CN114918378A - 一种砂芯芯头定位工艺 - Google Patents

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CN114918378A CN202210633588.9A CN202210633588A CN114918378A CN 114918378 A CN114918378 A CN 114918378A CN 202210633588 A CN202210633588 A CN 202210633588A CN 114918378 A CN114918378 A CN 114918378A
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李光民
董兴
李兆霞
张会杰
许文青
孔庆柱
吕海峰
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Abstract

本发明公开了一种砂芯芯头定位工艺，本发明涉及砂芯芯头定位技术领域，包括上砂型、下砂型、砂芯和型腔，上砂型和下砂型能够相配合，上砂型和下砂型之间形成型腔，型腔内设有砂芯，上砂型由上芯头轴向定位面、上芯头径向定位面组成，上芯头径向定位面位于上芯头轴向定位面的下方，上芯头轴向定位面，下砂型由下芯头径向定位面、下芯头轴向定位面和下集砂槽组成。本发明结构设计合理，使用方便，砂芯芯头定位工艺在不影响操作生产和定位精度的前提下，大大降低了砂芯重量，考虑型砂价格远低于芯砂价格因素，减少了制芯生产成本；由于砂芯重量降低，同时减少了浇注后制芯粘结剂发气量，减少铸件气孔缺陷，提高产品质量。

Description

一种砂芯芯头定位工艺
技术领域
本发明涉及砂芯芯头定位技术领域，具体为一种砂芯芯头定位工艺。
背景技术
在现有的砂芯芯头定位工艺中，砂芯芯头定位精度较低，砂芯的重量较大，提高的制芯生产成本的生产成本，并且由于砂芯重量降大，在浇注后制芯粘结剂发气量会增加，进而增加了铸件气孔缺陷，从而降低了产品质量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种砂芯芯头定位工艺，以解决现有技术不足。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：包括上砂型、下砂型、砂芯和型腔，上砂型和下砂型能够相配合，上砂型和下砂型之间形成型腔，型腔内设有砂芯，上砂型由上芯头轴向定位面、上芯头径向定位面组成，上芯头径向定位面位于上芯头轴向定位面的下方，上芯头轴向定位面，下砂型由下芯头径向定位面、下芯头轴向定位面和下集砂槽组成，下芯头轴向定位面位于下芯头径向定位面与下集砂槽之间。
如上所述的一种砂芯芯头定位工艺，所述的砂芯设有合型集砂槽。
如上所述的一种砂芯芯头定位工艺，所述的砂芯上设有芯头，芯头分为上芯头和下芯头，上芯头为凹进铸型型腔的内定位，上芯头为合型隐形定位。
如上所述的一种砂芯芯头定位工艺，所述的芯头凸出铸件内腔轮廓高度 2-3mm。
本发明的优点在于：本发明结构设计合理，使用方便，砂芯芯头定位工艺在不影响操作生产和定位精度的前提下，大大降低了砂芯重量，考虑型砂价格远低于芯砂价格因素，减少了制芯生产成本；由于砂芯重量降低，同时减少了浇注后制芯粘结剂发气量，减少铸件气孔缺陷，提高产品质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术的结构示意图；图2为本发明的整体结构示意图。
附图标记：1-上砂型、2-下砂型、3-砂芯、4-型腔、5-合型集砂槽、6-上芯头轴向定位面、7-上芯头径向定位面、8-下芯头径向定位面、9-下芯头轴向定位面、10-下集砂槽。
具体实施方式
如图1至图2所示，本实施例具体公开的一种砂芯芯头定位工艺，包括上砂型1、下砂型2、砂芯3和型腔4，上砂型1和下砂型2能够相配合，上砂型 1和下砂型2之间形成型腔4，型腔4内设有砂芯3，上砂型1由上芯头轴向定位面6、上芯头径向定位面7组成，上芯头径向定位面7位于上芯头轴向定位面6的下方，上芯头轴向定位面6，下砂型2由下芯头径向定位面8、下芯头轴向定位面9和下集砂槽10组成，下芯头轴向定位面9位于下芯头径向定位面8与下集砂槽10之间。本发明结构设计合理，使用方便，砂芯芯头定位工艺在不影响操作生产和定位精度的前提下，大大降低了砂芯重量，考虑型砂价格远低于芯砂价格因素，减少了制芯生产成本；由于砂芯重量降低，同时减少了浇注后制芯粘结剂发气量，减少铸件气孔缺陷，提高产品质量。为了保证型腔尺寸符合要求，砂芯3在砂型中的位置度是靠芯头定位精度来完成的，上芯头轴向定位面6用来限制砂芯3不向上窜动或漂浮；合型集砂槽5 能够防止合箱上砂型1时、由于砂芯3放置不正挤起的型砂垫在上砂型1和上定位面之间影响定位精度；上芯头径向定位面7有合箱锥度时，能够自由找正砂芯3和防止砂芯3在型腔4中径向位移的作用；下芯头径向定位面8 有锥度下芯时，能够自由找正砂芯3和防止砂芯3在型腔4中径向位移的作用；下集砂槽10能够防止下芯时放置不正，避免挤起的型砂垫在下砂型2和下定位面之间影响定位精度；下芯头轴向定位面9来限制砂芯3不向下移动；如图1，传统的砂芯与砂型(空腔)定位，D/B为芯头尺寸直径或长宽度，符合铸件内腔轮廓尺寸，芯头凸出铸件内腔轮廓，方便铸出的铸件清理飞边毛刺；L为型腔(或铸件)高度；h1、h为上下芯头高度，尺寸取决于D/B尺寸的大小，不细叙述；t为砂芯与砂型间隙，经验值，防止下芯不到位和合上砂型(箱)时不干涉；如图2，砂芯芯头定位工艺，D/B为芯头尺寸直径或长宽度，符合铸件内腔轮廓尺寸，芯头凸出铸件内腔轮廓高度h1(2-3mm)，方便铸出的铸件清理飞边毛刺即可；d/b为凹进铸型型腔芯头轮廓尺寸，砂芯厚度根据铸件壁厚确定；高度L为型腔(或铸件)高度；h2为凹进铸型型腔芯头高度，尺寸取决于d/b尺寸的大小和造型设备起模精度；h3为合箱后砂芯空腔部分，能够作为合型集砂槽5使用；t为砂芯与砂型间隙，经验值，防止下芯不到位和合上砂型(箱)时不干涉，因此砂芯芯头定位工艺在不影响操作生产和定位精度的前提下，大大降低了砂芯重量，考虑型砂价格远低于芯砂价格因素，减少了制芯生产成本；由于砂芯重量降低，同时减少了浇注后制芯粘结剂发气量，减少铸件气孔缺陷，提高产品质量。
具体而言，本实施例所述的砂芯3设有合型集砂槽5。当使用本装置时，通过合型集砂槽5防止合箱上砂型1时、由于砂芯3放置不正挤起的型砂垫在上砂型1和上定位面之间影响定位精度。
具体的，本实施例所述的砂芯3上设有芯头，芯头分为上芯头和下芯头，上芯头为凹进铸型型腔4的内定位，上芯头为合型隐形定位。当使用本装置时，通过上芯头为凹进铸型型腔4的内定位，能够凸出铸型型腔4的外定位方式。
进一步的，本实施例所述的芯头凸出铸件内腔轮廓高度2-3mm。当使用本装置时，通过芯头凸出铸件内腔轮廓高度2-3mm，能够方便铸出的铸件清理飞边毛刺。
以上结合附图对本发明的具体实施方式作了说明，但这些说明不能被理解为限制了本发明的范围，本发明未详尽描述的技术内容均为公知技术。

Claims (4)

1.一种砂芯芯头定位工艺，其特征在于：包括上砂型(1)、下砂型(2)、砂芯(3)和型腔(4)，上砂型(1)和下砂型(2)能够相配合，上砂型(1)和下砂型(2)之间形成型腔(4)，型腔(4)内设有砂芯(3)，上砂型(1)由上芯头轴向定位面(6)、上芯头径向定位面7组成，上芯头径向定位面7位于上芯头轴向定位面(6)的下方，上芯头轴向定位面(6)，下砂型(2)由下芯头径向定位面(8)、下芯头轴向定位面(9)和下集砂槽(10)组成，下芯头轴向定位面(9)位于下芯头径向定位面(8)与下集砂槽(10)之间。
2.根据权利要求1所述的一种砂芯芯头定位工艺，其特征在于：所述的砂芯(3)设有合型集砂槽(5)。
3.根据权利要求1所述的一种砂芯芯头定位工艺，其特征在于：所述的砂芯(3)上设有芯头，芯头分为上芯头和下芯头，上芯头为凹进铸型型腔(4)的内定位，上芯头为合型隐形定位。
4.根据权利要求3所述的一种砂芯芯头定位工艺，其特征在于：所述的芯头凸出铸件内腔轮廓高度2-3mm。
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