CN114949933B - 一种抗菌的油水分离材料及其制备方法和应用 - Google Patents
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Classifications
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Abstract
本发明涉及功能材料技术领域，特别涉及一种抗菌的油水分离材料及其制备方法和应用。本发明采用纤维素纳米纤维与聚乙烯亚胺制备成气凝胶骨架，浸渍在多巴胺溶液中，使多巴胺在气凝胶骨架上聚合为聚多巴胺，制备出聚多巴胺@聚乙烯亚胺‑纤维素纳米纤维油水分离材料。通过特定的反应顺序，显著提高了油水分离材料的机械性能，避免了材料龟裂或断裂，并且改善了材料的循环性能，使材料能够进行多次重复循环使用。本申请的油水分离材料不仅可以对水油混合物以及乳液进行油水分离，还能抑制灭活细菌，并且同时具有亲油性和亲水性，能够高效地分离油水混合物以及乳液，可应用于餐饮废水处理、船舶海水污染处理或其他含油污水处理。
Description
技术领域
本发明涉及功能材料技术领域，特别涉及一种抗菌的油水分离材料及其制备方法和应用。
背景技术
近些年来随着经济发展，餐饮服务业和船舶运输业一直保持着稳定增长态势，但是在带来经济利益的同时，这也导致了油水污染的问题。在经营过程中，很多餐饮企业会排放大量的含油污水，在餐厨垃圾中的含油污水中，油脂的成分和存在形式复杂，一般以悬浮油、分散油、乳化油、溶解油和含油固体等主要形式存在，其中最难处理的是高浓度呈乳化状的油脂，这可能会造成下水道堵塞以及地下水污染。船舶运输业中，由于在运输过程中的正常营运操作性排油如：机舱舱底污水、油船压载水、洗舱水等，以及各种事故造成的溢油，导致海水污染问题也越来越严重。因此不论是餐饮的油水污染还是船舶造成的海洋油污染都亟需整治，而油水分离材料恰好能完美解决这一系列问题。
油水污染往往伴随着有害微生物，比如沙门氏菌、大肠杆菌、幽门螺杆菌、黄曲霉菌等。而由病原微生物引起的感染一直是人类健康的主要威胁，尽管抗生素的出现和发展大大降低了发病率和死亡率，但随着抗生素的大量滥用，在世界范围内，致病细菌耐药性的出现和蔓延严重影响人类的抗感染治疗，因此抗生素并非预防和控制致病微生物最佳途径。如果有谁分离材料在分离油水过程中能够抗菌，则既能杀死致病菌又能避免耐药性的问题。
不过现有油水分离材料一方面在循环利用方面存在不足，可循环次数少，另一方面不具有抗菌性，导致其使用受限。
发明内容
为了克服上述现有技术存在的问题，本发明的目的之一在于提供一种抗菌的油水分离材料的制备方法，该方法所得油水分离材料不仅具有良好的循环性能，而且对各种病菌具有杀灭作用。
本发明的目的之二在于提供所述制备方法得到的油水分离材料。
本发明的目的之三在于提供所述油水分离材料的应用。
为了实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：
本发明的目的之一提供了一种油水分离材料的制备方法，包括如下步骤：
使纤维素纳米纤维与聚乙烯亚胺反应得到聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架；
将所述聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架与多巴胺反应，得到所述油水分离材料。
现有技术在制备油水分离材料时，一般将聚乙烯亚胺、多巴胺和纤维素同时混合，或者将聚乙烯亚胺、多巴胺混合后再与纤维素反应，发明人发现，采用此类顺序得到的油水分离材料难以在纤维素上得到高接枝量的聚乙烯亚胺和聚多巴胺，进而会降低油水分离材料的机械性能(出现肉眼可见的龟裂或断裂)和油水分离性能，尤其是所得油水分离材料的循环利用次数很低。
相对于现有技术，本发明在纤维素纳米纤维与聚乙烯亚胺反应形成气凝胶骨架后，再与多巴胺反应，多巴胺在聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架上聚合为聚多巴胺，得到的是一种气凝胶材料，显著提高了油水分离材料的机械性能，避免了材料龟裂或断裂，并且改善了材料的循环性能，使材料能够进行多次重复循环使用。
同时，本发明采用纤维素纳米纤维作为原料，纤维素纳米纤维相较其他纤维具有更长的纤维链段，能更好地起到交联作用，因此能赋予气凝胶骨架更强的支撑力。
优选地，所述纤维素纳米纤维、聚乙烯亚胺、多巴胺的质量比为1：(1～5)：(1～10)，更优选为1：(1～3)：(1～10)；进一步优选为1：1～2：(1～10)。
优选地，所述纤维素纳米纤维与聚乙烯亚胺的反应温度，以及聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架与多巴胺的反应温度分别独立地为20～65℃。更优选地，所述纤维素纳米纤维与聚乙烯亚胺的反应温度为25～30℃，所述聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架与多巴胺的反应温度20～35℃。
优选地，所述纤维素纳米纤维与聚乙烯亚胺的反应时间为1～10h，更优选1～5h，例如1h、2h、3h、4h、5h。
优选地，所述聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架与多巴胺的反应时间为10～50h，更优选12～48h，再优选12～36h，进一步优选20～30h，例如20h、24h、30h。
优选地，所述纤维素纳米纤维与聚乙烯亚胺反应前，还包括对所述纤维素纳米纤维进行表面硅烷修饰的步骤。通过进行表面硅烷修饰，可调节纤维素纳米纤维表面的羟基，使聚乙烯亚胺能够通过化学键与纤维素纳米纤维结合在一起，同时增强了聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架的机械性能。
优选地，对所述纤维素纳米纤维进行表面硅烷修饰的步骤具体为：将所述纤维素纳米纤维与硅烷偶联剂混合，使二者发生反应。
优选地，所述硅烷偶联剂包括3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三氯硅烷、p-苯乙烯基三甲氧基硅烷、N-2氨乙基-3-氨丙基甲基二甲氧基硅烷中的至少一种。
优选地，所述纤维素纳米纤维与硅烷偶联剂的质量比为1：0.5～5，优选1：1～2。
优选地，所述纤维素纳米纤维与硅烷偶联剂反应的温度为16～30℃；反应的时间为1～5h，优选1～3h，例如1h，2h，3h。
优选地，所述纤维素纳米纤维与聚乙烯亚胺反应结束后，还包括对产物进行干燥的步骤，所述干燥方法优选采用冷冻干燥，冷冻干燥的温度为-50～-20℃，例如-50℃，冷冻干燥的时间为20～100h，例如72h。通过冷冻干燥，使纤维素纳米纤维与聚乙烯亚胺的反应产物姓曾气凝胶骨架。
优选地，所述聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架与多巴胺反应的具体步骤为：将所述聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架浸渍在多巴胺溶液中。
优选地，所述多巴胺溶液的浓度为0.5wt％～3wt％。
优选地，所述聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架与多巴胺反应的过程中包括加入pH调节剂的步骤。
优选地，所述pH调节剂包括三羟甲基氨基甲烷、氢氧化钠、氢氧化钾中的至少一种；更优选地，所述pH调节剂为三羟甲基氨基甲烷。
优选地，所述聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架与多巴胺的反应体系中，pH为8～9，更优选8.5左右，例如8.5，或者8.5±0.2。
优选地，所述聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架与多巴胺反应结束后，包括对从产物洗涤、干燥的步骤，其中洗涤步骤可采用水和/或乙醇清洗，干燥温度为50～80℃，优选60～80℃，例如60℃、65℃、70℃、75℃、80℃。
本发明的目的之二是提供由上述方法制备得到的油水分离材料。
本发明的目的之三是提供所述油水分离材料在含油污水处理中的应用。
优选地，所述含油污水中的油以悬浮油、分散油、乳化油、溶解油、含油固体中的任意一种或多种形式存在。
优选地，所述含油污水中的油包括汽油、石油、植物油、动物油中的任意一种或多种。优选地，所述含油污水包括餐饮废水、船舶污染海水中的任意一种。
本发明的目的之四是提供一种含油污水的处理方法，包括如下步骤：使含油污水通过所述油水分离材料，实现含油水分离。
优选地，含油污水处理过程对温度没有特别限定，一般在环境温度下即可进行。作为示例，含油污水处理过程的温度为0～50℃，再如16～30℃。
优选地，在含油污水处理过程中可根据实际情况设置油水分离材料与所需处理的含油污水的比例。当含油污水中油的密度较水更小时，在分离后，含油污水中的油被隔绝在油水分离材料上方，而水则可以通过油水分离材料，对于该类含油污水的处理，可在使含油污水通过所述油水分离材料前使用水对油水分离材料进行润湿。当含油污水中油的密度较水更大时，在分离后，含油污水中的水被隔绝在油水分离材料上方，而油则可以通过油水分离材料，对于该类含油污水的处理，可在使含油污水通过所述油水分离材料前使用油对油水分离材料进行润湿。
相对于现有技术，本发明具有如下有益效果：
本发明采用纤维素纳米纤维与聚乙烯亚胺制备成气凝胶骨架，浸渍在多巴胺溶液中，使多巴胺在气凝胶骨架上聚合为聚多巴胺，制备出聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维油水分离材料。通过特定的反应顺序，显著提高了油水分离材料的机械性能，避免了材料龟裂或断裂，并且改善了材料的循环性能，使材料能够进行多次重复循环使用。
同时，油水分离材料中的聚乙烯亚胺为材料提供了高效广谱的抗菌性，能够对包括大肠杆菌、葡萄球菌在内的多种细菌起到灭活抑制作用；纤维素纳米纤维可以增强气凝胶的力学性能；聚多巴胺层为该材料提供了卓越的油水分离性能，可以对水油混合物以及乳液进行油水分离。
因此，本申请的油水分离材料不仅可以对水油混合物以及乳液进行油水分离，还能抑制灭活细菌，并且同时具有亲油性和亲水性，能够高效地分离油水混合物以及乳液，可应用于餐饮废水处理、船舶海水污染处理或其他含油污水处理。
另外，本发明中的制备方法简单、易操作，原料来源丰富，绿色环保无污染，具有很高的经济效益。
附图说明
图1为纤维素纳米纤维(CNF)、聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维(PEI-CNF)、聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维(PDA@PEI-CNF)的X射线光电子能谱图谱。
图2为纤维素纳米纤维(CNF)、聚乙烯亚胺(PEI)、聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维(PEI-CNF)、多巴胺(DA)、3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷(GPTMS)和聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维(PDA@PEI-CNF)的红外谱图。
图3为纤维素纳米纤维(CNF)、聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维(PEI-CNF)、聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维(PDA@PEI-CNF)的X射线衍射谱图。
图4为(a)纤维素纳米纤维、(b)聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维、(c)实施例1的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维、(d)实施例3的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维的扫描电镜图。
图5为聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维对大肠杆菌杀菌性能测试图。
图6为聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维对金黄色葡萄球菌杀菌性能测试图。
图7为聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维在不同情形下的水接触角和油接触角。
图8为聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维的按压-回弹循环试验。
图9为实施例1的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维和对比例1的材料的光学照片。
具体实施方式
以下结合具体的实施例进一步说明本发明的技术方案。以下实施例中所用的原料，如无特殊说明，均可从常规商业途径得到；所采用的工艺，如无特殊说明，均采用本领域的常规工艺。
实施例1
本实施例提供一种抗菌的油水分离材料，采用以下制备方法进行制备，该方法包括以下步骤：
步骤1：将纤维素纳米纤维、3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷混合反应2小时，再加入聚乙烯亚胺继续混合搅拌反应2小时，反应结束后将反应物冷冻干燥制得聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架。其中，维素纳米纤维、3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、聚乙烯亚胺的质量比为1：1：1。
步骤2：将多巴胺溶解在水中，制备成浓度为2wt％的多巴胺溶液，将步骤1制得的聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架浸渍在多巴胺水溶液中，调节pH＝8.5，反应24小时。
步骤3：用去离子水洗涤3次，再用无水乙醇清洗3次后放入70℃真空烘箱干燥，得到聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维，即油水分离材料。
实施例2
本实施例所用材料种类、用量以及工艺流程与实施例1相同，与实施例1的唯一不同点在于：步骤1中纤维素纳米纤维、3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、聚乙烯亚胺的质量比为1：1：2。
实施例3
本实施例所用材料种类、用量以及工艺流程与实施例1相同，与实施例1的唯一不同点在于：步骤2中浸渍在多巴胺中的时间为48h。
对比例1
本实施例所用材料种类、用量与实施例1相同，与实施例1的唯一不同点在于：改变了纤维素纳米纤维、聚乙烯亚胺、多巴胺的反应顺序。
具体地，本对比例的制备方法包括如下步骤：
步骤1：将纤维素纳米纤维、3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷混合反应2小时，再加入聚乙烯亚胺与多巴胺并调节溶液pH为8.5，继续混合搅拌反应2小时，得到聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维分散液。其中，维素纳米纤维、3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、聚乙烯亚胺、多巴胺的质量比为1：1：1：1。
步骤2：将反应物用去离子水离心洗涤3次，离心条件为2000r/min，每次离心5min，离心洗涤结束后将反应物冷冻干燥制得聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架。
结构与性能测试：
(1)X射线光电子能谱分析：
使用X-射线光电子谱仪分别测试了纤维素纳米纤维(CNF)、聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维(PEI-CNF)、实施例1制备的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维(PDA@PEI-CNF)的X射线光电子能谱图谱，具体测试结果见图1所示，从图1中可以看出聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维在280～300eV以及530～550eV具备相关的特征峰，可以看出实施例1成功制备出了聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维。
(2)红外谱图分析
使用红外光谱仪测试纤维素纳米纤维(CNF)、聚乙烯亚胺(PEI)、聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维(PEI-CNF)、多巴胺(DA)、3-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷(GPTMS)和实施例1制备的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维(PDA@PEI-CNF)，结果如图2所示。从图2中可以看出聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维具备各原料相关的特征峰，进一步表明实施例1成功制备了的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维。
(3)X射线衍射谱图
使用X射线衍射仪测试了纤维素纳米纤维(CNF)、聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维(PEI-CNF)、实施例1制备的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维(PDA@PEI-CNF)的X射线衍射谱图，结果如图3所示。从图3中可以看出制备的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维的特征峰虽然有所下降，但是整体的晶体结构没有太大改变，仍然保留纤维素纳米纤维增强力学性能的特性。
(4)扫描电镜和透射电镜测试
如图4所示，(a)为纤维素纳米纤维的扫描电镜图，(b)为聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维的扫描电镜图，(c)为实施例1制备的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维的扫描电镜图，(d)为实施例3聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维的扫描电镜图。从图4可以看出，聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维具有均匀分布的孔洞结构，说明聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维具有气凝胶结构。
(5)杀菌效果测试
测试实施例1制备的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维对大肠杆菌杀菌性能，测试方法采用悬液定量杀菌试验中记载的测试方法，具体测试步骤如下：吸取过夜培养的大肠杆菌100μL涂布到BL平板上，在37℃下培养12小时，挑取单菌落加入到10ml的TSB培养基中，37℃培养6h，此时菌浓度为108CFU，将菌液稀释50倍，吸取1mL菌液用TSB培养基稀释到10mL，加入一块1cm3聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶，在条件为200rpm、37℃振荡培养4h。取出共培养液稀释20000倍，取50μL加到BL固体培养基上，用涂布器涂布均匀，倒扣放入培养箱，37℃培养16h。
结果见图5所示，其中，图中a为大肠杆菌平板涂布图，b为大肠杆菌经聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维处理后的平板涂布图，c为空白对照平板涂布图。从图5中可以看出，实施例1制备的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维对大肠杆菌具有显著的杀菌效果，其杀菌率超过85％。
测试实施例1制备的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维对金黄色葡萄球菌杀菌性能，测试方法同大肠杆菌。具体测试结果见图6所示，其中，a为金黄色葡萄球菌平板涂布图，b为金黄色葡萄球菌经聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维处理后的平板涂布图，c为空白对照平板涂布图。从图6中可以看出，实施例1制备的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维对金黄色葡萄球菌具有显著的杀菌效果，其杀菌率超过78％。
(6)亲水亲油以及疏水疏油性能
经测试，实施例1的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维浸泡于油相(甲苯或乙酸乙酯)下测试水接触角(UOWCA)大于150°(在甲苯、乙酸乙酯中均为156°左右)，浸泡于水下测试油接触角(UWOCA)大于150°(具体为158°)，在空气中的水接触角(WCA)为0°，在空气中的油接触角(OCA)为0°，如图7所示。可见，该材料在空气中亲油、亲水，但是浸泡在油相时亲油疏水，浸泡在水相中时亲水疏油，该性能正好是油水分离材料所需的，对油水分离非常有利。
(7)机械稳定性
将实施例1的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维往下按压到1/3高度，再释放，等待气凝胶高度不再变化后再次按压到1/3高度，重复10次，记录每次高度变化，结果如图8所示。结果显示，该材料经过多次按压后依然保持原有的高度，说明其具有非常好的机械稳定性。
(8)油水分离性能
(i)轻油水分离
采用乙酸乙酯作为油相，去离子水作为水相，按照1:1体积比例配制100mL的轻油水混合物，将实施例1的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维(气凝胶)加工成直径5cm高5cm的圆柱状材料。
将气凝胶固定于一根直径为4cm的透明直型玻璃管中，管下方放置一个玻璃杯，先倒入20mL去离子水润湿气凝胶，然后将轻油水混合物匀速从管上方倒入，可以看见水相能顺利快速的通过气凝胶流入玻璃杯中，而油相则被隔绝在气凝胶上方，将收集到的水相倒入量筒中量取体积。重复倒入轻油水混合物15次，收集水相的体积都在原始体积的95％～98％之间，15次之后，气凝胶分离效率明显下降，收集到的液体出现油相。
(ii)重油水分离
采用二氯甲烷作为油相，去离子水作为水相，按照1:1比例配制100mL的油水混合物，气凝胶采用直径5cm高5cm的圆柱状材料。
将气凝胶固定由于一根直径为4cm的透明直型玻璃管中，管下方放置一个玻璃杯，先倒入20mL二氯甲烷润湿气凝胶，然后将重油水混合物匀速从管上方倒入，可以看见油相能顺利快速的通过气凝胶流入玻璃杯中，而水相则被隔绝在气凝胶上方，将收集到的油相倒入量筒中量取体积。重复倒入轻油水混合物15次，收集油相的体积都在原始体积的88％～94％之间。15次之后，气凝胶分离效率明显下降，收集到的液体出现水相。
可见，采用实施例1的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维对轻油水和重油水进行分离，循环次数都能达到为15次。而现有技术先将聚乙烯亚胺和多巴胺混合，然后共同浸渍纤维素所得材料在相同测试条件下对轻油水和重油水进行分离的循环次数分别仅有10次和5次。可见，本申请的聚多巴胺@聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维明显改善了材料的油水分离循环次数。
另外，实施例2制得的材料与实施例1相比，具有更加卓越的抗菌效果。实施例3制得的材料与实施例1、实施例2相比，具有更加卓越的油水分离效果。
而对比例1由于改变了原料的反应顺序，最终制得的材料出现龟裂，如图9所示，无法应用于油水分离，而实施例1的材料未出现任何的开裂。可见，原料的反应顺序对材料的形貌、油水分离性能具有重要的影响。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种油水分离材料的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
使纤维素纳米纤维与聚乙烯亚胺反应得到聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架；所述纤维素纳米纤维与聚乙烯亚胺反应前，还包括对所述纤维素纳米纤维进行表面硅烷修饰的步骤；
将所述聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架与多巴胺反应，得到所述油水分离材料。
2.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于：所述纤维素纳米纤维、聚乙烯亚胺、多巴胺的质量比为1：(1～5)：(1～10)。
3.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于：所述纤维素纳米纤维与聚乙烯亚胺的反应温度，以及聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架与多巴胺的反应温度分别独立地为20～65℃。
4.根据权利要求3所述制备方法，其特征在于：所述纤维素纳米纤维与聚乙烯亚胺的反应时间为1～10h。
5.根据权利要求3所述制备方法，其特征在于：所述聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架与多巴胺的反应时间为10～50h。
6.根据权利要求1所述制备方法，其特征在于：所述聚乙烯亚胺-纤维素纳米纤维气凝胶骨架与多巴胺的反应体系中，pH为8～9。
7.权利要求1～6任一项所述制备方法得到的油水分离材料。
8.权利要求7所述油水分离材料在含油污水处理中的应用。
9.一种含油污水的处理方法，其特征在于：包括如下步骤：使含油污水通过权利要求7所述油水分离材料，实现油水分离。
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