CN114951784B - 一种铝压铸件的大直径侧壁凹槽成型刀具及加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝压铸件的大直径侧壁凹槽成型刀具及加工工艺，包括刀柄和同轴设置在所述刀柄一端端面上的刀座，所述的刀座的两端分别设置有沿着刀柄轴向延伸凸出的第一切槽部和第二切槽部，所述的第一切槽部和第二切槽部绕着刀柄的轴向中心线中心对称设置；所述的第一切槽部和第二切槽部均包括圆弧薄壁部、沿着圆弧薄壁部的圆弧方向设置的第一排屑通槽和第二排屑通槽以及圆弧薄壁部内侧壁上位于第一排屑通槽和第二排屑通槽之间的刀片安装凸台，所述的刀片安装凸台朝向第一排屑通槽的一端安装有刀片。本发明可以解决现有技术中T形铣刀和套刀都无法高效加工大直径铝压铸件端面内凹部中密封槽的技术问题。

Description

一种铝压铸件的大直径侧壁凹槽成型刀具及加工工艺

技术领域

本发明涉及铝压铸件加工领域，具体为一种铝压铸件的大直径侧壁凹槽成型刀具及加工工艺。

背景技术

在压铸件的后道工序加工中，经常需要对压铸件的外侧壁上进行切槽加工，目前的加工方法多是采用普通的T形铣刀绕着压铸件的外侧走刀一圈进行切槽加工，这种T形铣刀往往刃具柄径较小导致整个刃具刚性弱，加工尺寸不稳定，要通过多次铣削来稳定加工尺寸，加工走刀轨迹长、多次铣削会带来加工时间长，加工效率慢，特别是对于加工大直径的铝压铸件（如新能源车电机壳体）来说加工轨迹更长。另外，对于新能源车电机壳体这种大直径的铝压铸件来说其需要加工的侧壁凹槽是密封槽，密封槽的位置是在其端面的内凹部的内侧侧壁上，普通的T形铣刀也无法伸入到内凹部中对密封槽进行加工。

目前对于工件的外壁加工也有采用套刀进行加工，如公开号为CN 214185287 U的一种外圆成型割槽刀，其切削部分呈圆形，切削部分的内侧设置有四个刀片，但是这种刀具为了保证切削的稳定性，切削部分的直径不能做大，切削部分的壁厚需要做厚，所以只能用于小直径的铝压铸件的外侧切槽，而且切削部分也无法伸入到铝压铸件端面的内凹部中对密封槽进行加工，所以现在需要一种可以高效加工大直径铝压铸件端面内凹部中密封槽的刀具和加工工艺。

发明内容

本发明提供了一种铝压铸件的大直径侧壁凹槽成型刀具及加工工艺，可以解决现有技术中T形铣刀和套刀都无法高效加工大直径铝压铸件端面内凹部中密封槽的技术问题。

为实现上述目的，第一方面，本发明提供如下技术方案：一种铝压铸件的大直径侧壁凹槽成型刀具，包括刀柄和同轴设置在所述刀柄一端端面上的刀座，所述的刀座的两端分别设置有沿着刀柄轴向延伸凸出的第一切槽部和第二切槽部，所述的第一切槽部和第二切槽部绕着刀柄的轴向中心线中心对称设置；所述的第一切槽部和第二切槽部均包括圆弧薄壁部、沿着圆弧薄壁部的圆弧方向设置的第一排屑通槽和第二排屑通槽以及圆弧薄壁部内侧壁上位于第一排屑通槽和第二排屑通槽之间的刀片安装凸台，所述的刀片安装凸台朝向第一排屑通槽的一端安装有刀片，所述的圆弧薄壁部的圆心角不小于60°，成型刀具的主体部分为刀柄和刀座，第一切槽部和第二切槽部与刀座是一体成型结构，第一切槽部和第二切槽部主体是圆弧薄壁部，圆弧薄壁部从刀柄的轴向看为一段圆弧，可以伸入到大直径铝压铸件端面内凹部中，还可以在内凹部内有多余的活动空间，可以在内凹部有限的空间内进行活动，刀片安装凸台上安装的刀片用于对大直径铝压铸件端面内凹部的内侧壁上的密封槽进行加工切割，第一排屑通槽在刀片的前端，沿着切削的方向设置，第二排屑通槽则设置在刀片的后侧，第一排屑通槽的作用是将切削时产生的大部分金属屑排出到圆弧薄壁部的外侧，而第二排屑通槽是可以将从刀片与切削部位之间漏出的金属屑快速排出，有效防止金属屑在狭小的密封槽内聚集，影响加工精度，另外，第一排屑通槽和第二排屑通槽并不是缺口，而是窗口的结构，刀片安装凸台相当于安装在两个窗口之间的位置，使刀片安装凸台的安装位置的强度可以达到稳定切削的要求，对于大直径铝压铸件的切削来说可以减少振动，也可以达到内凹部内切槽快速排屑的要求。

所述的圆弧薄壁部的圆心角不小于60°是为了提高圆弧薄壁部的整体强度，因为是大直径的铝压铸件的切削，所以第一切槽部和第二切槽部之间的距离也比较大，圆弧薄壁部的圆弧长度既要满足对刀片支撑的切削强度要求，所以圆弧薄壁部、第一排屑通槽、第二排屑通槽、刀片和刀片安装凸台这些结构相互结合组成了一个强度足够、并能满足大直径的铝压铸件端面内凹部内切槽需求的切槽部，从而解决现有技术中T形铣刀和套刀都无法高效加工大直径铝压铸件端面内凹部中密封槽的技术问题。

作为优选，所述的第一排屑通槽的长度大于第二排屑通槽的长度，第一排屑通槽的排屑量大于第二排屑通槽排屑量，而且第一排屑通槽中穿过的金属屑往往会呈条状结构，第一排屑通槽的长度使条状的金属屑其可以顺利地穿过。

作为优选，所述的刀片安装凸台呈楔形，所述的刀片安装凸台的尾部呈尖状并伸入到第二排屑通槽内，所述的第二排屑通槽远离刀片安装凸台的一端设置有与尾部平行的排屑斜面，楔形的刀片安装凸台可以将刀片与切削部位之间漏出的金属屑快速导向到第二排屑通槽的位置，尾部延伸至第二排屑通槽内，端部尽可能接近排屑斜面，让金属屑在刀具转动惯性的作用下快速从尾部和排屑斜面形成排屑通道快速排出。

作为优选，所述的刀座由两块对称设置的分体刀座组成，所述的第一切槽部和第二切槽部分别设置在两块分体刀座的端部，且第一切槽部和第二切槽部与对应的分体刀座一体成型，分体刀座可以降低刀座的制造难度，可以实现第一切槽部和第二切槽部之间的大距离设置，满足大直径铝压铸件的切槽需要，第一切槽部和对应的分体刀座一体成型，能保证第一切槽部和第二切槽部的整体强度。

作为优选，所述的刀柄的端面上居中设置有一导向凹槽，所述的分体刀座朝向刀柄的端面上设置有嵌入到导向凹槽中的导向凸台，导向凹槽和导向凸台的镶嵌可以对分体刀座的安装进行快速定位，而且通过导向凹槽和导向凸台的相对横向移动可以调整两个分体刀座之间的距离，从而调整第一切槽部和第二切槽部之间的间距，使成型刀具可以适应不同直径的大直径铝压铸件。

作为优选，所述的圆弧薄壁部与刀座之间连接的位置设置有壁厚逐渐增加的加强部, 所述的圆弧薄壁部的内侧壁和/或外侧壁上沿着其圆弧方向设置有加强凸筋，加强部作为连接圆弧薄壁部与刀座的位置，与圆弧薄壁部与刀座均为一体成型结构，加强部的壁厚逐渐增加可以使圆弧薄壁部的根部具有更大的强度，不会在切削的时候发生根部断裂的问题，同时壁厚逐渐增加的加强部使圆弧薄壁部的上部外侧呈锥面，有利于外部的切削液顺着锥面进入到大直径铝压铸件端部的内凹部中，而且在刀具转动的时候金属屑可以沿着锥面排出到大直径铝压铸件外侧，防止金属屑被刀座挡住。

作为优选，所述的刀片包括长方体形主体和对称设置在长方体形主体两侧的倒角部，所述的倒角部紧贴圆弧薄壁部布置，且所述的倒角部的端面与长方体形主体的端面齐平，长方体形主体的作用是切削加工环形槽，在加工的环形槽的最后阶段可以通过倒角部对环形槽的两侧沿口进行倒角，省略了第二道倒角工序，而且倒角刀也很难伸入到大直径铝压铸件端部的内凹部中进行加工。

第二方面，本发明还涉及一种铝压铸件的大直径侧壁凹槽的加工工艺，使用如第一方面所述的成型刀具，其包括如下具体步骤：

S：用对刀仪测量两侧的刀片之间的距离，以及刀片与刀柄中心之间的距离，并将所述成型刀具装入刀库，对刀仪进行测量后可以满足切削精度的要求；

S：将刀柄中心与铝压铸件的圆弧中心对齐，将第一切槽部和第二切槽部同时***到铝压铸件端面上的内凹部中，***的时候第一切槽部和第二切槽部与铝压铸件端面上的内凹部的侧壁之间均留有间隙；

S3:将刀柄的中心与铝压铸件的圆弧中心进行偏移，可以使第一切槽部或第二切槽部接触到铝压铸件的加工侧面；

S4：成型刀具开始转动，同时刀柄的中心绕着与铝压铸件的圆弧中心同心的轨迹进行走位，在刀柄移动的同时，第一切槽部和第二切槽部依次交替对铝压铸件端面上的内凹部的内侧壁进行切削，所述的第一切槽部和第二切槽部的切削深度不超过0.5mm，由于刀柄的转动与铝压铸件的圆弧中心是偏心的，所以随着刀柄的中心的移动，使第一切槽部和第二切槽部每次切割的位置均不相同，当刀柄的中心环绕一圈就能使第一切槽部和第二切槽部切掉一层切槽余量，为了保证第一切槽部和第二切槽部的使用寿命，保证切削精度，每次切削深度不超过0.5mm，0.5mm比较好计算，而且可以达到保证其使用寿命的情况下可以最大程度地提高加工效率，要加工出完成的内切槽，当刀柄的中心需要环绕移动很多圈，每圈的尺寸均不相同；

S5：切削完成后刀柄的中心与铝压铸件的圆弧中心对齐，退刀，退刀的时候不要撞到铝压铸件即可。

其中，步骤S4中的轨迹包括平面螺旋线和位于平面螺旋线中心且与平面螺旋线内部端相切的第一圆形轨迹线，所述的平面螺旋线的螺线之间的螺线间距不大于0.5mm，平面螺旋线使第一切槽部和第二切槽部的切割方向和位置都是比较稳定，角度和切削深度都不会发生比较大的变化，而且最后的第一圆形轨迹线可以走上至少2圈，使内切槽的精度更高，而且还可以通过倒角部进行充分倒角。

其中，步骤S4中的轨迹包括若干个同心的第二圆形轨迹线，相邻的第二圆形轨迹线之间通过切向设置的过渡直线相连，组成连续的轨迹，位于最内侧的第二圆形轨迹线同样可以走上至少2圈，使内切槽的精度更高，而且还可以通过倒角部进行充分倒角。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

刀座上具有第一切槽部和第二切槽部，第一切槽部和第二切槽部之间的间距可以做的比较大，而第一切槽部和第二切槽部的结构通过圆弧薄壁部、第一排屑通槽、第二排屑通槽、刀片和刀片安装凸台这些结构相互结合具有足够的强度，并能满足大直径的铝压铸件端面内凹部内切槽，从而解决现有技术中T形铣刀和套刀都无法高效加工大直径铝压铸件端面内凹部中密封槽的技术问题；而且刀柄可以通过特定轨迹移动来实现第一切槽部和第二切槽部交替切削，比同等加工条件下的T型铣刀减少走刀路径，减少重复加工，提高加工效率250%，而且尺寸精度从CPK1.2提高至1.6，刀具寿命提高二倍，刀具磨损可进行微调尺寸重复使用。

附图说明

图1为本发明的立体结构图；

图2为本发明的俯视结构图；

图3为图2的A-A向剖视结构图；

图4为图3的B-B向剖视结构图；

图5为本发明的第一切槽部和第二切槽部的排屑示意图；

图6为本发明的刀片的主视结构图；

图7为本发明的刀片的立体结构图；

图8为本发明的第一切槽部和第二切槽部的交替切削位置变化示意图；

图9为图8的A处放大变化示意图；

图10为所述轨迹B的一种实施例示意图；

图11为所述轨迹B的另一种实施例示意图；

图12为本发明所述成型刀具的加工状态示意图；

图13为图12的C-C向剖视结构图。

附图标记：

1、刀柄，11、排屑斜面，12、加强部，13、圆弧薄壁部，14、高强度螺钉，15、导向凹槽，16、导向凸台，2、刀座，21、分体刀座，22、斜孔，3、第一切槽部，4、第二切槽部，5、第一排屑通槽，6、第二排屑通槽，7、刀片，71、长方体形主体，72、倒角部，73、倾斜面，8、刀片安装凸台，9、加强凸筋，10、尾部，B、轨迹，B1、平面螺旋线，B2、第二圆形轨迹线，B3、过渡直线，B4、第一圆形轨迹线，c、螺线间距。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1-13所示，本发明提供为解决现有技术中T形铣刀和套刀都无法高效加工大直径铝压铸件端面内凹部中密封槽的技术问题，本发明提供如下技术方案：一种铝压铸件的大直径侧壁凹槽成型刀具，包括刀柄1和同轴设置在所述刀柄1一端端面上的刀座2，所述的刀座2的两端分别设置有沿着刀柄1轴向延伸凸出的第一切槽部3和第二切槽部4，所述的第一切槽部3和第二切槽部4绕着刀柄1的轴向中心线中心对称设置；所述的第一切槽部3和第二切槽部4均包括圆弧薄壁部13、沿着圆弧薄壁部13的圆弧方向设置的第一排屑通槽5和第二排屑通槽6以及圆弧薄壁部13内侧壁上位于第一排屑通槽5和第二排屑通槽6之间的刀片安装凸台8，所述的刀片安装凸台8朝向第一排屑通槽5的一端安装有刀片7，所述的圆弧薄壁部13的圆心角不小于60°，成型刀具的主体部分为刀柄1和刀座2，第一切槽部3和第二切槽部4与刀座2是一体成型结构，第一切槽部3和第二切槽部4主体是圆弧薄壁部13，圆弧薄壁部13从刀柄1的轴向看为一段圆弧，可以伸入到大直径铝压铸件端面内凹部中，还可以在内凹部内有多余的活动空间，刀片安装凸台8上安装的刀片7用于对大直径铝压铸件端面内凹部的内侧壁上的密封槽进行加工切割，第一排屑通槽5在刀片7的前端，沿着切削的方向设置，第二排屑通槽6则设置在刀片7的后侧，第一排屑通槽5的作用是将切削时产生的大部分金属屑排出到圆弧薄壁部13的外侧，而第二排屑通槽6是可以将从刀片7与切削部位之间漏出的金属屑快速排出，有效防止金属屑在狭小的密封槽内聚集，影响加工精度，另外，第一排屑通槽5和第二排屑通槽6并不是缺口，而是窗口的结构，刀片安装凸台8相当于安装在两个窗口之间的位置，使刀片安装凸台8的安装位置的强度可以达到稳定切削的要求，对于大直径铝压铸件的切削来说可以减少振动，也可以达到内凹部内切槽快速排屑的要求。

所述的圆弧薄壁部13的圆心角不小于60°是为了提高圆弧薄壁部13的整体强度，因为是大直径的铝压铸件的切削，所以第一切槽部3和第二切槽部4之间的距离也比较大，圆弧薄壁部13的圆弧长度既要满足对刀片7支撑的切削强度要求，所以圆弧薄壁部13、第一排屑通槽5、第二排屑通槽6、刀片7和刀片安装凸台8这些结构相互结合组成了一个强度足够、并能满足大直径的铝压铸件端面内凹部内切槽需求的切槽部，从而解决现有技术中T形铣刀和套刀都无法高效加工大直径铝压铸件端面内凹部中密封槽的技术问题。

具体的，第一切槽部3和第二切槽部4的两端均延伸至刀座2的两侧侧壁上，刀座2的两侧侧壁为平切面，使刀座2的重量比较轻，而且有利于刀座2的中心与刀柄1的中心对齐，其中，如图12-13所示，圆弧薄壁部13的厚度可以做到3-5mm，可以伸入到大部分的大直径铝压铸件端面内凹部内进行内切槽的加工。

作为刀座2的一种具体实施例，如图1-4所示，所述的刀座2由两块对称设置的分体刀座21组成，所述的第一切槽部3和第二切槽部4分别设置在两块分体刀座21的端部，且第一切槽部3和第二切槽部4与对应的分体刀座21一体成型，分体刀座21可以降低刀座2的制造难度，可以实现第一切槽部3和第二切槽部4之间的大距离设置，满足大直径铝压铸件的切槽需要，第一切槽部3和对应的分体刀座21一体成型，能保证第一切槽部3和第二切槽部4的整体强度，分体刀座21通过至少两个高强度螺钉14与刀柄1相连，可以在高强度螺钉14上设置防松的措施，如增加垫圈、增加开口销或者采用防松螺钉进行连接。作为补充，可以在分体刀座21的两端的上侧沿着边缘设置若干斜孔22，斜孔22的下端延伸到第一切槽部3和第二切槽部4的内侧位置，可以在切削的时候切削液可以进入到第一切槽部3和第二切槽部4的内侧流入到切削的位置，提高切削的效率和精度。分体刀座21之间的间距调节也可以采用微调的方式，分体刀座21的移动距离可以设置为很小，可以满足刀片7磨损后进行微调补偿。

作为上述实施例的进一步改进，如图3所示，所述的刀柄1的端面上居中设置有一导向凹槽15，所述的分体刀座21朝向刀柄1的端面上设置有嵌入到导向凹槽15中的导向凸台16，导向凹槽15和导向凸台16的镶嵌可以对分体刀座21的安装进行快速定位，而且通过导向凹槽15和导向凸台16的相对横向移动可以调整两个分体刀座21之间的距离，从而调整第一切槽部3和第二切槽部4之间的间距，使成型刀具可以适应不同直径的大直径铝压铸件。

作为第一排屑通槽5和第二排屑通槽6的一种具体结构，如图4-5所示，所述的第一排屑通槽5的长度大于第二排屑通槽6的长度，第一排屑通槽5的排屑量大于第二排屑通槽6排屑量，而且第一排屑通槽5中穿过的金属屑往往会呈条状结构，第一排屑通槽5的长度使条状的金属屑其可以顺利地穿过，其中第一排屑通槽5和第二排屑通槽6均为长条形，其宽度略大于刀片7的宽度，这样可以在保证圆弧薄壁部13强度的情况下满足排屑的需要，具体的，第一排屑通槽5和第二排屑通槽6的长度比可以设置为2:1最为合理，根据不同的尺寸进行等比放大。

在本实施例中，作为刀片安装凸台8的一种具体实施例，所述的刀片安装凸台8呈楔形，所述的刀片安装凸台8的尾部10呈尖状并伸入到第二排屑通槽6内，所述的第二排屑通槽6远离刀片安装凸台8的一端设置有与尾部10平行的排屑斜面11，楔形的刀片安装凸台8可以将刀片7与切削部位之间漏出的金属屑快速导向到第二排屑通槽6的位置，尾部10延伸至第二排屑通槽6内，端部尽可能接近排屑斜面11，让金属屑在刀具转动惯性的作用下快速从尾部10和排屑斜面11形成排屑通道快速排出。

为了对圆弧薄壁部13的连接进行进一步的加强，如图1-4所示，所述的圆弧薄壁部13与刀座2之间连接的位置设置有壁厚逐渐增加的加强部12, 所述的圆弧薄壁部13的内侧壁和/或外侧壁上沿着其圆弧方向设置有加强凸筋9，加强部12作为连接圆弧薄壁部13与刀座2的位置，与圆弧薄壁部13与刀座2均为一体成型结构，加强部12的壁厚逐渐增加可以使圆弧薄壁部13的根部具有更大的强度，不会在切削的时候发生根部断裂的问题，同时壁厚逐渐增加的加强部12使圆弧薄壁部13的上部外侧呈锥面，有利于外部的切削液顺着锥面进入到大直径铝压铸件端部的内凹部中，而且在刀具转动的时候金属屑可以沿着锥面排出到大直径铝压铸件外侧，防止金属屑被刀座2挡住。

作为刀片7的一种具体实施例，如图6-7所示，刀片7可以采用金刚石材料制成，具有良好的切削力和使用寿命，所述的刀片7包括长方体形主体71和对称设置在长方体形主体71两侧的倒角部72，所述的倒角部72紧贴圆弧薄壁部13布置，且所述的倒角部72的端面与长方体形主体71的端面齐平，长方体形主体71的作用是切削加工环形槽，在加工的环形槽的最后阶段可以通过倒角部72对环形槽的两侧沿口进行倒角，省略了第二道倒角工序，而且倒角刀也很难伸入到大直径铝压铸件端部的内凹部中进行加工，其中，倒角部72为前端端面与长方体形主体71的端面齐平的三角锥体，其外侧设置有倾斜面73，所述的倾斜面73与长方体形主体71的两侧侧壁形成导向面，将切削产生的金属屑顺利的导向刀片7的后侧，同时倒角部72的底部与长方体形主体71的底部也是齐平的，使倒角部72可以紧贴圆弧薄壁部13布置。

加工工艺实施例1：

使用如第一方面所述的成型刀具，其包括如下具体步骤：

S1：用对刀仪测量两侧的刀片7之间的距离，以及刀片7与刀柄1中心之间的距离，并将所述成型刀具装入刀库，对刀仪进行测量后可以满足切削精度的要求，一般会采用加工中心来使用本发明的成型刀具；

S2：将刀柄1中心与铝压铸件的圆弧中心对齐，将第一切槽部3和第二切槽部4同时***到铝压铸件端面上的内凹部中，***的时候第一切槽部3和第二切槽部4与铝压铸件端面上的内凹部的侧壁之间均留有间隙，如加工新能源汽车电动机壳体，其端面上的内凹部的宽度一般为10-15mm，而第一切槽部3和第二切槽部4的厚度为3-5mm，所以可以放入到加工铝压铸件的内凹部内，同时也要给刀柄1的移动轨迹留出合理的空间；

S3:将刀柄1的中心与铝压铸件的圆弧中心进行偏移，可以使第一切槽部3或第二切槽部4接触到铝压铸件的加工侧面，这样在进行切削加工的时候第一刀可以以切向角度对铝压铸件的侧壁进行切削；

S4：成型刀具开始转动，同时刀柄1的中心绕着与铝压铸件的圆弧中心同心的轨迹B进行走位，在刀柄1移动的同时，第一切槽部3和第二切槽部4依次交替对铝压铸件端面上的内凹部的内侧壁进行切削，所述的第一切槽部3和第二切槽部4的切削深度不超过0.5mm，由于刀柄1的转动与铝压铸件的圆弧中心是偏心的，所以随着刀柄1的中心的移动，使第一切槽部3和第二切槽部4每次切割的位置均不相同，当刀柄1的中心环绕一圈就能使第一切槽部3和第二切槽部4切掉一层切槽余量，为了保证第一切槽部3和第二切槽部4的使用寿命，保证切削精度，每次切削深度不超过0.5mm，0.5mm比较好计算，而且可以达到保证其使用寿命的情况下可以最大程度地提高加工效率，要加工出完成的内切槽，当刀柄1的中心需要环绕移动很多圈，每圈的尺寸均不相同；

具体来说，如图8-9来看，当第一切槽部3切削到铝压铸件的时候，第二切槽部4与铝压铸件不接触，而刀柄1都是在不停的转动，所以如果在刀柄1不移动的情况下，当第一切槽部3与铝压铸件切削完成分离的时候第二切槽部4就会转动到第一切槽部3切削过的位置，而如果这个过程中刀柄1是沿着轨迹B进行移动，则第二切槽部4切割的位置就与第一切槽部3不同，会沿着第一切槽部3之前的切削位置前进一点，前进进给量与刀柄1的移动速度有关。

S5：切削完成后刀柄1的中心与铝压铸件的圆弧中心对齐，退刀，退刀的时候不要撞到铝压铸件即可。

在本实施例中，如图10所示，步骤S4中的轨迹B包括平面螺旋线B1和位于平面螺旋线B1中心且与平面螺旋线B1内部端相切的第一圆形轨迹线B4，所述的平面螺旋线B1的螺线之间的螺线间距c不大于0.5mm，平面螺旋线B1使第一切槽部3和第二切槽部4的切割方向和位置都是比较稳定，角度和切削深度都不会发生比较大的变化，而且最后的第一圆形轨迹线B4可以走上至少2圈，使内切槽的精度更高，而且还可以通过倒角部72进行充分倒角。

加工工艺实施例2：

步骤S1-3和S5与加工工艺实施例1相同，区别在于步骤S4中的轨迹B不同。

如图11所示，步骤S4中的轨迹B包括若干个同心的第二圆形轨迹线B2，相邻的第二圆形轨迹线B2之间通过切向设置的过渡直线B3相连，组成连续的轨迹B，位于最内侧的第二圆形轨迹线B2同样可以走上至少2圈，使内切槽的精度更高，而且还可以通过倒角部72进行充分倒角。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后......)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体地限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种铝压铸件的大直径侧壁凹槽成型刀具，包括：

刀柄（1）和同轴设置在所述刀柄（1）一端端面上的刀座（2），其特征在于：所述的刀座（2）的两端分别设置有沿着刀柄（1）轴向延伸凸出的第一切槽部（3）和第二切槽部（4），所述的第一切槽部（3）和第二切槽部（4）绕着刀柄（1）的轴向中心线中心对称设置；

所述的第一切槽部（3）和第二切槽部（4）均包括圆弧薄壁部（13）、沿着圆弧薄壁部（13）的圆弧方向设置的第一排屑通槽（5）和第二排屑通槽（6）以及圆弧薄壁部（13）内侧壁上位于第一排屑通槽（5）和第二排屑通槽（6）之间的刀片安装凸台（8），所述的刀片安装凸台（8）朝向第一排屑通槽（5）的一端安装有刀片（7），所述的圆弧薄壁部（13）的圆心角不小于60°，所述的刀片安装凸台（8）呈楔形，所述的刀片安装凸台（8）的尾部（10）呈尖状并伸入到第二排屑通槽（6）内，所述的第二排屑通槽（6）远离刀片安装凸台（8）的一端设置有与尾部（10）平行的排屑斜面（11），所述的圆弧薄壁部（13）与刀座（2）之间连接的位置设置有壁厚逐渐增加的加强部（12）, 所述的圆弧薄壁部（13）的内侧壁和/或外侧壁上沿着其圆弧方向设置有加强凸筋（9），所述的刀片（7）包括长方体形主体（71）和对称设置在长方体形主体（71）两侧的倒角部（72），所述的倒角部（72）紧贴圆弧薄壁部（13）布置，且所述的倒角部（72）的端面与长方体形主体（71）的端面齐平。

2.根据权利要求1所述的铝压铸件的大直径侧壁凹槽成型刀具，其特征在于：所述的第一排屑通槽（5）的长度大于第二排屑通槽（6）的长度。

3.根据权利要求1所述的铝压铸件的大直径侧壁凹槽成型刀具，其特征在于：所述的刀座（2）由两块对称设置的分体刀座（21）组成，所述的第一切槽部（3）和第二切槽部（4）分别设置在两块分体刀座（21）的端部，且第一切槽部（3）和第二切槽部（4）与对应的分体刀座（21）一体成型。

4.根据权利要求3所述的铝压铸件的大直径侧壁凹槽成型刀具，其特征在于：所述的刀柄（1）的端面上居中设置有一导向凹槽（15），所述的分体刀座（21）朝向刀柄（1）的端面上设置有嵌入到导向凹槽（15）中的导向凸台（16）。

5.一种铝压铸件的大直径侧壁凹槽的加工工艺，其特征在于，使用如权利要求1-4中任意一项所述的成型刀具，其包括如下具体步骤：

S1：用对刀仪测量两侧的刀片（7）之间的距离，以及刀片（7）与刀柄（1）中心之间的距离，并将所述成型刀具装入刀库；

S2：将刀柄（1）中心与铝压铸件的圆弧中心对齐，将第一切槽部（3）和第二切槽部（4）同时***到铝压铸件端面上的内凹部中；

S3:将刀柄（1）的中心与铝压铸件的圆弧中心进行偏移；

S4：成型刀具开始转动，同时刀柄（1）的中心绕着与铝压铸件的圆弧中心同心的轨迹（B）进行走位，在刀柄（1）移动的同时，第一切槽部（3）和第二切槽部（4）依次交替对铝压铸件端面上的内凹部的内侧壁进行切削，所述的第一切槽部（3）和第二切槽部（4）的切削深度不超过0.5mm；

S5：切削完成后刀柄（1）的中心与铝压铸件的圆弧中心对齐，退刀。

6.根据权利要求5所述的一种铝压铸件的大直径侧壁凹槽的加工工艺，其特征在于，步骤S4中的轨迹（B）包括平面螺旋线（B1）和位于平面螺旋线（B1）中心且与平面螺旋线（B1）内部端相切的第一圆形轨迹线（B4），所述的平面螺旋线（B1）的螺线之间的螺线间距（c）不大于0.5mm。

7.根据权利要求5所述的一种铝压铸件的大直径侧壁凹槽的加工工艺，其特征在于，步骤S4中的轨迹（B）包括若干个同心的第二圆形轨迹线（B2），相邻的第二圆形轨迹线（B2）之间通过切向设置的过渡直线（B3）相连，组成连续的轨迹（B）。

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