CN114875252B - 一种含钨废料的回收方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种无氨体系回收含钨废料的方法,具体通过高温固相反应获得低价钨氧化物,湿法浸出除去粘结相金属氧化物后,再用双氧水进行化学溶解获得过氧钨酸溶液,溶液中过氧钨酸分解后即可得到的氧化钨。本发明方法对含钨废料的要求低,整体流程简单,且无需氨的使用,是一种清洁高效的钨二次资源回收技术。

Description

一种含钨废料的回收方法
技术领域
本发明属于钨二次资源回收技术领域,具体涉及一种含钨废料的回收方法。
背景技术
钨是一种重要的稀有金属,主要用于制备硬质合金及合金钢。由于钨元素的稀缺性,其元素价值是其价格的主导因素。目前,全球钨制品产量约10万吨(以钨金属计),二次资源占比约35%,其中发达国家钨二次资源已占据了主要市场,部分国家再生率达80%。而我国钨产量虽占全球80%以上,但主要以钨精矿为原料,钨回收率远低于发达国家水平。因此开发清洁冶炼回收技术处理废旧钨制品将有利于钨冶金产业的长期可持续发展。
含钨废料的种类较多,如碳化钨硬质合金、废钨、废钨泥、碳化钨粉末、废钨杆、含钨钻头、钨精矿处理后的熔炼渣等,现有对钨含钨废料的回收处理,主要是指钨精矿处理后的熔炼渣,该类含钨废料钴含量高,对其回收主要目的在于回收含钨废料中的钴,如专利CN110714125公开了一种回收钨废料中钴的方法,通过还原焙烧使钨熔炼渣中的氧化钴转变为金属钴,酸浸后回收溶液中的钴。而硬质合金,是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料,其基体主要由硬化相合粘结金属组成。碳化钨硬质合金的硬化相主要成分为碳化钨,其是由硬质化合物(WC)与粘结金属(Co)通过高温液相烧结制备而成,钨含量占80~95%。目前硬质合金的回收方法有锌熔法、机械破碎法、高温处理法、电化学法、氧化法等。目前商业化应用的只有锌熔法和氧化法。锌熔法是上世纪50年代英国人发明,该方法利用锌与粘结金属钴形成低熔点的锌合金,使粘结相与硬质化合物分离,从而破坏硬质合金的结构,再通过高温蒸发分离锌,保留钴和硬质化合物相,该粉末便可返回烧结制备硬质合金。该方法具有工艺简单,流程短的优点,特别适合处理钴含量低于10%的废硬质合金,但目前硬质合金成分早已不仅为WC、Co。如为提高硬质合金强度硬度,硬质相中添加TaC、NbC等;为提高抗氧化性,表面沉积TiC、Al2O3等;为均匀化晶粒,添加稀土元素;为减少Co的使用量,粘结相加入Ni、Fe等元素。这些元素通过锌熔法均无法去除,因此锌熔法获得的再生粉末杂质元素会不断积累,只能降级使用;并且由于锌蒸发能耗巨大,该工艺已越来越不适应当前的废旧硬质合金回收。氧化法是通过空气或硝石将硬质相和粘结相全部氧化,再用碱法浸出使钨以Na2WO4的形态进入溶液(或通过氨浸),而后通过碱法钨冶炼流程进行离子交换或溶剂萃取,蒸发结晶后获得仲钨酸铵(APT)。APT通过高温分解获得氧化物,氢还原获得钨粉,高温碳化获得WC粉末。如专利CN111020234A公开了一种含钨废料制备APT的方法,通过氧化焙烧后浸出获得钨酸,再采用氨浸的方式溶解钨返回传统钨冶炼流程制备APT。该工艺基本按照钨矿物的湿法冶炼方法处理钨废料,对原料的适应性强,可以处理各种来源的含钨原料,是目前主要的废钨资源回收方法。但该方法的缺点是仍采用了传统钨冶炼流程,仍需要氨转型净化,流程冗长且复杂。
综上,目前主流的钨二次资源回收的两种方法,一种对复杂原料的适应性差,一种基本套用传统钨冶炼流程,用氨进行离子交换或溶剂萃取的净化转型,流程长且复杂,并不是适用于钨二次资源原料特点的工艺。因此有必要开发针对复杂钨二次资源废料的新型清洁回收技术。
发明内容
基于现有技术中存在的技术问题,本发明的目的是在于提供一种含钨废料的回收方法,该方法具有对含钨废料要求低、整体过程无氨使用,对杂质去除彻底等优点,可高效回收含钨废料并获得纯净氧化钨。
为实现上述目的,本发明主要包含高温固相转化获得低价钨氧化物、低价钨氧化物双氧水化学溶解两个关键步骤,具体采用以下技术方案:
一种含钨废料的回收方法,包括以下步骤:
S1、将含钨废料进行氧化焙烧,得到第一焙烧物料;
S2、在所述第一焙烧物料中加入钨价态转化剂,再进行焙烧,得到含低价钨和钨的氧化物的第二焙烧物料;
S3、将所述第二焙烧物料与酸液混合,浸出,分离,得到浸出液和浸出渣;
S4、将所述浸出渣与双氧水混合,溶解,分离,得到溶解液和溶解渣;
S5、将所述溶解液进行分解得到氧化钨;
所述含钨废料包括碳化钨硬质合金、废钨、废钨泥、碳化钨粉末、废钨杆、含钨钻头、含钨高温合金、含钨高比重合金、含钨磨削料中的至少一种。
在一些实施方式中,步骤S2中,所述钨价态转化剂包括含有钨、碳化钨、碳的合金或粉末中的至少一种。加入钨价态转化剂的作用在于将步骤S1中进行氧化为+6价的钨进行还原得到钨(W)、二氧化钨(WO2)、紫钨(WO2.72)、蓝钨(WO2.9)中的至少一种。
在一些实施方式中,步骤S2中,焙烧温度控制在400~1200℃。优选为800~1000℃。
在一些实施方式中,低价钨和钨的氧化物包括钨单质、二氧化钨、紫钨WO2.72、蓝钨WO2.9中的至少一种。
在一些实施方式中,步骤S4中,控制体系的pH为0~5;加入的所述双氧水的浓度为0.5~10mol/L。
在一些实施方式中,步骤S3中,所述酸液为有机酸和/或无机酸,浸出时控制体系pH值为0~5。具体地,所述酸液包括盐酸、硝酸、硫酸、草酸等,浓度为0.5~10mol/L。
在一些实施方式中,步骤S5中,将所述溶解液进行分解,分离,得到氧化钨。优选的,在40~250℃下进行高温分解得到氧化钨。
发明人在研究过程中发现,双氧水虽可溶解钨酸,却无法与高价态的三氧化钨配位形成溶液,但是低价态钨单质或钨的氧化物可溶解于双氧水中,基于此,本发明先将含碳化钨的硬质合金废料进行氧化,将钨氧化为三氧化钨,再通过钨价态转化剂将三氧化钨进行还原得到钨单质或低价态的钨氧化钨,再通过双氧水进行溶解、分解,得到高纯度氧化钨,实现对含钨废料中钨的有效回收,具体如下:
本发明的技术方案中,先对含钨废料进行氧化焙烧,将含钨废料中的金属元素(如硬化相的钨和粘结金属等)进行氧化得到金属氧化钨,在充足的氧气条件下,钨氧化物为钨价态为+6价的三氧化钨,接着通过钨价态转化剂将高价态的三氧化钨转化为较低价态的钨单质或低价态的钨氧化物,如二氧化钨、紫钨(WO2.72)或蓝钨(WO2.9),然后通过酸浸出,将粘结金属(如钴、镍、铁等)氧化物溶解,分离,得到含粘结金属离子的滤液和富含低价钨氧化物或钨单质的滤渣,再通过双氧水对钨单质或低价态钨氧化物进行溶解,分离,得到含过氧钨酸的分解溶液和含其他强化金属元素(如钽、铌、钛、铝等)的沉淀,最后将分解液进行分解得到氧化钨。双氧水溶解过程中,钨的氧化物或钨单质分别与双氧水配位形成可溶的过氧钨酸分子,强化金属元素则不与双氧水反应,以沉淀形式被分离。最后在高温分解过程中,过氧钨酸分子在高温下可使双氧水分解,过氧钨酸分子结构被破坏,钨以不溶氧化钨的形式沉淀析出,实现对钨的回收,而微量其他元素(如钠、钾、钙、镁等)则留于溶液中,与不溶的氧化钨分离。相较于现有技术,本发明的有益效果为:
(1)本发明的方法,对含钨废料的适应性广。原则上所有含钨的金属或合金废料都可以进行处理,相对锌熔法、机械破碎法等回收方法,大大拓宽了原料适用性,减轻了原料采购成本。
(2)无需氨的使用。相对于氧化后返回钨传统冶炼流程的回收工艺,可以避免氨的使用,即无需离子交换或溶剂萃取进行净化转型,可大大简化工艺流程降低生产成本。
(3)氧化钨产品得到保证。酸浸过程去除含钨废料中的Fe、Co、Ni等杂质金属,双氧水化学溶解过程去除Ti、Ta、Nb以及Al2O3等杂质元素,过氧钨酸分解过程微量的Na、K、Ca、Mg留于溶液中得到去除,三段杂质分离确保最终获得纯净的氧化钨产品(氧化钨纯度高于99.99%)。
(4)回收率高。通过本发明的方法,钨回收率可达95.5%以上,实现了对含钨废料中钨的有效回收。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图;
图2为实施例1中通过转化焙烧获得的低价钨氧化物物相组成(XRD);
图3为实施例1中得到的氧化物的形貌和物相。
具体实施方式
使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然,所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式,都属于本发明所保护的范围。
本发明以下实施例所述的含钨废料的回收方法,用于说明含钨废料的高温固相转化、低价钨及钨氧化物的双氧水化学溶解、以及过氧钨酸溶液分解得到纯净氧化钨的流程。
实施例1
如图1所示,一种含钨废料的回收方法,包括以下步骤:
S1、将1kg的YG20硬质合金在空气中升温至1000℃并保温10h,得到第一焙烧材料;
S2、在步骤S1得到的第一焙烧材料中加入200g的碳化钨粉末混合,然后在800℃下进行保温4h,冷却,得到第二焙烧材料;
S3、将第二焙烧材料冷却,然后加入盐酸,溶解,过滤,得到含钴的滤液和含低价钨氧化物的滤渣;所述滤渣的物相如图2所示;
S4、在含低价钨氧化物的滤渣中加入浓度1mol/L的双氧水(初始pH为2)进行溶解,过滤,得到过氧钨酸溶液;
S5、将步骤S4得到的过氧钨酸溶液置于高压釜中加热至190℃压煮1.5h,过滤,得到氧化钨,其物相组成和形貌如图3所示。
经检测,本实施例的方法回收钨,钨回收率为98%。
实施例2
如图1所示,本实施例提供的一种含钨废料的回收方法,包括以下步骤:
将1kgYG20硬质合金在空气中加热至1000℃并保温10h,然后与25g碳粉混合后在1000℃保温4h,冷却;接着用盐酸溶解,过滤后获得含钴的滤液和含低价钨氧化物的滤渣;将该滤渣用1mol/L的双氧水(初始溶液pH=2)溶解后,过滤,获得过氧钨酸溶液,将该过氧钨酸溶液置于高压釜中加热至190℃压煮1.5h,过滤,获得纯净的氧化钨粉末,化学纯度高于99.99%。
经检测,本实施例的方法回收钨,钨回收率为97%。
实施例3
如图1所示,本实施例提供的含钨废料的回收方法,包括以下步骤:
将1kg的YG20硬质合金在空气中加热至1000℃并保温10h,然后与200g碳化钨粉末混合后在800℃保温4h,冷却后用盐酸溶解,过滤,得到含钴的滤液和含低价钨氧化物粉末的滤渣;将该含低价钨氧化物的滤渣1mol/L的双氧水(初始溶液pH=4)溶解后,过滤,获得过氧钨酸溶液,将该过氧钨酸溶液置于水浴锅中加热至90℃保温24小时,过滤获得氧化钨,化学纯度高于99.99%。
经检测,本实施例的方法回收钨,钨回收率为95.5%。
实施例4
如图1所示,本实施例提供的含钨废料的回收方法,包括以下步骤:
将1kg的含钨废料(含钨杆、含钨钻头)在空气中加热至1000℃并保温10h,然后与500g废钨粉(钨含量>60%)混合后在1000℃保温4h,冷却后用盐酸溶解氧化钴,过滤,得到含钴的滤液和含低价钨氧化物粉末的滤渣;将该含滤渣1mol/L的双氧水(初始溶液pH=2)溶解后,过滤,获得过氧钨酸溶液,将该过氧钨酸溶液置于水浴锅中加热至90℃保温24小时,过滤获得氧化钨,化学纯度高于99.95%。
经检测,本实施例的方法回收钨,钨回收率为96%。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合,为使描述简洁,未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述,然而,只要这些技术特征的组合不存在矛盾,都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围。因此,本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (4)

1.一种含钨废料的回收方法,其特征在于,包括以下步骤:
S1、将含钨废料进行氧化焙烧,得到第一焙烧物料;
S2、在所述第一焙烧物料中加入钨价态转化剂,再进行焙烧,得到含低价钨和钨的氧化物的第二焙烧物料;
S3、将所述第二焙烧物料与酸液混合,浸出,分离,得到浸出液和浸出渣;
S4、将所述浸出渣与双氧水混合,溶解,分离,得到溶解液和溶解渣;
S5、将所述溶解液进行分解得到氧化钨;
所述含钨废料包括碳化钨硬质合金、废钨、废钨泥、碳化钨粉末、废钨杆、含钨钻头、含钨高温合金、含钨高比重合金、含钨磨削料中的至少一种;
步骤S2中,所述钨价态转化剂包括含有钨、碳化钨、碳的合金或粉末中的至少一种;
步骤S3中,所述酸液为有机酸和/或无机酸,浸出时控制体系pH值为0~5;
步骤S4中,控制体系的pH为0~5;加入的所述双氧水的浓度0.1-1mol/L。
2.根据权利要求1所述的含钨废料的回收方法,其特征在于,步骤S2中,焙烧温度控制在400~1200℃。
3.根据权利要求1所述的含钨废料的回收方法,其特征在于,低价钨和钨的氧化物包括钨单质、二氧化钨、紫钨、蓝钨中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的含钨废料的回收方法,其特征在于,步骤S5中,将所述溶解液进行分解,分离,得到氧化钨。
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