CN114929548A

CN114929548A - 高度调节装置

Info

Publication number: CN114929548A
Application number: CN202180008686.7A
Authority: CN
Inventors: 冈崎健伍; 江川博; 高桥一树
Original assignee: Hitachi Astemo Ltd
Current assignee: Hitachi Astemo Ltd
Priority date: 2020-01-15
Filing date: 2021-01-08
Publication date: 2022-08-19
Also published as: JP7241208B2; EP4091902A1; WO2021145277A1; EP4091902A4; JPWO2021145277A1

Abstract

由于使与阀体(第一流量控制部)分开的引导部与壳体滑动接触，所以阀体不受到作用于阀杆的伸缩方向的力。由此，即使受到阀杆的伸缩方向的力而使引导部发生偏磨损，也不会使微小流量特性发生变化，能够长期防止高度调节阀的微小流量特性的变化。

Description

高度调节装置

技术领域

本发明涉及铁道车辆用自动高度调节装置。

背景技术

已知有设置于流体源(压缩机)与流体动作设备(空气弹簧)之间的流体通路，调节车身相对于底架的高度的铁道车辆用自动高度调节阀(以下称为“高度调节阀”)。在专利文献1公开的高度调节阀(阀门装置)中，在供气用阀杆或排气用阀杆根据车身相对于底架的相对位移而进退时，相对于流体动作设备空气被供给或排除。该高度调节阀在JRIS标准(日本铁路车辆工业会标准)中被分类为具有不***、时间延迟的LV4方式。另一方面，LV7方式的高度调节阀在动作臂的中立位置附近具有微小流量带。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2012-31932号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

LV4及LV7方式的高度调节阀由于转动的动作臂与水平移动的阀杆接触，所以在阀杆上作用伸缩方向的力。特别是在LV7方式的高度调节阀中，在流量控制部偏磨损时，微小流量特性(节流孔特性)发生变化。

本发明的技术问题在于提供一种能够长期防止微小流量特性的变化的高度调节装置。

用于解决技术问题的手段

本发明一实施方式的高度调节装置设置于流体源与流体动作设备之间的流体通路，并调节车身相对于底架的高度，所述高度调节装置的特征在于，具备：动作臂，其根据所述车身相对于所述底架的相对位移而转动；壳体，其具有将所述流体源或大气与所述流体动作设备连通的流路；阀杆，其前端从所述壳体的一端侧突出与所述动作臂抵接，并根据所述动作臂的转动而相对于所述壳体移动；阀部，其内设于所述壳体中，并通过所述阀杆的移动将所述流路开阀；第一流量控制部，其设置于所述阀部与所述阀杆之间，并根据所述阀杆的移动位置控制所述流路的流量；引导部，其设置于所述阀杆，并配置于所述阀杆的移动方向上与所述第一流量控制部不同的位置，且与所述壳体的内部滑动接触。

根据本发明的一实施方式，由于在与第一流体控制部不同的位置配置有引导部，所以能够长期防止高度调节装置中的微小流量特性的变化。

附图说明

图1是第一实施方式的说明图，是包含高度调节阀的***的概念图。

图2是第一实施方式的说明图，是一部分以剖面示出的高度调节阀的正面图。

图3是第一实施方式的说明图，是闭阀时的供气阀的剖面图。

图4是第一实施方式的说明图，是微小流量特性时的供气阀的剖面图。

图5是第一实施方式的说明图，是开阀时的供气阀的剖面图。

图6是用于第一实施方式的引导部的正面图。

图7是第一实施方式的说明图，是闭阀时的排气阀的剖面图。

图8是示出引导部的其他方式的图。

图9是示出引导部的其他方式的图。

图10是示出引导部的其他方式的图。

图11是第二实施方式的说明图，是闭阀时的供气阀的剖面图。

图12是第二实施方式的说明图，是微小流量特性时的供气阀的剖面图。

图13是第二实施方式的说明图，是开阀时的供气阀的剖面图。

具体实施方式

(第一实施方式)参照附图说明本发明的第一实施方式。

为了方便，将图1、图2中的上下方向称为该高度调节阀1(高度调节装置)的上下方向。

如图1所示，高度调节阀1设置于压缩机2(流体源)与空气弹簧3(流体动作设备)之间的空气(流体)的通路4，是自动调节车身6相对于底架5的高度的所谓铁道车辆用自动高度调节阀。高度调节阀1具有位于外壳13的中央，且经由水平杆7和连结杆8与底架5连结的从动轴11。

参照图1、图2，若车高发生变化、即空气弹簧3压缩或伸长而使车身6相对于底架5相对位移，则高度调节阀1将该位移变换为从动轴11的旋转运动。在此，当车高下降、即空气弹簧3压缩时，水平杆7以从动轴11为中心从中立位置(参照图1)向图1中的逆时针方向转动。由此，从动轴11与水平杆7连动而向图1中的逆时针方向旋转。结果，供气阀21开阀，压缩机2与空气弹簧3之间的通路4连通。

在供气阀21开阀且将通路4连通时，压缩空气从压缩机2向空气弹簧3供给，其结果，空气弹簧3伸长。当空气弹簧3伸长时，水平杆7以从动轴11为中心向图1中的顺时针方向转动，从动轴11与水平杆7连动向图1中的顺时针方向旋转。在车高成为基准高度，即水平杆7恢复到中立位置(参照图1)时，供气阀21闭阀，通路4被切断。

另一方面，在车高上升，即空气弹簧3伸长时，水平杆7以从动轴11为中心从中立位置(参照图1)向图1中的顺时针方向转动。由此，从动轴11与水平杆7连动，向图1中的顺时针方向旋转。其结果，排气阀81开阀，空气弹簧3和排气口12(参照图1)连通。

在排气阀81开阀空气弹簧3和排气口12连通时，空气弹簧3中蓄积的空气向大气中排出，空气弹簧3压缩。在空气弹簧3压缩时，水平杆7以从动轴11为中心向图1中的逆时针方向转动，从动轴11与水平杆7连动向图1中的逆时针方向旋转。在车高成为基准高度，即水平杆7恢复到中立位置(参照图1)时，排气阀81闭阀，空气弹簧3和排气口12(大气)的连通被切断。

这样，在水平杆7根据车身6相对于底架5的相对位移以从动轴11为中心转动时，从动轴11与水平杆7连动向顺时针方向或逆时针方向旋转。高度调节阀1根据从动轴11的旋转方向(水平杆7的转动方向)，选择性地使空气弹簧3与压缩机2(流体源)或排气口12(大气)连通。其结果，车身6相对于底架5的相对位移被自动调节，车高被保持在基准高度。

如图2所示，在固定于车身6的外壳13上，以轴线为中心可旋转地设置沿着车身6的宽度方向(相对水平杆7垂直)配置的从动轴11。在从动轴11的一端部(车身6外侧的端部)设置动作臂14及扭簧15。在使动作臂14以从动轴11的轴线为中心向供气侧(图2中的“逆时针方向”)或排气侧(图2中的“顺时针方向”)转动时，扭簧15产生使动作臂4恢复到中立位置(参照图2)的作用力(弹簧力)。需要注意的是，在外壳13的上部中央设有止回阀17。

在外壳13的上部，在一侧(图2中的“左侧”)设置供气阀21，在另一侧(图2中的“右侧”)设置排气阀81。供气阀21具有安装在设于外壳13的一侧面22的壳体孔23的壳体24。壳体孔23具有在外壳13的一侧面22开口的大径孔部25和在外壳13的中央的油室16开口的小径孔部26。壳体24的小径轴部28嵌合于壳体孔23的小径孔部26。另一方面，壳体24的大径轴部27固定于壳体孔23的大径孔部25。

在壳体24的小径轴部28的基部(左端部)与壳体孔23的大径孔部25之间设置环状流路29。另外，在壳体24的小径轴部28与壳体孔23的小径孔部26之间设置由在小径孔部26形成的环状槽构成的环状流路30。环状流路30由设置于壳体24的小径轴部28的密封环31及密封环32密封。另一方面，环状流路29由密封环32和密封环33密封。密封环33在壳体孔23与壳体24之间被压缩。需要注意的是，壳体24通过螺母36固定于外壳13。

在壳体24的中空部，设置相对于壳体孔23及壳体24同轴的阀杆37。阀杆37的轴线方向(水平方向)的中间部可滑动地嵌合于壳体24的第一孔部38。在壳体24的内侧(图2中的“右侧”)的端面，在底部设置第一孔部38的内侧端开口的凹部40。在凹部40设置垫圈41及螺母42。壳体24的第一孔部38通过设置于凹部40的底面的环状槽的密封环43而相对于油室16密封。

阀杆37插通于垫圈41及螺母42，内侧(图2中的“右侧”)的端部39(前端)从壳体24的内侧的端面(一端侧)向油室16突出。阀杆37的内侧端部39的球面与动作臂14抵接，阀杆37与动作臂14的转动连动而沿轴线方向移动。在壳体24的中空部，在底部设置第一孔部38的外侧(图2中的“左侧”)的端开口的第二孔部44。第二孔部分44通过设置于壳体24的小径轴部28的多条(图2中示出“两条”)通路45与环状流路30连通。

在壳体24的中空部设置第三孔部46，该第三孔部46将第二孔部44的外侧(图2中的“左侧”)的端开口。第三孔部46通过设置于壳体24的小径轴部28的多条(图2中示出“两条”)通路47与环状流路29连通。需要注意的是，壳体24的中空部的孔径按第一孔部38、第二孔部44和第三孔部46的顺序增大。

在壳体24的外侧(图2中的“左侧”)的端面设置阶梯式凹部48。第三孔部46的外侧的端在阶梯式凹部48的底部开口。在阶梯式凹部48上安装供气侧端口部49。第三孔部46通过设置在供气侧端口部49的密封圈50相对于大气密封。供气侧端口部49通过安装于阶梯式凹部48的阶梯部的止动轮51防止相对于壳体24的脱离。需要注意的是，在供气侧端口部49上连接一端侧与压缩机2(流体源)连接的通路4A(参照图1)的另一端侧。另外，供气侧端口部49经由设置于外壳13上的通路(省略图示)与环状流路29连通。

在供气阀21设置阀部53，该阀部53根据阀杆37的移动而将压缩机2(流体源)与空气弹簧3(流体动作设备)之间连通或切断。阀部53具有设置于第二孔部44的外侧(图2中的“左侧”)的开口周缘的环状座部54和相对于座部54可离座落座地抵接的阀体55(第一流量控制部)。座部54形成相对于第三孔部46的底面向外侧突出的凸形。

阀体55是与阀杆37分开的部件，形成由大径部56和小径部57构成的阶梯式圆柱形。阀体55将大径部56***壳体24的第三孔部46，将小径部57***壳体24的第二孔部44。在大径部56与小径部57之间埋设与座部54相对的环状基座部58。阀体55通过设置于阀体55与供气侧端口部49之间的阀簧59向闭阀方向(图2中的“右方向”)施力。需要注意的是，在基座部58使用例如弹性体。另外，在阀体55的小径部57***到第二孔部44的状态下，在小径部57与第二孔部44之间形成环状的微小流路71(参照图4)。

参照图3、图6，供气阀21具有设置于阀杆37的外侧(图3中的“左侧”)的端部(基端)的引导部61。引导部61形成为套筒状，外周面62(参照图6)由壳体24的第二孔部44沿轴线方向(图3中的“左右方向”)引导。即，引导部61***到壳体24的第二孔部44。在引导部61形成轴孔64，在阀杆37的外侧端部形成的小径轴部63被压入该轴孔64中。引导部61通过使内侧(图3中的“右侧”)的端面抵靠于阀杆37的阶梯部65，相对于阀杆37在轴线方向被定位。

在引导部61的外周面62设置在周向上等间隔地配置的多个(在第一实施方式中为“3个”)槽66(参照图6)。槽66将引导部61沿轴线方向(图3中的“左右方向”)延伸。因此，在壳体24与引导部61之间形成多条流路67，该多条流路67可将环状流路29和环状流路30之间连通。在引导部61的外侧(图3中的“左侧”)的端面形成与引导部61同轴的凸台部68。凸台部68的端面与阀体55的小径部57的端面抵接。由此，在凸台部68的外周形成与流路67连通的环状流路69。

另一方面，排气阀81具有安装在壳体孔83上的壳体84，该壳体孔83设置于外壳13的另一侧面82。壳体孔83具有在外壳13的另一侧面82开口的大径孔部85和在外壳13的中央油室16开口的小径孔部86。壳体84的小径轴部88嵌合于壳体孔83的小径孔部86。另一方面，壳体84的大径轴部87固定于壳体孔83的大径孔部85。

在壳体84的小径轴部88的基部(右端部)与壳体孔83的大径孔部85之间设置环状流路89。另外，在壳体84的小径轴部88与壳体孔83的小径孔部86之间设置由在小径孔部86形成的环状槽构成的环状流路90。环状流路90由设于壳体84的小径轴部88的密封环91及密封环92密封。另一方面，环状流路89由密封环92和密封环93密封。密封环93在壳体孔83与壳体84之间被压缩。需要注意的是，壳体84通过螺母96固定于外壳13。

在壳体84的空心部，设置相对于壳体孔83及壳体84同轴的阀杆97。阀杆97的轴线方向(水平方向)的中间部可滑动地嵌合于壳体84的第一孔部98。在壳体84的内侧(图2中的“左侧”)的端面，在底部设置第一孔部98的内侧端开口的凹部100。在凹部100中设置垫圈101及螺母102。壳体84的第一孔部98通过设置于凹部100的底面的环状槽的密封环103相对于油室16密封。

阀杆97插通于垫圈101及螺母102，内侧(图2中的“左侧”)的端部99(前端)从壳体84的内侧端面(一端侧)向油室16突出。阀杆97的内侧的端部99的球面与动作臂14抵接，阀杆97与动作臂14的转动连动而沿轴线方向移动。在壳体84的中空部，在底部设置将第一孔部98的外侧(图2中的“右侧”)的端开口的第二孔部104。第二孔部104通过设置于壳体84的小径轴部88的多条(图2中示出“两条”)通路105与环状流路90连通。

在壳体84的中空部设有第三孔部106，该第三孔部106将第二孔部104的外侧(图2中的“右侧”)的端开口。第三孔部106通过设置于壳体84的小径轴部88的多条(图2中示出“两条”)通路107与环状流路89连通。需要注意的是，壳体84的中空部的孔径按第一孔部98、第二孔部104、第三孔部106的顺序增大。

在壳体84的外侧(图2中的“右侧”)的端面设置阶梯式凹部108。第三孔部106的外侧端在阶梯式凹部108的底部开口。在阶梯式凹部108上安装排气侧端口部109。第三孔部106通过设置于排气侧端口部109的密封环110相对于大气密封。排气侧端口部109通过安装于阶梯式凹部108的阶梯部的止动轮111防止相对于壳体84的脱离。需要注意的是，在排气侧端口部109连接一端侧与空气弹簧3(流体动作设备)连接的通路4B(参照图1)的另一端侧。另外，排气侧端口部109经由设置于外壳13的通路(省略图示)与大气连通。

参照图2、图7，在排气阀81设置阀部113，该阀部113根据阀杆97的移动将空气弹簧3(流体动作设备)与大气之间连通或切断。阀部113具有设置于第二孔部104的外侧(图2中的“右侧”)的开口周缘的环状的座部114和相对于座部114可离座落座地抵接的阀体115。座部114形成相对于第三孔部106的底面向外侧突出的凸形。

阀体115是与阀杆97分开的部件，形成由大径部116和小径部117构成的阶梯式圆柱形。阀体115将大径部116***壳体84的第三孔部106，将小径部117***壳体84的第二孔部104。在大径部116与小径部117之间埋设与座部114相对的环状的基座部118。阀体115通过设置于阀体115与排气侧端口部109之间的阀簧119向闭阀方向(图2中的“左方向”)施力。需要注意的是，在基座部118例如使用弹性体。另外，在阀体115的小径部117***第二孔部104的状态下，在小径部117与第二孔部104之间形成环状的微小流路131。

排气阀81具有设置于阀杆97的外侧(图2中的“右侧”)的端部(基端)的引导部121。引导部121形成为套筒状，外周面122由壳体84的第二孔部104沿轴线方向(图7中的“左右方向”)引导。即，引导部121***于壳体84的第二孔部104。在引导部121形成压入有在阀杆97的外侧端部形成的小径轴部123的轴孔124。引导部121通过使内侧(图7中的“左侧”)的端面抵靠于阀杆97的阶梯部125，相对于阀杆97沿轴线方向被定位。

在引导部121的外周面122设置在周向上等间隔配置的多个(在第一实施方式中为“3个”)槽126(参照图7)。槽126将引导部121沿轴线方向(图3中的“左右方向”)延伸。由此，在壳体84与引导部121之间形成多条可将环状流路89和环状流路90之间连通的流路127。在引导部121的外侧(图7中的“右侧”)的端面形成与引导部121同轴的凸台部128。凸台部128的端面与阀体115的小径部117的端面抵接。由此，在凸台部128的外周形成与流路127连通的环状流路129。

接着，说明上述的高度调节阀1的供气阀21的作用。需要注意的是，关于排气阀81的作用，由于与供气阀21的作用相同，所以为了简化说明书的记载，省略详细的说明。

在动作臂14位于中立位置(参照图2)时，供气阀21处于图3所示的闭阀状态。此时，阀体55(基座部58)落座于座部54阀部53闭阀。由此，环状流路29与环状流路30之间的空气(流体)的流通被切断，车高保持在基准高度。需要注意的是，在动作臂14位于中立位置时，在动作臂14与阀杆37之间设有1mm左右的间隙，通过调节该间隙，能够调节供气侧的不***。

在动作臂14从中立位置向逆时针方向转动时，阀杆37通过动作臂14被压入开阀方向(图2中的“左方向”)。图4示出高度调节阀1表示微小流量带的流量特性时的供气阀21的状态(以下称为“微开状态”)。在供气阀21处于微开状态时，阀体55通过阀杆37(引导部61的凸台部68)向开阀方向被推入，通过使基座部58从座部54离开而将阀部53开阀。

由此，从供气侧端口部49(参照图2)导入的压缩空气通过环状流路29、多条通路47、阀体55的大径部56的外周的环状流路72、阀体55的大径部56与第三孔部46的底面的轴线方向(图4中的“左右方向”)之间的环状流路73、微小流路71、阀体55的小径部57与引导部61的轴线方向之间的环状流路69、穿过引导部61的流路67以及多条通路45流向环状流路30。此时，通过空气在阀体55的小径部57与壳体24的第二孔部44之间的环状的微小流路71(节流孔)流动，高度调节阀1表示微小流量带的流量特性(以下称为“微小流量特性”)。

当动作臂14进一步向逆时针方向转动时，阀杆37通过动作臂14(参照图2)进一步向开阀方向被推入。图5示出高度调节阀1表示通常流量带的流量特性时的供气阀21的状态(以下称为“全开状态”)。在供气阀21处于全开状态时，通过使阀体55的小径部57从第二孔部44退出，微开状态下的微小流路71(参照图4)消失，在阀体55的小径部57与第二孔部44的开口之间出现流路面积无限制(不缩小)的环状流路74。由此，从供气侧端口部49(参照图2)导入的压缩空气通过环状流路29、多条通路47、环状流路73、环状流路74、流路67以及多条通路45流向环状流路30。

在此，在以往的LV7方式的高度调节阀中，由于将阀杆和流量控制部一体地构成，所以若由于作用于阀杆的伸缩方向的力而使流量控制部偏磨损，则有可能使流路面积增大，微小流量特性发生变化。

对此，在第一实施方式中，通过将阀体55(第一流量控制部)与阀杆37分开构成，且将阀体55的小径部57***壳体24的第二孔部44，构成了控制将压缩机2(流体源)和空气弹簧3(流体动作设备)连通的流路的流量的微小流路71。另外，在第一实施方式中，通过使设置于阀杆37的阀部53侧(基端侧)的引导部61与壳体24滑动接触，将阀杆37沿轴线方向(移动方向)引导。

根据第一实施方式，由于阀体55(第一流量控制部)不受作用于阀杆37的伸缩方向的力，所以即使受到阀杆37的伸缩方向的力而使引导部51偏磨损，高度调节阀1(高度调节装置)的微小流量特性也不发生变化。由此，能够长期防止高度调节阀1中的微小流量特性的变化。

第一实施方式能够如下地构成。

在第一实施方式中，为了使在动作臂14的中立位置附近具有微小流量特性(节流孔特性)的微小流量带，需要相对于微小流路71的流路面积增大环状流路72的流路面积。因此，在第一实施方式中，大径部56与第三孔部46之间的间隙(环状流路72)相对于小径部57与第二孔部44之间的间隙(微小流路71)变大，其结果，阀体55可能相对于壳体24的轴线倾斜。因此，通过缩小大径部56与第三孔部46的间隙使其小于小径部57与第二孔部44的间隙，并且在大径部56的周围设置多个槽(例如参照图6的“槽66”)，能够设置将多条通路47和环状流路73连通的流路。

另外，如图8所示，通过在引导部61的轴孔64的周围设置有沿轴线方向贯通引导部61的多个孔76，能够形成沿轴线方向穿过引导部61的流路67。

另外，如图9所示，通过设置从引导部61的轴孔64向径向延伸的多个切口77，能够形成沿轴线方向穿过引导部61的流路67。

另外，如图10所示，通过在壳体24的第二孔部44的内周面设置沿轴线方向延伸的槽78，能够形成沿轴线方向穿过引导部61的流路67。

(第二实施方式)参照附图说明本发明的第二实施方式。

需要注意的是，对于与第一实施方式相同或相当的构成要素，赋予相同的名称及标记，省略详细的说明。

在上述第一实施方式中，如图4所示，通过将阀体55(第一流量控制部)与阀杆37分开构成，且将阀体55的小径部57***壳体24的第二孔部44，在阀体55与壳体24之间构成控制将压缩机2(流体源)和空气弹簧3(流体动作设备)连通的流路的流量的微小流路71。

与此相对，在第二实施方式中，如图11所示，通过将阀杆37和第一阀部142的阀体145(第一流量控制部)一体构成，且将阀杆37***第二阀部143的阀体155(第二流量控制部)的轴孔156(内径部)，在阀体155与阀杆37之间构成控制将压缩机2和空气弹簧3连通的流路的流量的微小流路151。

第一阀部142具有设置于第二阀部143的阀体155的轴孔156的外侧(图11中的“左侧”)的开口周缘的环状座部146、和相对于座部146可离座落座地抵接的阀体145(第一流量控制部)。阀体145设置于阀杆37的基端部(图11中的“左侧端部”)，并***到壳体24的第三孔部46。在阀体145的内侧(图11中的“右侧”)的端面埋设与座部146相对的环状的基座部147。阀体145乃至阀杆37通过设置于供气侧端口部49(参照图2)与阀体145之间的阀弹簧59，向闭阀方向(图11中的“右方向”)被施力。

另一方面，第二阀部143具有设置于壳体24的第二孔部44的开口周缘的环状的座部157、和相对于座部157可离座落座地抵接的阀体155(第二流量控制部)。阀体155形成为圆筒形，并***到壳体24的第三孔部46。阀体155配置于第一阀部142的阀体145与第三孔部46的底面的轴线方向之间，在与座部157相对的内侧(图11中的“右侧”)的端面埋设环状的基座部158。第二阀部143的阀体155的外径小于第一阀部142的阀体145，在阀体155的外周设置环状流路159。

圆筒形的引导部161***壳体24的第二孔部44。通过压入等将阀杆37固定于引导部161的轴孔162。在第二实施方式中，通过在壳体24的第二孔部44的内周面设置沿轴线方向延伸的槽78(参照图10)，形成沿轴线方向穿过引导部161的流路67(参照图10)。

需要注意的是，第二实施方式的排气阀与供气阀141的基本结构相同。因此，为了简化说明书的记载，省略排气阀的详细说明。

在第二实施方式中，在动作臂14位于中立位置(参照图2)时，供气阀141处于图11所示的闭阀状态。此时，第一阀部142的阀体145(基座部147)落座于座部146而闭阀。另一方面，第二阀部143的阀体155(基座部158)落座于座部157而闭阀。由此，环状流路29与环状流路30之间的空气(流体)的流通被切断，车高保持在基准高度。需要注意的是，在动作臂14位于中立位置时，在动作臂14与阀杆37之间设有1mm左右的间隙，通过调节该间隙，能够调节供气侧的不灵敏带。

在动作臂14从中立位置向逆时针方向转动时，阀杆37通过动作臂14向开阀方向(图11中的“左方向”)被推入。图12示出高度调节阀1表示微小流量特性时的供气阀141的微开状态。在供气阀141处于微开状态时，与阀杆37一体的阀体145(第一流量控制部)向开阀方向移动，通过使基座部147从座部146离开，第一阀部142被开阀。

由此，从供气侧端口部49(参照图2)导入的压缩空气通过环状流路29、多条通路47、微小流路151、穿过引导部161的流路67(参见图10)及多条通路45流向环状流路30。此时，通过空气在阀体155的轴孔156与阀杆37之间的环状的微小流路151(节流孔)流动，高度调节阀1表示微小流量特性。需要注意的是，基于压缩空气向闭阀方向(图12中的“右方向”)的力作用于阀体155，第二阀部143一直闭阀。

在动作臂14进一步向逆时针方向转动时，阀杆37通过动作臂14进一步向开阀方向被推入。图13示出供气阀141的全开状态。在供气阀141处于全开状态时，第二阀部143的阀体155被引导部161向开阀方向推入并位于开阀位置。在阀体155的开阀位置，从供气侧端口部49(参照图2)导入的压缩空气通过环状流路29、多条通路47、阀体155外周的环状流路159、流路67(参照图10)以及多条通路45流向环状流路30。需要注意的是，由于即使在供气阀141的全开状态下，微小流路151也不消失，所以严格地说，高度调节阀1是结合了微小流量特性的流量特性。

在第二实施方式中，可得到与上述第一实施方式相同的作用效果。

第二实施方式可如下地构成。

在第二实施方式中，为了在供气阀141的全开状态(参照图13)下确保环状流路159的流路面积，需要使阀体155与第三孔部46之间的间隙大于阀体155与阀杆37之间的间隙(微小流路151)，其结果，阀体155可能相对于壳体24的轴线倾斜。因此，通过使阀体155与第三孔部46之间的间隙缩小比阀体155与阀杆37之间的间隙小，进而在阀体155的周围设置多个槽(例如参照图6的“槽66”)，能够设置使多条通路47与通路45连通的流路。

需要注意的是，本发明不限于上述的实施方式，包含各种变形例。例如，上述的实施方式是为了容易理解本发明而详细地说明，不一定限定于具备所说明的全部结构的实施方式。另外，可将一实施方式的构成的一部分置换成其他实施方式的结构，另外，也可以在某个实施方式的构成中添加其他实施方式的结构。另外，对于各实施方式的结构的一部分，可追加、删除、置换其他结构。

本申请基于2020年1月15日申请的日本专利申请第2020-004427号主张优先权。将包含2020年1月15日申请的日本专利申请第2020-004427号的说明书、权利要求书、附图以及摘要的全部公开内容通过参照整体编入本申请。

附图标记说明

1：高度调节阀(高度调节装置)

2：压缩机(流体源)

3：空气弹簧(流体动作设备)

4：通路

5：底架

6：车身

14：动作臂

24：壳体

37：阀杆

53：阀部

55：阀体(第一流量控制部)

61：引导部

Claims

1.一种高度调节装置，其设置于流体源与流体动作设备之间的流体通路，并调节车身相对于底架的高度，所述高度调节装置的特征在于，具备：

动作臂，其根据所述车身相对于所述底架的相对位移而转动；

壳体，其具有将所述流体源或大气与所述流体动作设备连通的流路；

阀杆，其前端从所述壳体的一端侧突出与所述动作臂抵接，并根据所述动作臂的转动而相对于所述壳体移动；

阀部，其内设于所述壳体中，并通过所述阀杆的移动将所述流路开阀；

第一流量控制部，其设置于所述阀部与所述阀杆之间，并根据所述阀杆的移动位置控制所述流路的流量；

引导部，其设置于所述阀杆，并配置于所述阀杆的移动方向上与所述第一流量控制部不同的位置，且与所述壳体的内部滑动接触。

2.如权利要求1所述的高度调节装置，其特征在于，

具备第二流量控制部，所述第二流量控制部设置于所述阀部与所述壳体之间且将所述阀杆***所述第二流量控制部的内径部。