CN114873017A - 一种5g及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机 - Google Patents

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CN114873017A CN202111443102.7A CN202111443102A CN114873017A CN 114873017 A CN114873017 A CN 114873017A CN 202111443102 A CN202111443102 A CN 202111443102A CN 114873017 A CN114873017 A CN 114873017A
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Abstract

本发明具体公开一种5G及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机，包括机架，机架上从左往右依次设有托盘上料组件、入料直振扭轨组件、贴标转盘组件、测试工位转盘、出料直振扭轨组件以及托盘出料组件；在入料直振扭轨组件的后方设有显示屏组件以及贴标组件；待贴标磁芯通过托盘上料组件输送至入料直振扭轨组件，再经入料直振扭轨组件输送至贴标转盘组件，由贴标组件进行贴标，贴标后的磁芯进入测试工位转盘进行检测，检测合格的磁芯经出料直振扭轨组件输送至托盘出料组件进行收集。本发明能有效提高磁芯的贴标效率，能提高精度检测，剔除不良品，分选良品，磁芯全程由机械精准输送，减少人工参与，降低工人的劳动强度，提高生产质量。

Description

一种5G及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机
技术领域
本发明涉及贴标技术领域，具体涉及一种5G及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机。
背景技术
随着5G技术和新能源汽车发展趋势猛增，电子产品中所需的电子原件的需求越来越高，其中电感是需求量较高的电子元件，因此需要有高效率的生产加工设备才能满足如此多数量要求的电感生产。而随着科学技术的不断革新，生产自动化应用也逐步代替传统的人力劳动。传统的制造生产劳动密集型行业更需要推行自动化应用；目前的磁芯在制造生产过程中，会将含有产品信息的标签贴挂于产品上随同产品售出。传统的普遍是通过人工将标签纸贴粘到磁芯的特定位置上。虽然目前市场上亦有对应的贴标签设备，但是该设备结构较为简单，功能单一，贴标效率极低且不能对贴标后的磁芯进行实时检测，因此贴标完成后需要工作人员进行检测剔除，生产效率低，且现有贴标签设备易将标签贴歪，贴标精度低，不能满足生产需要。
为此，我们提出一种5G及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机用于解决上述所存在的技术问题。
发明内容
为解决上述背景技术中存在的至少一个问题，本发明提供一种能有效提高磁芯的贴标效率、同时能多方位对贴标后的磁芯进行检测、剔除不良品的贴标测试机。
一种5G及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机，包括机架；所述机架上从左往右依次设有托盘上料组件、入料直振扭轨组件、贴标转盘组件、测试工位转盘、出料直振扭轨组件以及托盘出料组件；在所述入料直振扭轨组件的后方设有显示屏组件以及贴标组件；待贴标磁芯通过托盘上料组件输送至所述入料直振扭轨组件，再经入料直振扭轨组件输送至贴标转盘组件，由贴标组件进行贴标，贴标后的磁芯进入测试工位转盘进行检测，检测合格的磁芯经所述出料直振扭轨组件输送至托盘出料组件进行收集。
采用上述方案，能有效提高磁芯的贴标效率，同时能多方位对贴标后的磁芯进行智能高精度检测，剔除不良品，分选良品，磁芯全程由机械精准输送，减少人工参与，降低工人的劳动强度，提高生产质量。
作为优选方案，所述托盘上料组件包括对称设置的滑板；对称的所述滑板之间依次形成有托盘上料工位、托盘取料工位以及托盘回收工位；在所述滑板的外侧且对应托盘上料工位处设有气缸挡料机构；在所述滑板的外侧且对应托盘回收工位处设有卡料机构。
作为优选方案，对称的所述滑板之间设有轨道梁；所述轨道梁上滑动安装有滑座；所述滑座上安装有收料托板；所述收料托板用于将托盘从托盘上料工位依次移动至托盘取料工位和托盘回收工位；所述轨道梁的端部设有用于驱动滑座移动的第二电机。
采用上述方案，将待贴标磁芯放置于托盘上，然后将托盘堆叠放置于托盘上料工位上，此时第二电机通过滑座驱动收料托板移动至托盘上料工位的正下方，通过气缸挡料机构放下最底层的托盘，此时收料托板带动托盘移动至托盘取料工位，通过机械手将托盘上的待贴标磁芯取出并放置于入料直振扭轨组件上，取完料的托盘则在收料托板带动下移动至托盘回收工位，并在顶料气缸的作用下将托盘顶起，此时托盘被卡料机构卡住，并不断堆叠在托盘回收工位上，待工作人员回收重新放置待贴标磁芯循环使用，能实现待贴标磁芯的自动上料，效率高，省时省力。
作为优选方案，所述贴标组件包括剥膜机构以及贴标移动组件；所述剥膜机构用于将标签剥膜，剥膜后的标签由所述贴标移动组件吸附并移动至贴标转盘组件上方对待贴标的磁芯进行贴标作业。
采用上述方案，能实现磁芯的自动化加工，减少人工参与，降低工人的劳动强度，提高生产质量。
作为优选方案，所述贴标转盘组件包括安装于机架上的安装架；所述安装架上安装有贴标转盘；所述贴标转盘上设有多个校正夹子组件；多个所述校正夹子组件围绕贴标转盘的中心间隔均匀设置；所述安装架的底部安装有用于驱动贴标转盘转动的第一电机。
采用上述方案，第一电机带动贴标转盘转动，从而实现个校正夹子组件的工位切换，当校正夹子组件移动至第一开夹组件一侧时，第一开夹组件打开校正夹子组件，待贴标的磁芯通过入料直振扭轨组件进入校正夹子组件并校正夹紧，夹紧后的待贴标的磁芯转动至贴标工位等待贴标组件进行贴标，校正夹子组件所夹持的贴标后的磁芯转动至第二开夹组件一侧时，第二开夹组件打开校正夹子组件，此时贴标后的磁芯被测试工位转盘上的吸嘴吸走进行检测，采用该方案，校正夹子组件能对磁芯进行校正后再贴标，提高生产的质量，利用转盘实现多工位不间断进行贴标的工作，能大幅提升贴标的效率。
作为优选方案，所述校正夹子组件包括安装于贴标转盘上的校正夹安装板；所述校正夹安装板上固定设有固定夹子；所述校正夹安装板上转动安装有校正夹子；所述固定夹子与校正夹子的一侧形成夹料槽位，另一侧设有第一弹簧；所述校正夹子上安装有限位轮。
作为优选方案，所述安装架上分别安装有第一开夹组件和第二开夹组件；所述第一开夹组件和第二开夹组件关于贴标转盘中心对称设置；所述第一开夹组件和第二开夹组件均包括设置于所述安装架上的支撑座；所述支撑座上设置有丝杆；所述丝杆上滑动安装有丝杆滑块；所述丝杆滑块靠近贴标转盘一端设有开夹板。
作为优选方案，所述支撑座上还设有开夹气缸；所述丝杆滑块上设有推块；所述开夹气缸的活塞端与推块相连接。
作为优选方案，所述机架上沿着测试工位转盘的逆时针方向依次设有测试校正组件、电感测试组件、第一剔除组件、电流测试组件以及第二剔除组件。
采用上述方案，当校正夹子组件移动至第一开夹组件一侧时，开夹气缸通过推块带动丝杆滑块向前移动，进而带动开夹板向前伸出，直至开夹板与限位轮相抵触，收抵触的限位轮则带动校正夹子顺时针旋转，此时固定夹子与校正夹子所形成的夹料槽位被打开，待贴标磁芯进入夹料槽位内，之后开夹气缸通过推块带动开夹板缩回，此时校正夹子在第一弹簧的作用下复位，从而夹紧待贴标磁芯；当校正夹子组件所夹持的贴标后的磁芯转动至第二开夹组件一侧时，第二开夹组件的动作与第一开夹组件的动作一样，在此不再一一赘述，固定夹子与校正夹子所形成的夹料槽位被打开后，此时贴标后的磁芯被测试工位转盘上的吸嘴吸走进行检测。
作为优选方案，所述测试工位转盘的圆周边上设有多个吸料工位；每个所述吸料工位均包括支架；所述支架上安装有真空吸嘴；所述真空吸嘴上套接有第二弹簧；所述第二弹簧分别与支架和测试工位转盘抵触连接。
采用上述方案，在测试工位转盘上设置个吸料工位，当其中一个吸料工位的真空吸嘴从校正夹子组件上吸附已贴标签的磁芯后，测试工位转盘逆时针转动，使得已贴标签的磁芯分别经过测试校正组件、电感测试组件、第一剔除组件、电流测试组件以及第二剔除组件，其中第一剔除组件以及第二剔除组件分别对检测不合格的磁芯进行剔除，而检测合格的已贴标签的磁芯则通过出料直振扭轨组件输送至托盘出料组件进行收集，采用该方案能多方位对贴标后的磁芯进行检测，剔除不良品，提高生产质量。
本发明具有以下有益效果：将待贴标磁芯通过托盘上料组件输送至所述入料直振扭轨组件，再经入料直振扭轨组件输送至贴标转盘组件，由贴标组件进行贴标，贴标后的磁芯进入测试工位转盘进行检测，检测合格的磁芯经所述出料直振扭轨组件输送至托盘出料组件进行收集；采用该方案，能有效提高磁芯的贴标效率，同时能多方位对贴标后的磁芯进行智能高精度检测，剔除不良品，智能分选良品，磁芯全程由机械精准输送，减少人工参与，降低工人的劳动强度，提高生产质量。
附图说明
图1为本发明的结构示意图（带保护罩）。
图2为本发明的结构示意图（不带保护罩）。
图3为本发明图2的俯视图。
图4和图5分别为托盘上料组件的不同视角的结构示意图。
图6为本发明贴标转盘组件的结构示意图。
图7为本发明贴标转盘组件的部分示意图。
图8为本发明测试工位转盘的结构示意图。
图中：1-机架；2-保护罩；11-托盘上料组件；12-入料直振扭轨组件；13-贴标转盘组件；14-测试工位转盘；15-出料直振扭轨组件；16-托盘出料组件；17-显示屏组件；18-贴标组件；131-安装架；132-第一电机；133-贴标转盘；134-校正夹子组件；135-第一开夹组件；136-第二开夹组件；141-测试校正组件；142-电感测试组件；143-第一剔除组件；144-电流测试组件；145-第二剔除组件；181-剥膜机构；182-贴标移动组件；1101-滑板；1102-托盘上料工位；1103-托盘取料工位；1104-托盘回收工位；1105-轨道梁；1106-气缸挡料机构；1107-卡料机构；1108-第二电机；1109-滑座；1110-收料托板；1341-校正夹安装板；1342-固定夹子；1343-校正夹子；1344-第一弹簧；1345-限位轮；1361-支撑座；1362-开夹气缸；1363-丝杆；1364-丝杆滑块；1365-开夹板；1366-推块；1401-支架；1402-真空吸嘴；1403-第二弹簧。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
在本发明中，需要说明的是，术语“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”、“之间”、“靠近”、“远离”、“对称”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1-8所示，本发明提供一种5G及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机，包括机架1；所述机架1上从左往右依次设有托盘上料组件11、入料直振扭轨组件12、贴标转盘组件13、测试工位转盘14、出料直振扭轨组件15以及托盘出料组件16；在所述入料直振扭轨组件12的后方设有显示屏组件17以及贴标组件18；待贴标磁芯通过托盘上料组件11输送至所述入料直振扭轨组件12，再经入料直振扭轨组件12输送至贴标转盘组件13，由贴标组件18进行贴标，贴标后的磁芯进入测试工位转盘14进行检测，检测合格的磁芯经所述出料直振扭轨组件15输送至托盘出料组件16进行收集；采用该方案，能有效提高磁芯的贴标效率，同时能多方位对贴标后的磁芯进行智能高精度检测，剔除不良品，分选良品，磁芯全程由机械精准输送，减少人工参与，降低工人的劳动强度，提高生产质量。
在本发明的一些示例中，所述托盘上料组件11包括对称设置的滑板1101；对称的所述滑板1101之间依次形成有托盘上料工位1102、托盘取料工位1103以及托盘回收工位1104；在所述滑板1101的外侧且对应托盘上料工位1102处设有气缸挡料机构1106；在所述滑板1101的外侧且对应托盘回收工位1104处设有卡料机构1107；对称的所述滑板1101之间设有轨道梁1105；所述轨道梁1105上滑动安装有滑座1109；所述滑座1109上安装有收料托板1110；所述收料托板1110用于将托盘从托盘上料工位1102依次移动至托盘取料工位1103和托盘回收工位1104；所述轨道梁1105的端部设有用于驱动滑座1109移动的第二电机1108；所述滑板1101靠近托盘回收工位1104的内侧设有顶料气缸（未图示）；采用该方案，将待贴标磁芯放置于托盘上，然后将托盘堆叠放置于托盘上料工位1102上，此时第二电机1108通过滑座1109驱动收料托板1110移动至托盘上料工位1102的正下方，通过气缸挡料机构1106放下最底层的托盘，此时收料托板1110带动托盘移动至托盘取料工位1103，通过机械手将托盘上的待贴标磁芯取出并放置于入料直振扭轨组件12上，取完料的托盘则在收料托板1110带动下移动至托盘回收工位1104，并在顶料气缸（未图示）的作用下将托盘顶起，此时托盘被卡料机构1107卡住，并不断堆叠在托盘回收工位1104上，待工作人员回收重新放置待贴标磁芯循环使用，采用该方案，能实现待贴标磁芯的自动上料，效率高，省时省力。
在本发明的一些示例中，托盘出料组件16的结构同托盘上料组件11相同，在此就不一一赘述，托盘出料组件16的工作原理与托盘上料组件11的工作原理相反，即托盘上料组件11是将提供待贴标磁芯，托盘出料组件16是接收已贴标磁芯，托盘出料组件16的工作原理可参照托盘上料组件11的工作原理，在此不在赘述。
在本发明的一些示例中，所述贴标组件18包括剥膜机构181以及贴标移动组件182；所述剥膜机构181用于将标签剥膜，剥膜后的标签由所述贴标移动组件182吸附并移动至贴标转盘组件13上方对待贴标的磁芯进行贴标作业。
在本发明的一些示例中，所述贴标转盘组件13包括安装于机架1上的安装架131；所述安装架131上安装有贴标转盘133；所述贴标转盘133上设有多个校正夹子组件134；多个所述校正夹子组件134围绕贴标转盘133的中心间隔均匀设置；所述安装架131的底部安装有用于驱动贴标转盘133转动的第一电机132；所述安装架131上分别安装有第一开夹组件135和第二开夹组件136；所述第一开夹组件135和第二开夹组件136关于贴标转盘133中心对称设置；作为优选，本发明的贴标转盘133上设置有4个校正夹子组件134，第一电机132带动贴标转盘133转动，从而实现4个校正夹子组件134的工位切换，当校正夹子组件134移动至第一开夹组件135一侧时，第一开夹组件135打开校正夹子组件134，待贴标的磁芯通过入料直振扭轨组件12进入校正夹子组件134并校正夹紧，夹紧后的待贴标的磁芯转动至贴标工位等待贴标组件18进行贴标，校正夹子组件134所夹持的贴标后的磁芯转动至第二开夹组件136一侧时，第二开夹组件136打开校正夹子组件134，此时贴标后的磁芯被测试工位转盘14上的吸嘴吸走进行检测，采用该方案，校正夹子组件134能对磁芯进行校正后再贴标，提高生产的质量，利用转盘实现多工位不间断进行贴标的工作，能大幅提升贴标的效率。
在本发明的一些示例中，所述校正夹子组件134包括安装于贴标转盘133上的校正夹安装板1341；所述校正夹安装板1341上固定设有固定夹子1342；所述校正夹安装板1341上转动安装有校正夹子1343；所述固定夹子1342与校正夹子1343的一侧形成夹料槽位，另一侧设有第一弹簧1344；所述校正夹子1343上安装有限位轮1345；所述第一开夹组件135和第二开夹组件136均包括设置于所述安装架131上的支撑座1361；所述支撑座1361上设置有丝杆1363；所述丝杆1363上滑动安装有丝杆滑块1364；所述丝杆滑块1364靠近贴标转盘133一端设有开夹板1365；所述支撑座1361上还设有开夹气缸1362；所述丝杆滑块1364上设有推块1366；所述开夹气缸1362的活塞端与推块1366相连接；具体地，当校正夹子组件134移动至第一开夹组件135一侧时，开夹气缸1362通过推块1366带动丝杆滑块1364向前移动，进而带动开夹板1365向前伸出，直至开夹板1365与限位轮1345相抵触，收抵触的限位轮1345则带动校正夹子1343顺时针旋转，此时固定夹子1342与校正夹子1343所形成的夹料槽位被打开，待贴标磁芯进入夹料槽位内，之后开夹气缸1362通过推块1366带动开夹板1365缩回，此时校正夹子1343在第一弹簧1344的作用下复位，从而夹紧待贴标磁芯；当校正夹子组件134所夹持的贴标后的磁芯转动至第二开夹组件136一侧时，第二开夹组件136的动作与第一开夹组件135的动作一样，在此不再一一赘述，固定夹子1342与校正夹子1343所形成的夹料槽位被打开后，此时贴标后的磁芯被测试工位转盘14上的吸嘴吸走进行检测。
在本发明的一些示例中，所述测试工位转盘14的圆周边上设有多个吸料工位；每个所述吸料工位均包括支架1401；所述支架1401上安装有真空吸嘴1402；所述真空吸嘴1402上套接有第二弹簧1403；所述第二弹簧1403分别与支架1401和测试工位转盘14抵触连接；所述机架1上沿着测试工位转盘14的逆时针方向依次设有测试校正组件141、电感测试组件142、第一剔除组件143、电流测试组件144以及第二剔除组件145；作为优选，本发明在测试工位转盘14上设置16个吸料工位，当其中一个吸料工位的真空吸嘴1402从校正夹子组件134上吸附已贴标签的磁芯后，测试工位转盘14逆时针转动，使得已贴标签的磁芯分别经过测试校正组件141、电感测试组件142、第一剔除组件143、电流测试组件144以及第二剔除组件145，其中第一剔除组件143以及第二剔除组件145分别对检测不合格的磁芯进行剔除，而检测合格的已贴标签的磁芯则通过出料直振扭轨组件15输送至托盘出料组件16进行收集，采用该方案能多方位对贴标后的磁芯进行智能高精度检测，剔除不良品，分选良品，提高生产质量。
在本发明的一些示例中，所述机架1上还设有保护罩2；所述托盘上料组件11、入料直振扭轨组件12、贴标转盘组件13、测试工位转盘14、出料直振扭轨组件15、托盘出料组件16、显示屏组件17以及贴标组件18均设置于所述保护罩2的内侧；保护罩2上还设有多个箱门，采用该方案，一是能在设备不使用的状态下对内部的各组件起到保护的作用，二是在设备工作的状态下，通过对应的箱门能够监视设备的运行状况，同时能避免内部设备与空气大幅度接触，从而避免水分、灰尘、沙粒等脏物对内部精密设备造成影响。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点 ,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种5G及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机，其特征在于：包括机架；所述机架上从左往右依次设有托盘上料组件、入料直振扭轨组件、贴标转盘组件、测试工位转盘、出料直振扭轨组件以及托盘出料组件；在所述入料直振扭轨组件的后方设有显示屏组件以及贴标组件；待贴标磁芯通过托盘上料组件输送至所述入料直振扭轨组件，再经入料直振扭轨组件输送至贴标转盘组件，由贴标组件进行贴标，贴标后的磁芯进入测试工位转盘进行检测，检测合格的磁芯经所述出料直振扭轨组件输送至托盘出料组件进行收集。
2.根据权利要求1所述的一种5G及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机，其特征在于，所述托盘上料组件包括对称设置的滑板；对称的所述滑板之间依次形成有托盘上料工位、托盘取料工位以及托盘回收工位；在所述滑板的外侧且对应托盘上料工位处设有气缸挡料机构；在所述滑板的外侧且对应托盘回收工位处设有卡料机构。
3.根据权利要求2所述的一种5G及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机，其特征在于，对称的所述滑板之间设有轨道梁；所述轨道梁上滑动安装有滑座；所述滑座上安装有收料托板；所述收料托板用于将托盘从托盘上料工位依次移动至托盘取料工位和托盘回收工位；所述轨道梁的端部设有用于驱动滑座移动的第二电机。
4.根据权利要求1所述的一种5G及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机，其特征在于，所述贴标组件包括剥膜机构以及贴标移动组件；所述剥膜机构用于将标签剥膜，剥膜后的标签由所述贴标移动组件吸附并移动至贴标转盘组件上方对待贴标的磁芯进行贴标作业。
5.根据权利要求1所述的一种5G及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机，其特征在于，所述贴标转盘组件包括安装于机架上的安装架；所述安装架上安装有贴标转盘；所述贴标转盘上设有多个校正夹子组件；多个所述校正夹子组件围绕贴标转盘的中心间隔均匀设置；所述安装架的底部安装有用于驱动贴标转盘转动的第一电机。
6.根据权利要求5所述的一种5G及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机，其特征在于，所述校正夹子组件包括安装于贴标转盘上的校正夹安装板；所述校正夹安装板上固定设有固定夹子；所述校正夹安装板上转动安装有校正夹子；所述固定夹子与校正夹子的一侧形成夹料槽位，另一侧设有第一弹簧；所述校正夹子上安装有限位轮。
7.根据权利要求6所述的一种5G及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机，其特征在于，所述安装架上分别安装有第一开夹组件和第二开夹组件；所述第一开夹组件和第二开夹组件关于贴标转盘中心对称设置；所述第一开夹组件和第二开夹组件均包括设置于所述安装架上的支撑座；所述支撑座上设置有丝杆；所述丝杆上滑动安装有丝杆滑块；所述丝杆滑块靠近贴标转盘一端设有开夹板。
8.根据权利要求7所述的一种5G及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机，其特征在于，所述支撑座上还设有开夹气缸；所述丝杆滑块上设有推块；所述开夹气缸的活塞端与推块相连接。
9.根据权利要求1所述的一种5G及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机，其特征在于，所述机架上沿着测试工位转盘的逆时针方向依次设有测试校正组件、电感测试组件、第一剔除组件、电流测试组件以及第二剔除组件。
10.根据权利要求9所述的一种5G及新能源汽车电感自动贴标测试智能制造一体机，其特征在于，所述测试工位转盘的圆周边上设有多个吸料工位；每个所述吸料工位均包括支架；所述支架上安装有真空吸嘴；所述真空吸嘴上套接有第二弹簧；所述第二弹簧分别与支架和测试工位转盘抵触连接。
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