线，其特征在于：所述清洗水箱（501）内设有用于箱体件成品清洁的超声波清洗单元，且清洗水箱（501）底部安装有用于更换清洗水箱（501）内清洁水的放水阀门，清洗水箱（501）的底端安装有若干个锁止万向轮（502），且清洗水箱（501）的一侧安装有推拉把手（503）。

10.如权利要求1所述的涡轮减速箱箱体自动生产线，其特征在于：若干个所述数控车床、清洗***（50）和上下料***（40）之间设有用于涡轮减速箱箱体自动生产线外廓围挡的防护网（20），且防护网（20）上安装有检修门（201）。

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