CN114876880B - 一种垂直剖分离心压缩机的装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种垂直剖分离心压缩机的装配方法，通过沿机壳的支撑侧和推力侧的周部分别分布开设多个固定通孔；将机芯从机壳的支撑侧或推力侧向机壳内推入，完成机芯安装；将第一承压端法兰放置在位于机壳的支撑侧的固定通孔和机芯之间，将第二承压端法兰放置在位于机壳的推力侧的固定通孔和机芯之间；最后将一卡板的一端在位于机壳的支撑侧的固定通孔内固定，将该卡板的另一端通过螺栓固定在第一承压端法兰上；将另一卡板的一端在位于机壳的推力侧的固定通孔内固定，将该卡板的另一端通过螺栓固定在第二承压端法兰上。本发明通过实现在机壳的壳壁较薄的情况下，第一承压端法兰和第二承压端法兰在机壳上的组装。

Description

一种垂直剖分离心压缩机的装配方法

技术领域

本发明属于压缩机技术领域，具体涉及一种垂直剖分离心压缩机的装配方法。

背景技术

离心压缩机型式主要包括MCL水平剖分离心压缩机和BCL垂直剖分离心压缩机。其中，传统的BCL垂直剖分离心压缩机的机壳与承压端法兰之间的固定结构有两种连接结构，分别为螺栓把合结构和卡环固定结构，这两种连接结构在满足螺栓把合和卡环强度的同时造成机壳的壳壁厚度变大，又由于机壳和承压端法兰是离心压缩机中最大的部件，也是离心压缩机材料成本构成中占据重要影响的部件，因此，螺栓把合结构和卡环固定结构这两种连接结构会造成BCL垂直剖分离心压缩机直径与总重增加，相应的制造此类离心压缩机所需要付出更多的材料和空间成本。

发明内容

针对上述现有技术存在的不足之处，本发明提供了一种垂直剖分离心压缩机的装配方法，以实现承压段法兰在厚度较小的机壳上的固定。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种垂直剖分离心压缩机的装配方法，包括：

沿机壳的支撑侧和推力侧的周部分别分布开设多个固定通孔；

将机芯从所述机壳的支撑侧或推力侧向所述机壳内推入，完成所述机芯在所述机壳内的安装；

将第一承压端法兰放置在位于所述机壳的支撑侧的固定通孔和所述机芯之间，将第二承压端法兰放置在位于所述机壳的推力侧的固定通孔和所述机芯之间；

将一卡板的一端在位于所述机壳的支撑侧的所述固定通孔内固定，将该所述卡板的另一端通过螺栓固定在所述第一承压端法兰上，以完成所述第一承压端法兰在所述机壳上的固定；将另一卡板的一端在位于所述机壳的推力侧的所述固定通孔内固定，将该所述卡板的另一端通过螺栓固定在所述第二承压端法兰上，以完成所述第二承压端法兰在所述机壳上的固定。

进一步的，所述将机芯从所述机壳的支撑侧或推力侧向所述机壳内推入，包括：

将所述机芯的转子的驱动端靠近所述机壳的支撑侧设置，将所述机芯的转子的非驱动端靠近所述机壳的推力侧设置，且通过联轴器将所述转子的驱动端与驱动设备连接。

进一步的，所述固定通孔为楔形通孔，所述楔形通孔的大开口端位于所述机壳的内壁上，所述楔形通孔的小开口端位于所述机壳的外壁上，所述卡板为长方体板，且所述卡板的横截面积在所述楔形通孔的大开口端的面积和所述楔形通孔的小开口端的面积之间。

进一步的，所述第一承压端法兰和第二承压端法兰的硬度均大于所述卡板的硬度。

进一步的，所述将第一承压端法兰放置在位于所述机壳的支撑侧的固定通孔和所述机芯之间，将第二承压端法兰放置在位于所述机壳的推力侧的固定通孔和所述机芯之间，包括：

在所述第一承压端法兰的周部和第二承压端法兰的周部均分别套装密封圈；

将套装有所述密封圈的所述第一承压端法兰放置在位于所述机壳的支撑侧的固定通孔和所述机芯之间；

将套装有所述密封圈的所述第二承压端法兰放置在位于所述机壳的推力侧的固定通孔和所述机芯之间。

进一步的，还包括：

将干气密封管路和进回油管路分别通过焊接的方式与所述第一承压端法兰和/或第二承压端法兰固定。

进一步的，还包括：

在所述机壳的内壁加工出机芯槽；

所述将机芯从所述机壳的支撑侧或推力侧向所述机壳内推入，完成所述机芯在所述机壳内的安装，包括：

将所述机芯推入所述机芯槽内，停止推动所述机芯。

进一步的，所述机芯包括转子和套装在所述转子外侧的通道隔板组件，在所述机芯推入所述机芯槽内后，所述通道隔板组件的外周部与所述机芯槽配合连接。

进一步的，位于所述支撑侧的多个所述固定通孔的轴线均位于所述机壳的一截面上；位于所述推力侧的多个所述固定通孔的轴线均位于所述机壳的另一截面上。

本发明提供的一种垂直剖分离心压缩机的装配方法，通过沿机壳的支撑侧和推力侧的周部分别分布开设多个固定通孔；再将机芯从机壳的支撑侧或推力侧向机壳内推入，完成机芯在机壳内的安装；将第一承压端法兰放置在位于机壳的支撑侧的固定通孔和机芯之间，将第二承压端法兰放置在位于机壳的推力侧的固定通孔和机芯之间；最后将一卡板的一端在位于机壳的支撑侧的固定通孔内固定，将该卡板的另一端通过螺栓固定在第一承压端法兰上，以完成第一承压端法兰在机壳上的固定；将另一卡板的一端在位于机壳的推力侧的固定通孔内固定，将该卡板的另一端通过螺栓固定在第二承压端法兰上，以完成第二承压端法兰在机壳上的固定。由此可见，本发明通过机壳上的固定通孔和卡板之间的配合，即可将第一承压端法兰和第二承压端法兰在机壳上的固定，进而实现了在机壳的壳壁较薄的情况下，第一承压端法兰和第二承压端法兰在机壳上的组装，因此，本申请所用的机壳可选用厚度较小的机壳，缩短了机壳加工周期的同时，也减少了机壳的重量，进而减少了机壳的材料成本。

附图说明

图1为本发明示例性实施例的一种垂直剖分离心压缩机的装配方法的流程示意图；

图2为本发明示例性实施例的垂直剖分离心压缩机的结构示意图；

图3为本发明示例性实施例的对经热处理后的球轴承进行半精加工的流程示意图；

图4为本发明示例性实施例的第一承压端法兰或第二承压端法兰与卡板连接的示意图。

图中：

1-机壳，101-支撑侧，102-推力侧，103-固定通孔；

2-机芯，201-转子，202-通道隔板组件；

3-卡板；

4-第一承压端法兰；

5-第二承压端法兰。

具体实施方式

为克服现有技术中的不足，本发明提供一种垂直剖分离心压缩机的装配方法。为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的优选实施例，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面结合对本发明的实施例进行详细说明。

如图1所示，本发明实施例提供的一种垂直剖分离心压缩机的装配方法，包括：

S100、沿机壳1的支撑侧101和推力侧102的周部分别分布开设多个固定通孔103。

参见图2，在机壳1的支撑侧101和推力侧102的周部分别分布开设多个固定通孔103，固定通孔103的一端位于机壳1的内壁上，固定通孔103的另一端位于机壳1的外壁上。这里，沿机壳1的支撑侧101和推力侧102的周部上呈等间距分布开设多个固定通孔103，以保证步骤S400中的通过卡板3与固定通孔103之间的配合，使第一承压端法兰4和第二承压端法兰5稳定的固定在机壳1上。

进一步的，固定通孔103为楔形通孔，楔形通孔的大开口端位于机壳1的内壁上，楔形通孔的小开口端位于机壳1的外壁上。通过将楔形通孔的大开口端位于机壳1的内壁上，可便于步骤S400中的卡板3的一端伸入到固定通孔103内，又通过将楔形通孔的小开口端位于机壳1的外壁上，可便于卡板3与楔形通过过盈配合，以实现卡板103在楔形通孔内的固定。

在一些实施方式中，机壳1的壳壁厚度为55～60mm。这里，机壳1为焊接或锻造的薄壁机壳，由于，本申请通过以卡板3和固定通孔103配合的方式，将第一承压端法兰4和第二承压端法兰5固定在机壳1上，可不需要在机壳1的壳壁上预留用于固定承压端法兰的连接部的把合空间的情况下，完成承压端法兰在机壳1上的固定，使机壳1厚度最大限度的减小，进而使焊接或锻造的薄壁机壳能够装配出垂直剖分离心压缩机，降低机壳1的加工成本的同时，还能够使本申请提供的压缩机整体结构更为紧凑。

进一步的，位于支撑侧101的多个固定通孔103的轴线均位于机壳1的一截面上；位于推力侧102的多个固定通孔103的轴线均位于机壳1的另一截面上，以保证通过卡板3和固定通孔103配合连接后，第一承压端法兰4的轴线和第二承压端法兰5的轴线均与机壳1的轴线位于同一直线上，进而保证第一承压端法兰4和第二承压端法兰5的周侧均与机壳的内壁接触。

S200、将机芯2从机壳1的支撑侧101或推力侧102向机壳1内推入，完成机芯2在机壳1内的安装。

现有的垂直剖分离心压缩机，机芯2的转子201的驱动端靠近机壳1的推力侧102设置，机芯2的转子的非驱动端靠近机壳1的支撑侧101设置，因此，在对此类垂直剖分离心压缩机进行拆卸时，需要对与转子201的驱动端连接的驱动设备进行拆卸，进而使此类垂直剖分离心压缩机不易被工作人员拆卸。介于此，在一些实施方式中，将机芯2从机壳1的支撑侧101或推力侧102向机壳1内推入，包括：将机芯2的转子201的驱动端靠近机壳1的支撑侧101设置，将机芯2的转子的非驱动端靠近机壳1的推力侧102设置，且通过联轴器将转子101的驱动端与驱动设备连接。

本申请通过将机壳的支撑侧101和推力侧102呈颠倒设置，参见图2，即使转子201的驱动端靠近机壳的支撑侧101设置，转子201的非驱动端靠近机壳1的推力侧102设置，通过这种设置方式，可使转子201的驱动端通过联轴器连接驱动设备，进而在不拆卸驱动设备情况下，完成对本申请提供的垂直剖分离心压缩机的机芯进行设备拆检。

在一些实施方式中，装配方法还包括：在机壳1的内壁加工出机芯槽；将机芯2从机壳1的支撑侧101或推力侧102向机壳1内推入，完成机芯2在机壳1内的安装，包括：将机芯2推入机芯槽内，停止推动机芯2。

通过在机壳1的内壁上加工出机芯槽，可使机芯2在从机壳1的支撑侧101或推力侧102向机壳1内过程中，通过判断机芯2是否被推入至推入机芯槽内，判断出机芯2是否放置到其应该设置的位置处，进而保证了机芯2装配位置的准确。

进一步的，参见图2，机芯2包括转子201和套装在转子201外侧的通道隔板组件202，在机芯2推入机芯槽内后，通道隔板组件202的外周部与机芯槽配合连接，即可通过判断通道隔板组件202的外周部是否被推入至推入机芯槽内，判断出机芯2是否放置到其应该设置的位置处。

S300、将第一承压端法兰4放置在位于机壳1的支撑侧101的固定通孔103和机芯2之间，将第二承压端法兰5放置在位于机壳1的推力侧102的固定通孔103和机芯2之间。

这里，在将第一承压端法兰4放置在位于机壳1的支撑侧101的固定通孔103和机芯2的通道隔板组件202之间，将第二承压端法兰5放置在位于机壳1的推力侧102的固定通孔103和机芯2的通道隔板组件202之间间时，将第一承压端法兰4靠近机芯2的通道隔板组件202一侧和第二承压端法兰5靠近机芯2的通道隔板组件202一侧均与机芯2固定连接，以保证机芯2、第一承压端法兰4和第二承压端法兰5经固定连接后，再通过卡板3和固定通孔103的配合作用，机芯2、第一承压端法兰4和第二承压端法兰5能够稳定的固定在机壳1上。

进一步的，将第一承压端法兰4放置在位于机壳1的支撑侧101的固定通孔103和机芯2之间，将第二承压端法兰5放置在位于机壳1的推力侧102的固定通孔103和机芯2之间，参见图3，可以包括：

S301、在第一承压端法兰4的周部和第二承压端法兰5的周部均分别套装密封圈，参见图4；

S302、将套装有密封圈的第一承压端法兰放置在位于机壳的支撑侧的固定通孔103和机芯2之间；

S303、将套装有密封圈的第二承压端法兰放置在位于机壳的推力侧的固定通孔103和机芯2之间。

通过在第一承压端法兰4的周部和第二承压端法兰5的周部均分别套装密封圈，可使第一承压端法兰4的周部和第二承压端法兰5的周部分别通过密封圈与机壳1的内壁紧密连接，进而保证第一承压端法兰4和第二承压端法兰5之间的机壳1的密闭性。

S400、将一卡板3的一端在位于机壳1的支撑侧101的固定通孔103内固定，将该卡板3的另一端通过螺栓固定在第一承压端法兰4上，以完成第一承压端法兰4在机壳1上的固定；将另一卡板3的一端在位于机壳1的推力侧102的固定通孔103内固定，将该卡板3的另一端通过螺栓固定在第二承压端法兰5上，以完成第二承压端法兰5在机壳1上的固定。

参见图4，通过将卡板3的第一端从位于机壳1的内壁的固定通孔103的一端向位于机壳1的外壁的固定通孔103的另一端推入，直至卡板3的第一端移动至与位于机壳1的外壁的固定通孔103的一端靠近，停止卡板3向固定通孔103的推入，再将卡板3未推入固定通孔103的板面通过螺栓与第一承压端法兰4或第二承压端法兰5固定，进而实现卡板3的第二端与第一承压端法兰4或第二承压端法兰5固定。

在一些实施方式中，卡板3为长方体板，且卡板3的横截面积在楔形通孔的大开口端的面积和楔形通孔的小开口端的面积之间。

由于，本申请中的固定通孔103为楔形通孔，且楔形通孔的大开口端位于机壳1的内壁，楔形通孔的小开口端位于机壳1的外壁，又由于卡板3的横截面积在楔形通孔的大开口端的面积和楔形通孔的小开口端的面积之间，因此，在将卡板3的第一端从位于机壳1的内壁的固定通孔103的一端推入的过程中，卡板向固定通孔103伸入的一端可与固定通孔103发生过盈配合，以实现卡板3的一端在固定通孔103内固定。

进一步的，第一承压端法兰4和第二承压端法兰5的硬度均大于卡板的硬度。

可以理解的是，本申请中的卡板3是用于第一承压端法兰4和第二承压端法兰5分别与机壳1连接的耗材组件，即为在将第一承压端法兰4和第二承压端法兰5从机壳1上进行拆卸时，需要将卡板3进行破坏，即可实现第一承压端法兰4和第二承压端法兰5的拆卸，因此，卡板3优选为硬度低于第一承压端法兰4和第二承压端法兰5的硬度的材料制备而成，以降低卡板3的加工难度。

由于现有的垂直剖分离心压缩机，需要在承压端法兰上预留用于连接干气密封管路和进回油管路的把合空间，进而导致承压端法兰的外直径较大，介于此，本申请提供的装配方法还包括：将干气密封管路和进回油管路分别通过焊接的方式与第一承压端法兰4和/或第二承压端法兰5固定。

通过将干气密封管路和进回油管路分别通过焊接的方式与第一承压端法兰4固定、和/或将干气密封管路和进回油管路分别通过焊接的方式与第二承压端法兰5固定，均不用在第一承压端法兰4和第二承压端法兰5上预留与干气密封管路和进回油管路的把合空间，干气密封管路和进回油管路通过本申请提供的方式与第一承压端法兰4和/或第二承压端法兰5连接，能够更灵活在第一承压端法兰4和/或第二承压端法兰5上选择与干气密封管路和进回油管路的连接位置，并节省第一承压端法兰4和第二承压端法兰5分别与干气密封管路和进回油管路的把合空间，可减小第一承压端法兰4和第二承压端法兰5的外径尺寸，进而降低了第一承压端法兰4和第二承压端法兰5的材料成本。

本发明提供的垂直剖分离心压缩机的装配方法，通过沿机壳1的支撑侧101和推力侧102的周部分别分布开设多个固定通孔103；再将机芯2从机壳1的支撑侧101或推力侧102向机壳1内推入，完成机芯2在机壳1内的安装；将第一承压端法兰4放置在位于机壳1的支撑侧101的固定通孔103103和机芯2之间，将第二承压端法兰5放置在位于机壳1的推力侧102的固定通孔103和机芯2之间；最后将卡板3的一端在固定通孔103内固定，将卡板3的另一端通过螺栓固定在第一承压端法兰4或第二承压端法兰5上，以完成第一承压端法兰4和第二承压端法兰5在机壳1上的固定。由此可见，本发明通过机壳1上的固定通孔103和卡板3之间的配合，即可将第一承压端法兰4和第二承压端法兰5在机壳1上的固定，进而实现了在机壳1的壳壁较薄的情况下，第一承压端法兰4和第二承压端法兰5在机壳1上的组装，因此，本申请所用的机壳1可选用厚度较小的机壳，缩短了机壳1加工周期的同时，也减少了机壳1的重量，进而减少了机壳1的材料成本。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种垂直剖分离心压缩机的装配方法，其特征在于，包括：

沿机壳的支撑侧和推力侧的周部分别分布开设多个固定通孔;

将机芯从所述机壳的支撑侧或推力侧向所述机壳内推入，完成所述机芯在所述机壳内的安装;

将第一承压端法兰放置在位于所述机壳的支撑侧的固定通孔和所述机芯之间，将第二承压端法兰放置在位于所述机壳的推力侧的固定通孔和所述机芯之间；

将一卡板的一端在位于所述机壳的支撑侧的所述固定通孔内固定，将所述卡板的另一端通过螺栓固定在所述第一承压端法兰上，以完成所述第一承压端法兰在所述机壳上的固定；将另一卡板的一端在位于所述机壳的推力侧的所述固定通孔内固定，将所述卡板的另一端通过螺栓固定在所述第二承压端法兰上，以完成所述第二承压端法兰在所述机壳上的固定；

所述固定通孔为楔形通孔，所述楔形通孔的大开口端位于所述机壳的内壁上，所述楔形通孔的小开口端位于所述机壳的外壁上，所述卡板为长方体板，且所述卡板的横截面积在所述楔形通孔的大开口端的面积和所述楔形通孔的小开口端的面积之间。

2.根据权利要求1所述的装配方法，其特征在于，所述将机芯从所述机壳的支撑侧或推力侧向所述机壳内推入，包括：

将所述机芯的转子的驱动端靠近所述机壳的支撑侧设置，将所述机芯的转子的非驱动端靠近所述机壳的推力侧设置，且通过联轴器将所述转子的驱动端与驱动设备连接。

3.根据权利要求1所述的装配方法，其特征在于，所述第一承压端法兰和第二承压端法兰的硬度均大于所述卡板的硬度。

4.根据权利要求1所述的装配方法，其特征在于，所述将第一承压端法兰放置在位于所述机壳的支撑侧的固定通孔和所述机芯之间，将第二承压端法兰放置在位于所述机壳的推力侧的固定通孔和所述机芯之间，包括：

在所述第一承压端法兰的周部和第二承压端法兰的周部均分别套装密封圈；

将套装有所述密封圈的所述第一承压端法兰放置在位于所述机壳的支撑侧的固定通孔和所述机芯之间；

将套装有所述密封圈的所述第二承压端法兰放置在位于所述机壳的推力侧的固定通孔和所述机芯之间。

5.根据权利要求1所述的装配方法，其特征在于，还包括：

将干气密封管路和进回油管路分别通过焊接的方式与所述第一承压端法兰和/或第二承压端法兰固定。

6.根据权利要求1所述的装配方法，其特征在于，还包括：

在所述机壳的内壁加工出机芯槽；

所述将机芯从所述机壳的支撑侧或推力侧向所述机壳内推入，完成所述机芯在所述机壳内的安装，包括：将所述机芯推入所述机芯槽内，停止推动所述机芯。

7.根据权利要求6所述的装配方法，其特征在于，所述机芯包括转子和套装在所述转子外侧的通道隔板组件，在所述机芯推入所述机芯槽内后，所述通道隔板组件的外周部与所述机芯槽配合连接。

8.根据权利要求1所述的装配方法，其特征在于，位于所述支撑侧的多个所述固定通孔的轴线均位于所述机壳的一截面上；位于所述推力侧的多个所述固定通孔的轴线均位于所述机壳的另一截面上。

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