CN114934781A - 一种凿岩台车及该凿岩台车的拆解方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及凿岩设备领域，具体涉及一种凿岩台车及该凿岩台车的拆解方法，所述凿岩台车包括推进梁总成、臂架总成、前支腿总成和车身总成；所述车身总成包括位于车前体与车后体之间的驾驶室；所述凿岩台车通过遥控器控制行走动作；所述驾驶室包括座椅总成和显示控制总成；所述座椅总成沿侧向安装于车前体与车后体之间，使驾驶员正面朝向凿岩台车的侧面；所述显示控制总成安装于车后体上；所述臂架总成包括大臂、旋转油缸和骑跨式安装结构；所述大臂与车前体铰接；所述旋转油缸与大臂连接并内置于大臂内部；所述骑跨式结构分别连接旋转油缸与推进梁总成。本发明能够降低凿岩台车的尺寸，减少下井需要的时间。

Description

一种凿岩台车及该凿岩台车的拆解方法

技术领域

本发明涉及凿岩设备领域，具体涉及一种凿岩台车及该凿岩台车的拆解方法。

背景技术

矿用凿岩台车是一种常见的矿用巷道钻孔机械，矿用凿岩台车主要用于空间狭窄的金属矿洞深度钻孔工作，是必不可少的先进采矿设备，能很大程度减少人工、时间成本。受限于窄巷道矿洞尺寸的限制，需要在满足正常作业的条件下，尽可能降低凿岩台车的尺寸，因此需要提供一种适用于小巷道作业的凿岩台车。

另外，在矿用凿岩台车到达作业工地后，无法直接下井，需要将矿用凿岩台车拆解为多个部分后再下井，下井之后再对矿用凿岩台车进行装配；现有矿用凿岩台车的车身总成尺寸过大，受限于井口尺寸的限制，导致需要大量拆解矿用凿岩台车的机械连接结构以及管路、电机结构，使拆解以及后续的安装时间过长，施工成本太大。

发明内容

为了解决上述存在的技术问题，本发明减小了凿岩台车的尺寸以及转弯半径，使其适用于小矿道施工，并减少了拆解的工作量，减少了施工成本，具体提供了一种凿岩台车，以及一种拆解该凿岩台车的拆解方法。

一种凿岩台车，包括推进梁总成、臂架总成、前支腿总成和车身总成；所述前支腿总成与车身总成连接；所述车身总成包括车前体、与车前体铰接的车后体、以及位于车前体与车后体之间的驾驶室；

所述凿岩台车通过遥控器控制行走动作；所述驾驶室包括座椅总成和显示控制总成；所述座椅总成沿侧向安装于车前体与车后体之间，使驾驶员身体的正面朝向凿岩台车的侧面；所述显示控制总成安装于车后体上；

所述臂架总成包括大臂、旋转油缸和骑跨式安装结构；所述大臂与车前体铰接；所述旋转油缸与大臂连接并内置于大臂内部；所述骑跨式结构分别连接旋转油缸与推进梁总成。

进一步的，所述座椅总成包括座椅、支撑梁和顶棚；所述座椅连接于车前体上；所述支撑梁连接于车前体上，且位于座椅的后方；所述顶棚连接于支撑梁的端部，并位于座体的上方，用于遮挡座椅；所述车前体包括与大臂铰接的臂架支座；所述顶棚、臂架支座、座椅之间依次形成高度差，使驾驶员视线位于顶棚与臂架支座之间。

进一步的，所述支撑梁包括矩形管、以及与矩形管栓接的连接板；所述连接板上设有若干个沿竖直方向排列的通孔，用于调节支撑梁的长度。

进一步的，所述大臂端部设有容置腔，所述容置腔的开口端设有安装端板；所述旋转油缸一端伸入容置腔内部，另一端与安装端板连接。

进一步的，所述骑跨式安装结构包括摆动油缸座、摆动油缸、安装座、第一俯仰油缸和推进梁托架；所述摆动油缸座与旋转油缸连接，随旋转油缸转动；所述摆动油缸与摆动油缸座连接，随摆动油缸座转动；所述安装座设有C型结构的安装槽；所述摆动油缸安装于安装槽内，驱动安装座摆动；所述第一俯仰油缸一端铰接于安装座的侧面，另一端铰接于推进梁托架的底部；所述推进梁托架铰接于安装座的顶部。

进一步的，所述安装座包括第一座体和第二座体；所述第一座体与摆动油缸的顶部连接，并与推进梁托架铰接；所述第二座体与摆动油缸的底部连接，并与俯仰油缸铰接；所述第一座体与第二座体可拆卸式连接或成一体式结构。

进一步的，所述臂架支座远离驾驶室的一侧固定连接有大臂摆动座；所述大臂与大臂摆动座铰接；所述大臂摆动座上还铰接有第二俯仰油缸；所述第二俯仰油缸另一端与大臂铰接。

进一步的，还包括主油液管路；所述主油液管路沿大臂轴线方向至推进梁的轴线方向布置，并通过过板固定于推进梁上。

进一步的，所述车后体包括底盘；所述底盘包括前立板、后立板、以及两条对称布置的支撑板；所述支撑板的一端与前立板连接，另一端与后立板连接；且支撑板沿后立板至前立板的方向向外弯折，使两条支撑板之间形成前宽后窄的结构；两条所述支撑板较宽处安装动力源。

进一步的，两条所述支撑板的外侧周连接有底盘附属支撑架；所述底盘附属支撑架靠近后立板的一端设有供竖向设置部件安放用的下沉安装框。

进一步的，两条支撑板之间还连接有两组用于连接后桥连接架的后桥摆动座；所述后桥摆动座包括两块平行设置的承力板及设于承力板间的两块相对设置的第一间隔板，两块所述承力板的两端分别与所述支撑板连接，两块所述承力板上设有贯穿设置的铰接孔；两组后桥摆动座之间通过第二间隔板相连，并在两组后桥摆动座之间形成预留空间。

一种拆解上述任一种凿岩台车的拆解方法，包括如下步骤：

拆解大臂与臂架支座间的销轴、拆解第二俯仰油缸与大臂摆动座之间的销轴，在大臂处截断主油液管路，使拆解后靠近臂架支座端的油液管路与大臂分离，将凿岩台车拆分为第一部分和第二部分；

同步拆解第一部分和第二部分；

拆解第一部分的过程包括：拆解前支腿总成与车前体之间的连接结构、以及前支腿总成与车前体之间的油液管路；

拆解第二部分的过程包括：拆解骑跨式安装结构使推进梁与臂架总成分离，或拆解骑跨式安装结构使推进梁与臂架总成分离并拆解过板与油液管路的连接结构。

进一步的，所述拆解骑跨式安装结构使推进梁与臂架总成分离包括：

拆解推进梁托架与推进梁之间的连接结构并拆解推进油缸与推进梁之间的连接结构，

或拆解安装座与推进梁托架之间的销轴以及安装座与第一俯仰油缸之间的销轴。

有益效果：采用遥控器控制凿岩台车的行走动作，减少了驾驶中机械控制机构所占用的空间，并将座椅总成侧向安装于车前体与车后体之间，从而减少了驾驶室的尺寸，通过将旋转油缸内置于大臂内部，进一步减少了凿岩台车的尺寸；通过减少凿岩台车尺寸，从而减少转弯半径，使其能够便于在小巷道内作业；并且在下矿时拆解前支腿总成和车身总成，避免拆解车前体和车后体之间的铰接结构以及位于该铰接结构处的液压管路和电气线束，并通过减小驾驶室的高度尺寸使得车体总成能够顺畅下井，能够大大减少凿岩台车的拆装时间，降低施工成本，提高施工安全性。

附图说明

图1为凿岩台车的整体结构示意图；

图2为驾驶室的立体结构示意图；

图3为驾驶室的后侧面结构示意图；

图4为臂架总成与推进梁总成的部分剖视结构示意图；

图5为骑跨式安装结构的示意图之一；

图6为骑跨式安装结构的示意图之二；

图7为臂架支座与臂架总成的结构示意图；

图8为凿岩台车拆解节点的示意图之一；

图9为凿岩台车拆解节点的示意图之二；

图10为过板的正面结构示意图；

图11为过板的侧面结构示意图；

图12为凿岩台车的拆解流程图；

图13为底盘的结构示意图；

图14为底盘的俯视图；

图15为两组后桥摆动座的结构示意图。

附图标记：1、推进梁总成；2、臂架总成；3、前支腿总成；4、后支腿总成；5、车身总成；6、驾驶室；7、主油液管路；

11、推进梁；12、推进油缸；13、过板；

131、连接件；132、固定板；

21、臂架支座；22、大臂；23、旋转油缸；24、骑跨式安装结构；25、大臂摆动座；26、第二俯仰油缸；

221、容置腔；222、安装端板；223、管路托架；

241、摆动油缸座；242、摆动油缸；243、安装座；244、第一俯仰油缸；245、推进梁托架；246、安装槽；247、第一座体；248、第二座体；

2471、第一安装板；2472、第一铰接板；2473、第一铰接点；

2481、第二安装板；2482、第三安装板；2483、第二铰接板；2484、第二铰接点；

51、车前体；52、车后体；53、底盘；54、后桥摆动座；

531、前立板；532、后立板；533、支撑板；534、铰接板；535、底盘附属支撑架；536、下沉安装框；

541、承力板；542、第一间隔板；543、第二间隔板；544、预留空间；

61、座椅总成；62、显示控制总成；

611、座椅；612、支撑梁；613、顶棚；614、矩形管；615、连接板；616、踏板；617、扶手护栏。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆解连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

参照图1所示，本实施例提供了一种凿岩台车，其包括推进梁总成1、臂架总成2、支腿总成和车身总成5。所述车身总成5包括车前体51、车后体52、以及位于车前体51与车后体52之间的驾驶室6，车前体51与车后体52之间采用单个销轴铰接。所述臂架总成2包括大臂22，所述大臂22与车前体51铰接，所述车前体51包括与大臂22铰接的臂架支座21。其中所述支腿总成包括前支腿总成3和后支腿总成4，所述前支腿总成3与车前体51连接，所述后支腿总成4与车后体52连接。

参照图2所示，所述驾驶室6包括座椅总成61和显示控制总成62，所述座椅总成61沿侧向安装于车前体51与车后体52之间，使驾驶员身体的正面朝向凿岩台车的侧面；所述显示控制总成62安装于车后体52上，凿岩台车所有动作均通过控制器控制，省去机械控制结构占用的空间，可以减少凿岩台车的长度尺寸及转弯半径；所述显示控制总成62包括显示器和控制面板，分别安装于车后体52上，位于驾驶员的侧面；其中，所述显示器用于显示凿岩台车的工况信息；所述控制面板用于控制凿岩台车的电气***和液压***。该凿岩台车还采用遥控器控制凿岩台车的电气***和液压***，控制面板与遥控器并行控制，控制器接收控制面板与遥控器两者信号之一，驾驶员乘坐于座椅总成61上，使驾驶员身体的正面朝向凿岩台车的侧面，减少长度方向上因驾驶员腿部弯曲所需的预留空间，从而进一步减少凿岩台车的长度尺寸及转弯半径。

所述座椅总成61包括座椅611、支撑梁612和顶棚613，优选的，所述车前体51包括铰接支架，所述座椅611优选栓接于车前体51的铰接支架上，所述支撑梁612也优选栓接于车前体51的铰接支架上，且位于座椅611的后方，减少凿岩钻车长度方向的尺寸，减少转弯半径；所述顶棚613优选栓接于支撑梁612的端部，并位于座体的上方，用于遮挡座椅611，为驾驶员提供防护。

参照图3所示，所述支撑梁612为伸缩结构，从而适应矿道不同位置的高度状况，尤其适应小巷道作业的工况。具体来说，所述支撑梁612包括矩形管614、以及与矩形管614栓接的连接板615；所述连接板615和矩形管614上分别设有若干个沿竖直方向排列的通孔，选择不同高度的每组通孔连接连接板615和矩形管614，可以调节支撑梁612的长度。通过调节支撑梁612的长度，能够进一步调节顶棚613的高度，从而便于在小巷道内作业。

为了进一步减小凿岩台车的尺寸，所述顶棚613、臂架支座21、座椅611之间会依次形成一个合适的高度差，座椅611与顶棚613之间的高度可以容纳一个正常年轻人坐下所需的身体高度，此时顶棚613的高度也不影响凿岩台车进入矮小矿道，同时臂架支座21的高度在驾驶员的水平视线之下，不会挡住驾驶员的视线，使驾驶员视线可以始终位于顶棚613与臂架支座21之间。使得凿岩台车更加紧凑，尺寸进一步减小，并保证驾驶员拥有充足的视野。

继续参照图2所示，所述座椅总成61还包括踏板616，所述踏板616优选栓接于车前体51的铰接支架的侧面，并位于座椅611的下方；所述座椅总成61的两侧分别设有扶手护栏617，所述扶手护栏617栓接于车前体51的铰接支架上。在不影响凿岩台车的尺寸情况下，尽可能的提高驾驶员的舒适性。

参照图4所示，所述臂架总成2还包括旋转油缸23和骑跨式安装结构24，所述大臂22远离车前体51的一端设有容置腔221，该容置腔221的开口端设有安装端板222；所述旋转油缸23一端伸入容置腔221内部，另一端与安装端板222栓接。将旋转油缸23内置于大臂22内部，进一步缩短了凿岩台车的尺寸和转弯半径。

具体来说，参照图5所示，所述骑跨式安装结构24包括摆动油缸座241、摆动油缸242、安装座243、第一俯仰油缸244和推进梁托架245；所述摆动油缸座241与旋转油缸23栓接，随旋转油缸23转动；所述摆动油缸242与摆动油缸座241栓接，随摆动油缸座241转动；所述安装座243设有安装槽246，所述安装槽246为C型结构；所述摆动油缸242安装于该安装槽246内，驱动安装座243摆动；所述第一俯仰油缸244铰接于安装座243的侧面，另一端铰接于推进梁托架245的底部，驱动推进梁俯仰动作；所述推进梁铰接于安装座243的顶部。将摆动油缸242安装于C型结构的安装槽246内，并分别将第一俯仰油缸244、推进梁托架245铰接于安装座243的侧面和顶部，使得推进梁总成1与臂架总成2之间的结构更加紧凑，进一步缩短尺寸，并且提高了整车的刚性，使稳定性更强。在凿岩作业过程中，利用摆动油缸242驱动推进梁摆动时，直接通过安装座243将摆动油缸242的摆动动作传递至第一俯仰油缸244和推进梁托架245，从而可靠地传递摆动油缸242的摆动动作，运动传递性能更好。

具体来说，所述安装座243包括第一座体247和第二座体248；参照图5和图6所示，所述第一座体247包括第一安装板2471和第一铰接板2472；所述第一安装板2471上设有用于与摆动油缸242栓接的通孔，且两侧分别焊接有第一铰接板2472。第一铰接板2472朝向远离摆动油缸242的方向凸起，并在凸起部位设置销轴孔，形成第一铰接点2473。将推进梁托架245设置于两个第一铰接板2472之间，并与第一铰接点2473进行铰接，由第一铰接板2472对推进梁托架245进行支撑。所述第二座体248包括第二安装板2481、第三安装板2482和第二铰接板2483。所述第二安装板2481上设有用于与摆动油缸242栓接的通孔，且第二安装板2481与第三安装板2482焊接形成L型结构，从而使第一座体247与第二座体248围成C型结构。所述第三安装板2482的两侧分别焊接有第二铰接板2483。第二铰接板2483朝向远离摆动油缸242的方向凸起，并在凸起部位设置销轴孔，形成第二铰接点2484。将俯仰油缸设置于两个第二铰接板2483之间，并与第二铰接点2484进行铰接，由第二铰接板2483对俯仰油缸进行支撑。

在本实施例中，第一座体247和第二座体248之间的连接方式至少有两种。其一种方式为第一座体247与第二座体248之间栓接，便于拆解、安装安装座243与摆动油缸242。另一种方式为第一座体247与第二座体248为焊接而成的一体式结构，提高安装座243的刚度。

在本实施例中，由旋转油缸23驱动安装座243360°旋转，从而驱动推进梁总成1360°旋转，由摆动油缸242驱动推进梁总成1进行180°摆动，由第一俯仰油缸244驱动推进梁总成1上下俯仰，从而实现多角度、全方位无死角的运动。

参照图7所示，所述臂架支座21位于车前体51上，且臂架支座21远离驾驶室6的一侧固定连接有大臂摆动座25；所述大臂22与大臂摆动座25铰接，所述大臂摆动座25上还铰接有第二俯仰油缸26；所述第二俯仰油缸26与油缸铰接座铰接，所述油缸铰接座与大臂22固定连接，由第二俯仰油缸26驱动大臂22上下俯仰动作，进一步提高凿岩台车的灵活性。

具体来说，参照图4所示，所述推进梁总成1包括推进梁11和推进油缸12，所述推进梁11移动地安装于推进梁托架245上，所述推进油缸12一端与推进梁11连接，另一端与推进梁托架245连接，由推进油缸12驱动推进梁11相对推进梁托架245移动。

一般来说，受限于矿井尺寸的限制，凿岩台车下井前需要拆解成多个部分并转运至井内后，再进行组装。参照图8所示，其示出了凿岩台车的各个拆解节点，具体包括F点：前支腿总成3与车前体51之间的机械连接结构、油液管路和电气线束，E点：大臂22与大臂摆动座25之间的销轴、第二俯仰油缸26与大臂摆动座25之间的销轴，D点：推进油缸12与推进梁11之间的机械连接结构，A点：骑跨式安装结构24与推进梁之间的连接结构，B点：过板13与油液管路的连接结构。通过上述拆解节点将凿岩台车拆解为多个部分，以上选择的拆解节点既可使拆解后的凿岩台车各部分尺寸顺利转运至井下，同时保证拆解过程和组装过程的方便性和省时性。

作为本实施例的进一步改进，所述凿岩台车上还安装有主油液管路7，该主油液管路7即为图8中的虚线部分，在拆解过程中还需要将主油液管路7拆解。为了便于拆解主油液管路7，所述主油液管路7沿大臂22轴线方向至推进梁的轴线方向布置，并通过过板13固定于推进梁上。在拆解主油液管路7时，拆解F点及C点的过渡接头；并拆解过板13与油液管路的连接结构即可。既可以保证主油液管路7的完整，不需要拆装大量油液管路，也不需要采用特定的器皿对液压管路进行存放。

具体来说，参照图10和11所示，所述过板13包括连接件131和固定板132，所述连接件131与推进梁栓接，所述固定板132与连接件131焊接，所述固定板132的上半部分开设有用于固定液压管路的固定孔，所述固定板132的下半部分开设有用于固定电气线束的固定孔，该固定孔的轴线与推进梁11的轴线平行。通过过板13固定油液管路，使油液管路处于一个较高的位置，减少管路弯曲，减少能耗。油液管路不会因受力等从盘管器脱下来，油液管路与结构件的磨损减少。

作为本实施例的进一步改进，所述车后体包括底盘53，参照图13所示，所述底盘53包括前立板531、后立板532、以及两条对称布置的支撑板533；其中后立板532上焊接有用于与车前体51铰接的铰接板534。参照图13和14所示，所述支撑板533的一端与前立板531焊接，另一端与后立板532焊接，并且支撑板533沿着后立板532至前立板531的方向向外弯折，使得两条支撑板533之间形成前宽后窄的结构，并将动力源安装于两条支撑板板较宽的位置，其中动力源可以是发动机。在传统的底盘结构中，支撑板533一般为直板结构，由于发动机尺寸限制，只能安装于支撑板533的上方。在本实施例中，使两条支撑板533形成前宽后窄的结构，可以将发动机以下沉的方式安装于两条支撑板533之间，从而降低了整车的高度，使凿岩台车更加适用于小巷道作业。

作为本实施例的进一步改进，参照图13所示，两条所述支撑板的外侧周连接有底盘附属支撑架535；所述底盘附属支撑架535靠近后立板的一端设有供竖向设置部件安放用的下沉安装框536；该竖向设置部件具体包括水泵等；将这些竖向设置部件安装于下沉安装框536内，进一步减小了整车的高度。

作为本实施例的进一步改进，参照图13所示，两条支撑板533之间还连接有两组用于连接后桥连接架的后桥摆动座54。参照图15所示，所述后桥摆动座54包括两块平行设置的承力板541及设于承力板541间的两块相对设置的第一间隔板542，两块所述承力板541的两端分别与所述支撑板533连接，两块所述承力板541上设有贯穿设置的铰接孔；通过该铰接孔与后桥摆动座铰接；两组后桥摆动座54之间通过第二间隔板543相连，并在两组后桥摆动座54之间形成预留空间544。采用双铰接式结构，一方面能够减小轴向距离，稳定性更强，强度更高，因为两根销轴不可能同时断裂，其安全性和可靠性也有所提升；另一方面，在保证稳定性等性能的同时，两组后桥摆动座54之间的空间544用于布置闭式泵等结构，使得车后体整体更加紧凑，进一步降低整车的尺寸。

本实施例所提供的一种凿岩台车，减小了驾驶室6的尺寸、大臂22的尺寸、以及车后体52的尺寸，从而减小了整车的三维尺寸，并且驾驶室6内部结构更加紧凑，臂架总成2与推进梁总成1之间的结构也更加紧凑，进一步减小了整车的尺寸，使得转弯半径更小，更加适用于小巷道作业。

实施例2

在凿岩台车下井作业时，需要将整车拆解后转运到井下进行拼装，本实施例提供了一种拆解实施例1中凿岩台车的拆解方法，旨在减少凿岩台车下井所需要的时间，如图12所示，具体包括如下步骤：

S1.拆解大臂22与臂架支座21间的销轴、拆解第二俯仰油缸26与大臂摆动座25之间的销轴，在C点处拆解主油液管路7，主油液管路7在C点由过渡接头连接左右部分油液管路，先将过渡接头拆解，将CE段的主油液管路从大臂22侧面的管路托架223上抽出并缠绕在臂架支座21上，由此将凿岩台车拆分为第一部分和第二部分；

S2.同步拆解第一部分和第二部分；

S201.拆解第一部分的过程包括：拆解前支腿总成3与车前体51之间的连接结构、以及前支腿总成3与车前体51之间的油液管路；

S202.拆解第二部分的过程包括：拆解骑跨式安装结构24使推进梁与臂架总成2分离，或拆解骑跨式安装结构24使推进梁与臂架总成2分离并拆解过板13与主油液管路7的连接结构。

在本实施例中，如8所示，通过拆解前支腿总成3和车前体51之间的连接结构以及油液管路即F点，由于减少了驾驶室6的尺寸，使得车身总成5在拆除前支腿支架的情况下能够直接下井，因为拆除前支腿支架后车身总成5的长度是小于矿井口尺寸的，现有技术中一般是拆除车前体51和车后体52之间的连接件，下井后组装车前体51和车后体52的过程耗时长且麻烦，本实施例提供的拆解F点的拆解方法可以避免拆解车前体51和车后体52之间的结构即G点，从而避开了G点处存在的大量油液管路和电气线束，大大减少了拆装所需要的时间，保证下井作业的顺畅进行。在拆解主油液管路7时，在C点处拆解主油液管路7，主油液管路7在C点由过渡接头连接左右部分油液管路，先将过渡接头拆解，将CE段的主油液管路从大臂22侧面的管路托架223上抽出并缠绕在臂架支座21上，然后拆解F点的过渡接头，以及拆解过板13与主油液管路7的连接结构，即B点，使主油液管路7拆解后的第一段与推进梁托架和大臂一起，第二段(CE段)缠绕在臂架支座21上；在拆解主油液管路7时，也可以仅拆解C点、F点处的油液管路，不拆解B点处的油液管路，使主油液管路7拆解后的第一段(BC段)与推进梁一起，第二段(CE段)缠绕在臂架支座21上。这样既保证主油液管路7的整体性，不需要拆装大量管路，也不需要采用特定的器皿对液压管路进行存放。

进一步的，所述拆解骑跨式安装结构24使推进梁与臂架总成2分离包括两种方式，第一种参照图8所示，拆解推进梁托架245与推进梁之间的连接结构，即A点，以及拆解推进油缸12与推进梁11之间的销轴，即D点；第二种方式参照图9所示，拆解安装座243与推进梁托架245之间的销轴以及安装座243与第一俯仰油缸244之间的销轴，即M点。

本实施例所提供的凿岩台车的拆解方法，通过拆解前支腿总成3与车前体51，避免拆解车前体51与车后体52，从而避免了拆解G点处的大量油液管路和电气线束，并且通过降低驾驶室6的尺寸，使得车体总成能够直接下井，减少了井上拆解时间和井下拼装时间，可将拆装时间由普遍的6-7天缩短至2-3天。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干等同替代或明显变型，而且性能或用途相同，都应当视为属于本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种凿岩台车，包括推进梁总成、臂架总成、前支腿总成和车身总成；所述前支腿总成与车身总成连接；所述车身总成包括车前体、与车前体铰接的车后体、以及位于车前体与车后体之间的驾驶室；其特征在于，

所述凿岩台车通过遥控器控制行走动作；所述驾驶室包括座椅总成和显示控制总成；所述座椅总成沿侧向安装于车前体与车后体之间，使驾驶员身体的正面朝向凿岩台车的侧面；所述显示控制总成安装于车后体上；

所述臂架总成包括大臂、旋转油缸和骑跨式安装结构；所述大臂与车前体铰接；所述旋转油缸与大臂连接并内置于大臂内部；所述骑跨式结构分别连接旋转油缸与推进梁总成。

2.根据权利要求1所述的一种凿岩台车，其特征在于，所述座椅总成包括座椅、支撑梁和顶棚；所述座椅连接于车前体上；所述支撑梁连接于车前体上，且位于座椅的后方；所述顶棚连接于支撑梁的端部，并位于座体的上方，用于遮挡座椅；所述车前体包括与大臂铰接的臂架支座；所述顶棚、臂架支座、座椅之间依次形成高度差，使驾驶员视线位于顶棚与臂架支座之间。

3.根据权利要求2所述的一种凿岩台车，其特征在于，所述支撑梁包括矩形管、以及与矩形管栓接的连接板；所述连接板上设有若干个沿竖直方向排列的通孔，用于调节支撑梁的长度。

4.根据权利要求1所述的一种凿岩台车，其特征在于，所述大臂端部设有容置腔，所述容置腔的开口端设有安装端板；所述旋转油缸一端伸入容置腔内部，另一端与安装端板连接。

5.根据权利要求1所述的一种凿岩台车，其特征在于，所述骑跨式安装结构包括摆动油缸座、摆动油缸、安装座、第一俯仰油缸和推进梁托架；所述摆动油缸座与旋转油缸连接，随旋转油缸转动；所述摆动油缸与摆动油缸座连接，随摆动油缸座转动；所述安装座设有C型结构的安装槽；所述摆动油缸安装于安装槽内，驱动安装座摆动；所述第一俯仰油缸一端铰接于安装座的侧面，另一端铰接于推进梁托架的底部；所述推进梁托架铰接于安装座的顶部。

6.根据权利要求5所述的一种凿岩台车，其特征在于，所述安装座包括第一座体和第二座体；所述第一座体与摆动油缸的顶部连接，并与推进梁托架铰接；所述第二座体与摆动油缸的底部连接，并与俯仰油缸铰接；所述第一座体与第二座体可拆卸式连接或成一体式结构。

7.根据权利要求2所述的一种凿岩台车，其特征在于，所述臂架支座远离驾驶室的一侧固定连接有大臂摆动座；所述大臂与大臂摆动座铰接；所述大臂摆动座上还铰接有第二俯仰油缸；所述第二俯仰油缸另一端与大臂铰接。

8.根据权利要求1所述的一种凿岩台车，其特征在于，还包括主油液管路；所述主油液管路沿大臂轴线方向至推进梁的轴线方向布置，并通过过板固定于推进梁上。

9.根据权利要求1所述的一种凿岩台车，其特征在于，所述车后体包括底盘；所述底盘包括前立板、后立板、以及两条对称布置的支撑板；所述支撑板的一端与前立板连接，另一端与后立板连接；且支撑板沿后立板至前立板的方向向外弯折，使两条支撑板之间形成前宽后窄的结构；两条所述支撑板较宽处安装动力源。

10.根据权利要求9所述的一种凿岩台车，其特征在于，两条所述支撑板的外侧周连接有底盘附属支撑架；所述底盘附属支撑架靠近后立板的一端设有供竖向设置部件安放用的下沉安装框。

11.根据权利要求9所述的一种凿岩台车，其特征在于，两条支撑板之间还连接有两组用于连接后桥连接架的后桥摆动座；所述后桥摆动座包括两块平行设置的承力板及设于承力板间的两块相对设置的第一间隔板，两块所述承力板的两端分别与所述支撑板连接，两块所述承力板上设有贯穿设置的铰接孔；两组后桥摆动座之间通过第二间隔板相连，并在两组后桥摆动座之间形成预留空间。

12.一种拆解权利要求1～11任一项所述凿岩台车的拆解方法，其特征在于，包括如下步骤：

拆解大臂与臂架支座间的销轴、拆解第二俯仰油缸与大臂摆动座之间的销轴，在大臂处截断主油液管路，使拆解后靠近臂架支座端的油液管路与大臂分离，将凿岩台车拆分为第一部分和第二部分；

同步拆解第一部分和第二部分；

拆解第一部分的过程包括：拆解前支腿总成与车前体之间的连接结构、以及前支腿总成与车前体之间的油液管路；

拆解第二部分的过程包括：拆解骑跨式安装结构使推进梁与臂架总成分离，或拆解骑跨式安装结构使推进梁与臂架总成分离并拆解过板与油液管路的连接结构。

13.根据权利要求12所述的拆解方法，其特征在于，所述拆解骑跨式安装结构使推进梁与臂架总成分离包括：

拆解推进梁托架与推进梁之间的连接结构，并拆解推进油缸与推进梁之间的连接结构，

或拆解安装座与推进梁托架之间的销轴以及安装座与第一俯仰油缸之间的销轴。

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