CN114852703A - 一种电池堆叠方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种电池堆叠方法，该电池堆叠方法包括以下步骤：将第一端板推动到载具一端并锁紧固定；将多个电池逐个推动到所述第一端板所在的载具的一端并锁定，且在每个电池锁定时，调整相邻的电池之间或电池与第一端板之间的间距至设定位置；将第二端板推动到与电池抵压并锁定固定，且在所述第二端板锁定时，调整所述第二端板与相邻的电池之间的间距至所述设定位置。在上述技术方案中，采用第一端板和第二端板在电池成组后的两端夹持电池，并在电池堆叠过程中，调整电池之间的距离并锁定，提高了电池在堆叠时的稳定性。

Description

一种电池堆叠方法

技术领域

本申请涉及到电池技术领域，尤其涉及到一种电池堆叠方法。

背景技术

在电池进行堆叠时，往往采集堆叠机构对电池进行堆叠，现有的电池在堆叠过程中，通过承载的结构承载电池，之后通过驱动组件将电池推动进行堆叠，但是在现有技术方案中，仅能对一些尺寸比较小的电池进行堆叠，在尺寸过大时，现有的堆叠机构无法保证电池在堆叠时的稳定性。

发明内容

本申请提供了一种电池堆叠方法，用以改善电池在堆叠时的稳定性。

本申请提供了一种电池堆叠方法，该电池堆叠方法包括以下步骤：

将第一端板推动到载具一端并锁紧固定；

将多个电池逐个推动到所述第一端板所在的载具的一端并锁定，且在每个电池锁定时，调整相邻的电池之间或电池与第一端板之间的间距至设定位置；

将第二端板推动到与电池抵压并锁定固定，且在所述第二端板锁定时，调整所述第二端板与相邻的电池之间的间距至所述设定位置。

在上述技术方案中，采用第一端板和第二端板在电池成组后的两端夹持电池，并在电池堆叠过程中，调整电池之间的距离并锁定，提高了电池在堆叠时的稳定性。

附图说明

图1为本申请实施例提供的电池载具对应的电池结构；

图2为本申请实施例提供的电池堆叠方法的流程图；

图3为本申请实施例提供的电池载具的侧视图；

图4为本申请实施例提供的电池载具的结构示意图；

图5为本申请实施例提供的载体的结构示意图；

图6为本申请实施例提供的推进机构与载体的配合示意图；

图7为本申请实施例提供的载体与侧部夹持机构的配合示意图；

图8为本申请实施例提供的锁紧机构与承载座的配合示意图；

图9为本申请实施例提供的锁紧机构的结构示意图；

图10为本申请实施例提供的侧部夹持机构的结构示意图；

图11为本申请实施例提供的推进机构的结构示意图；

图12为本申请实施例提供的限位件的结构示意图。

具体实施方式

下面通过附图和实施例对本申请进一步详细说明。通过这些说明，本申请的特点和优点将变得更为清楚明确。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

此外，下面所描述的本申请不同实施方式中涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

为方便理解本申请实施例提供的电池载具，首先说明一下电池载具的应用场景。本申请实施例提供的电池载具用于对电池进行组装成电池组。在电池组装成组时，需要将电池排列成一列。参考图1，电池100为长条状的结构，电池100的主体结构包括壳体以及位于壳体内的电芯。壳体在宽度及长度方向具有法兰边，电池的极柱设置在壳体在厚度方向的表面。对于图1所示的电池100并未有合适的方法进行堆叠。为此本申请实施例提供了一种电池堆叠方法，以方便对电池进行定位组装。下面结合具体的附图以及实施例对其进行详细的说明。

为方便理解本申请实施例提供的电池载具，定义一下电池100的长侧壁102和短侧壁101，电池100的长侧壁102为电池100的侧壁中尺寸较长的侧壁，电池100的短侧壁101为电池100的侧壁中尺寸较小的侧壁。在本申请实施例中，电池100的短侧壁101也称为电池100的端部。在电池100成组时，电池的大侧面（电池中面积最大的表面）相对设置，并且在该大侧面上设置有粘接胶200，电池100之间通过粘接胶200粘接固定。

在本申请实施例中，电池100的壳体的厚度介于0.2~0.4mm，示例性的，壳体的厚度为0.2mm、0.25mm、0.3mm、0.35mm、0.4mm等不同的厚度。壳体的长度为60mm以上，如600mm、610mm、620mm、650mm、700mm等不同的长度。壳体的材料为铝材料，在采用上述尺寸时，极易出现变形。所以传统的直接通过推板堆叠会造成电池变形，并且，此电池组的汇流排从侧面焊接，需要保证相邻电池之间的间距，因此更需要精准定距和更准确的原位保持，避免电池在堆叠过程中变形和位移。为此本申请实施例提供了一种电池堆叠方法，下面详细对其进行说明。

在本申请实施例提供的电池堆叠方法用以将上述的电池堆叠成组，下面结合附图详细说明本申请实施例提供的电池堆叠方法。

参考图2，图2示出了本申请实施例提供的电池堆叠方法的流程图。本申请实施例提供的电池堆叠方法包括以下步骤：

步骤001：将第一端板推动到载具一端并锁紧固定；

具体的，在对电池堆叠时，通过电池载具对其进行堆叠。下面结合电池载具的结构详细说明步骤001的过程。

一并参考图3及图4，图3为本申请实施例提供的电池载具的侧视图；图4为本申请实施例提供的电池载具的结构示意图。本申请实施例提供的电池载具的主体结构包括载体10以及设置在载体10上用于将电池成组的功能组件。在装配时，通过载体10承载功能组件，功能组件用于承载电池或端板，并将承载的电池堆叠成组。另外，在本申请实施例中，还可包括支撑台30，该支撑台30作为一个支撑结构以支撑上述的载体10。应理解，在本申请实施例中30可作为一个可选的结构。下面逐一对电池载具的结构进行说明。

一并参考图5，本申请实施例提供的载体10为一个长方体形的框型结构，该框型结构作为一个支撑结构，用以承载电池载具的功能组件。示例性的，载体10可包括沿高度方向平行设置的两个水平边框，为方便描述将两个水平边框分别命名为第一水平边框11和第二水平边框12。以及用以连接两个水平边框的竖直边框13。水平边框与竖直边框13固定连接，以形成长方体形结构。

第一水平边框11包括相对而置的两个第一框架、相对而置的两个第二框架，且第一框架和第二框架固定连接形成矩形结构。第一水平边框11和第二水平边框12均用以支撑功能组件。为方便描述构建XYZ坐标系，其中，O点位于载体的一个顶点，X方向沿第一框架的长度方向，Y方向沿第二框架的长度方向，Z方向平行于载体的竖直侧壁。

本申请实施例提供的功能组件可包括承载座14，该承载座14用于承载第一端板或电池。承载座14的个数为多个，且承载座14的个数不小于电池堆叠的个数。示例性的，承载座14的个数为M个，电池的个数为N个，其中，M≥3，N≥3，且M≥N，M、N均为正整数。

多个承载座14沿第一方向排，第一方向为电池堆叠的方向。在构建的坐标系时，第一方向可为X方向，也可为Y方向。在第一方向为不同的方向时，仅仅为堆叠方向的区别，其他堆叠方式均相同，因此，在本申请实施例中，以第一方向为X方向为例进行说明。

每个承载座14与载体10滑动连接，并可沿第一方向滑动，其中，在电池的堆叠方向沿X方向时，承载座14的长度方向沿Y方向。承载座14的两端分别与第一水平边框11的两个第一框架滑动连接。具体滑动连接时，可在第一框架上设置滑轨，承载座14设置与滑轨匹配的滑槽。或者也可在第一框架上设置滑槽，承载座14设置与滑槽配合的滑轨。无论采用哪种方式，均可通过滑轨与滑槽的配合实现滑动连接。

在承载第一端板时，承载座14设置有容纳槽，容纳槽的长度方向沿第二方向，并可贯通承载座14，该容纳槽用以容纳第一端板。在装配时，第一端板可固定在该容纳槽内。

为方便描述，定义一下载体10的第一端和第二端，其中，第一端和第二端为载体沿第一方向的两端。

一并参考图5和图6，在将第一端板推动到载具一端时，首先通过外部的夹持机构将第一端板放置到位于最外侧的承载座14，再通过推进机构17推动第一端板及承载座14沿第一方向滑动，并移动到载体10的第二端。

上述的夹持机构可为机械臂或机器人等常见的可移载电池的机构。其中的推进机构17为可往返的直线驱动机构，如驱动气缸、驱动液压缸或直线电机。在设置时，推进机构17位于载体的第一端。推进机构17抵压电池，并推动电池带动承载座14沿第一方向滑动到载体10的第二端。

作为一个可选的方案，在堆叠时，可通过设置在推进机构17上的压力传感器检测第一端板抵压在载具上的压力。示例性的，在推进机构17推动第一端板过程中，当压力传感器检测的压力超过设定值时，即可判断此时第一端板已经推动到载具的第二端。此时，停止推进机构17继续推动第一端板。

在具体控制上述推进机构17时，可通过控制装置对其进行控制。该控制装置可为工控电脑或者PLC等常见的控制装置。在使用时，控制装置分别与压力传感器及推进机构17连接。控制装置在接收到压力传感器检测的压力大于设定值时，即可控制推进机构17停止继续推动第一端板。

在本申请实施例中，推进机构17可包括驱动气缸1701以及与驱动气缸1701连接的推板1702；在推动时，通过驱动气缸1701的伸缩，带动推板1702沿第一方向往返运动，进而实现推动第一端板到载具的一端，以及推动完成后的后退。

由图3及图6可看出，推进机构17从载体10的下方***到相邻的承载座14之间，因此，在设置推进机构17时，该推进机构17可对应设置升降机构（图中未示出），以驱动推进机构17沿Z方向升降。示例性的，升降机构与支撑台20连接，推进机构17与升降机构连接。在使用时，升降机构下降，推进机构17的推板从承载座14之间的缝隙中抽出，在升降机构上升时，推进机构17的推板可***到承载座14之间的缝隙中。

在使用时，当伸缩到需要推动的承载座14的下方时，升降机构上升，推进机构17连接的推板位于承载座14的一侧，推进机构17伸出，推动承载座14移动。在将电池堆叠到位后，升降机构下降，推进机构17回缩。重复上述流程依次完成对电池的堆叠。应理解，上述升降机构可为驱动气缸、驱动液压缸等常见可实现升降的机构。

在对第一端板进行堆叠时，还可通过侧部夹持机构20夹持第一端板的端部，以提高第一端板在运动时的稳定性。

一并参考图7，为保证第一端板在堆叠在载体10第二端时，可保持稳定的堆叠状态。本申请实施例提供的电池载具还包括锁紧机构15，锁紧机构15用于将承载座14锁紧。示例性的，在承载座14移动到载体10的第二端时，也即第一端板堆叠时，为保证第一端板到位后的稳定，通过锁紧机构15将承载座14锁紧固定，以使得第一端板到载体10的第二端时，可保证稳定的状态。

锁紧机构15与承载座14对应。示例性的，每个承载座14对应两个锁紧机构15，且两个锁紧机构15分列在对应的承载座14的两端的外侧。其中，承载座14的两端指代为沿第二方向的长度方向的两个端部。在本申请实施例中，采用在承载座14的两端均对应锁紧机构15，以保证第一端板或电池在堆叠后的稳定性。

以一侧的锁紧机构15为例，锁紧机构15的个数为多个，并与承载座14的个数匹配。多个锁紧机构15靠近载体10的第二端排布，其排布方向沿第一方向。在承载座14由载体10的第一端移动到第二端时，多个锁紧机构15按照排列的顺序，靠近载体10第二端的锁紧机构15先锁紧承载座14，再后续的承载座14移动到载体10的第二端时，锁紧机构15依次对承载座14进行锁紧固定，保证每个承载座14的位置均固定，从而保证了所有第一端板和电池的稳定性。

一并参考图8和图9，锁紧机构15的具体结构可包括底座151、插杆152以及第一拨杆153。底座151为支撑结构，用以承载插杆152及第一拨杆153；插杆152为锁紧机构15的功能部件，用于锁定承载座14；第一拨杆153为驱动机构，用于将插杆152推动到底座151外锁定，以使得插杆152可锁紧承载座14。

在设置底座151时，底座151相对载体10固定。示例性的，在通过支撑平台或支撑板支撑侧部夹持机构20对应的滑轨和载体10时，可通过该支撑平台或支撑板支撑锁紧机构15的底座151。底座151可通过粘接、焊接、卡接或者通过螺纹连接件（螺栓或螺钉）固定在支撑平台或支撑板；或者锁紧机构15的底座151固定在载体10的第一水平边框11。应理解，在锁紧机构15位于侧部夹持机构20与载体10之间时，对应的底座151也位于滑轨与载体10之间。以保证侧部夹持机构20在沿第一方向运动时，不会受到锁紧机构15的底座151的影响。并且，在采用上述结构时，可在侧部夹持机构20夹持第一端板的端部时，通过锁紧机构15对承载座14进行锁紧固定。

在一个可实施的方案中，底座151的整体结构为一个U形结构，其开口方向朝向背离载体10的方向。为方便描述，定义底座151的几个侧壁，底座151的侧壁包括水平侧壁以及两个竖直侧壁；其中，水平侧壁朝向载体10，两个竖直侧壁沿第一方向排列，且每个竖直侧壁的长度方向平行于第二方向。

插杆152作为锁紧机构15的功能部件，其用于锁定承载座14。在具体设置时，插杆152滑动装配在底座151上。示例性的，底座151的水平侧壁上设置有沿第二方向延伸的通孔，插杆152穿设在该通孔内，并可相对底座151沿第二方向移动。插杆152的长度方向沿第二方向，插杆152的第一端位于底座151内，第二端位于底座151外。插杆152的第一端用以与第一拨杆153配合，插杆152的第二端用以与承载座14抵压配合。在需要锁紧承载座14时，插杆152由底座151内滑出，且插杆152的第二端抵压在承载座14，实现对承载座14的锁定。

在插杆152与承载座14抵压配合时，插杆152的第二端抵压在承载座14背离载体10的第二端的一侧，以通过插杆152提供将承载座14抵紧在载体10第二端的支撑力。

作为一个可选的方案，每个承载座14的端部设置有与对应的锁紧机构15的插杆152卡合的缺口。在锁紧机构15锁紧承载座14时，插杆152***到缺口中，将承载座14锁紧固定。示例性的，承载座14的端部上背离载体10的第二端的一侧设置了一缺口，从而在承载座14背离载体10的第二端的一面形成一台阶结构。在插杆152与承载座14抵压配合时，插杆152抵紧在台阶结构的台阶面上，以将承载座14抵紧载体10的第二端。作为一个具体的可实施方案，台阶结构用以与插杆152配合的台阶面上设置有倒角，以方便插杆152沿第二方向***到缺口中。

第一拨杆153整体为杆状，在与底座151连接时，第一拨杆153与底座151转动连接。示例性的，第一拨杆153通过转轴与底座151转动连接，转轴的长度方向平行于第一方向，也即第一拨杆153绕平行于第一方向的轴线转动。该转轴位于第一拨杆153的长度方向的两端之间。第一拨杆153的第一端外露在底座151外，并作为驱动第一拨杆153的操作端。第一拨杆153的第二端位于底座151内，并用于作为驱动端来驱动插杆152的第一端。在第一拨杆153绕轴线转动时，第一拨杆153类似杠杆，其第二端在绕轴线转动时，可用于推动插杆152从底座151中滑出。在具体设置转轴时，该转轴靠近第一拨杆153的第二端，从而可以较小的力来推动第一拨杆153转动。

在底座151采用上述的U形结构时，第一拨杆153位于两个竖直侧壁之间，且两个竖直侧壁分别设置有与第一拨杆153的转轴配合的通孔。转轴分别穿设在两个通孔中，并支撑第一拨杆153。在第一拨杆153相对底座151转动时，可第一拨杆153与转轴固定连接，转轴与竖直侧壁转动连接；或者也可第一拨杆153与转轴转动连接，转轴与竖直侧壁固定连接。

在第一拨杆153与插杆152配合时，锁紧机构15还包括连接杆154，该连接杆154的一端与第一拨杆153的第二端转动连接，连接杆154的另一端与插杆152的第一端转动连接，从而形成曲柄滑块机构；其中，第一拨杆153作为曲柄，插杆152可等效为滑块。在第一拨杆153相对底座151转动时，可推动或拉动插杆152相对底座151滑动。示例性的，在需要锁紧承载座14时，第一拨杆153逆时针转动，推动插杆152从底座151内滑出，并抵压在承载座14的端部；在需要解除对承载座14的锁定时，第一拨杆153顺时针转动，拉动插杆152向底座151内滑动，解除插杆152对承载座14的锁定。当然，也可第一拨杆153逆时针转动时，拉动插杆152向底座151内滑动；第一拨杆153顺时针转动时，推动插杆152从底座151内滑出。

在对插杆152进行锁定时，在插杆152锁定承载座14时，插杆152与承载座14之间的作用力沿第一方向，而插杆152的滑动方向沿第二方向，因此，在插杆152与承载座14抵压时，插杆152与承载座14之间的作用力不会推动插杆152滑动，插杆152可保持在该位置。从而保证第一端板可锁定在载体的第二端。

步骤002：将多个电池逐个推动到第一端板所在的载具的一端并锁定，且在每个电池锁定时，调整相邻的电池之间或电池与第一端板之间的间距至设定位置；

具体的，在将多个电池逐个推动到第一端板所在的载具的一端并锁定时，将每个电池逐个推动并进行锁定。下面以其中的一个电池为例进行说明。

在对电池进行推动时，包括以下步骤：

步骤01：首先将电池放置在承载座内并固定。

具体的固定方式可参考第一端板的固定方式，在此不再赘述。

步骤02：通过推进机构将电池推动进行堆叠；

具体的，通过推进机构推动承载电池的承载座沿第一方向移动并堆叠到载体的第二端。并且在推进机构推动电池前，通过拖进机构的吸盘吸附电池，从而保证电池在推动过程中的稳定性。

示例性的，推进机构的推板在其朝向电池的一面设置有吸盘，该吸盘可吸附电池。在推进机构的推板抵压在电池时，吸盘吸附电池，从而可在推进机构推动电池的过程中，通过吸盘的吸附提高电池在移动过程中的稳定性。应理解，在推进机构将电池堆叠到位后，可解除吸盘对电池的吸附。具体的，可通过推进机构后退的力将吸盘与电池脱离吸附。应理解，吸盘的吸附力应小于电池在堆叠时通过粘接胶粘接的力。

另外，为进一步提高电池的稳定性。还可在电池移动过程中，通过侧部夹持机构夹持电池的端部。

一并参考图7，示例性的，电池载具还包括侧部夹持机构20，侧部夹持机构20为一个辅助功能部件，其用于在承载座14承载电池移动时，增强电池的稳定性。示例性的，侧部夹持机构20用于夹持电池端部。在电池由载体10的第一端移动到第二端的过程中，电池的长侧壁通过承载座14支撑，短侧壁（端部）通过侧部夹持机构20夹持，电池中的两个侧壁均通过功能部件固定，提高了电池在运动时的稳定性。

在具体设置侧部夹持机构20时，侧部夹持机构20的个数为两个，两个侧部夹持机构20沿载体10的第二方向分列在载体10的两侧。两个侧部夹持机构20对称设置，且两个侧部夹持机构20用于一一对应夹持电池的两端。

对于每个侧部夹持机构20，其相对载体10可沿第一方向滑动。从而可相对载体10实现往返运动，在电池由载体10的第一端运动到第二端时，可通过侧部夹持机构20相对载体10的滑动，实现对电池的端部持续夹持。在电池运动到第二端后，侧部夹持机构20可由载体10的第二端滑动到第一端，对下一块电池进行夹持。由上述描述可看出，侧部夹持机构20的往返运动与推进机构的往返运动同步，以保证在每块电池移动过程中，均可通过侧部夹持机构20对其进行夹持固定。

一并参考图10，在本申请实施例中，侧部夹持机构20在沿第一方向往返运动时，侧部夹持机构20具有驱动机构，为方便描述，将其定义为第三驱动机构25。在侧部夹持机构20沿第一方向往返滑动时，可通过第三驱动机构25驱动侧部夹持机构20滑动，第三驱动机构25可为驱动气缸、驱动液压缸或直线电机等。

每个侧部夹持机构20包括支撑座21以及侧部夹持板23；其中，支撑座21作为支撑结构，用以支撑侧部夹持板23，侧部夹持板23作为功能部件，用以夹持电池的端部。

支撑座21可相对载体10沿第一方向滑动，以实现侧部夹持机构20跟随电池一起滑动。具体的，在设置支撑座21时，在载体10沿第二方向的一侧设置了滑轨24，该滑轨24的长度方向沿第一方向，支撑座21滑动装配在该滑轨24上。

滑轨24设置时，可相对载体10固定设置。示例性的，载体10和滑轨24可位于同一支撑台上固定；或者通过支撑板支撑载体10和滑轨24；或者滑轨24通过连接结构（连接板或连接杆）与载体10固定。或者，也可滑轨24设置在载体10上，也即支撑座21滑动装配在载体10上，示例性的，载体10的第一水平边框的第一框架相对的两个侧面上分别设置了滑轨，其中，位于上表面的滑轨用于与承载座14滑动配合；位于外侧面的滑轨24用于与支撑座21滑动配合。同样也可实现支撑座21相对载体10滑动。

侧部夹持板23在设置时，侧部夹持板23可相对支撑座21沿第二方向滑动。侧部夹持板23在相对第二方向滑动时，其目的是为了实现对电池的端部的夹持以及解除。示例性的，在需要夹持电池的端部时，侧部夹持板23朝向靠近载体10的方向滑动，并抵压在电池的端部。在需要解除对电池的端部的夹持时，侧部夹持板23向远离载体10的方向滑动，侧部夹持板23解除对电池的端部夹持。

为方便驱动侧部夹持板23相对支撑座21沿第二方向滑动，侧部夹持机构20还包括驱动侧部夹持板23沿第二方向滑动的第一驱动机构22。第一驱动机构22可为驱动气缸、驱动液压缸或直线电机。在设置时，第一驱动机构22固定在支撑座21，第一驱动机构22的运动部件（如活塞杆）与侧部夹持板23固定连接。以第一驱动机构22为驱动气缸为例，在需要夹持电池的端部时，驱动气缸的活塞杆伸出，侧部夹持板23夹持电池的端部；在需要解除电池的端部的夹持时，驱动气缸的活塞杆回缩，侧部夹持板23解除对电池的端部的夹持。

侧部夹持板23为一个平板的结构，该侧部夹持板23的长度方向沿第二方向，其沿长度方向的一端与第一驱动机构22的运动部件连接，另一端用以抵压在电池的端部。

作为一个可选的方案，在与电池的端部配合时，侧部夹持板23上设置有与电池端部配合的卡合结构231。示例性的，电池的端部具有沿第一方向排列的凹陷部和凸出部。对应的，在侧部夹持板23上设置有对应的凹槽和凸起部，以使得电池的端部的凸出部可与侧部夹持板23上的凹槽相对抵压，实现对电池的端部夹持定位。或者，卡合结构231为凹槽，该凹槽可与电池的端部的凸出部卡合，同样也可实现对电池端部的夹持定位。

通过上述描述可看出，在电池移动的过程中，本申请实施例提供的载具，一方面可通过承载座14支撑电池，另一方面通过侧部夹持机构20夹持电池的端部，从而提高电池在载体10上移动时的稳定性。

另外，在电池堆叠到位后，检测相邻的电池之间，或第一端板与相邻的电池之间的预压紧力；在检测的预压紧力达到设定值时，推进机构停止继续推动。

步骤03：通过锁紧机构对堆叠到位的电池进行底部锁紧固定。

具体的，锁紧机构可参考步骤001中的相关描述。对电池的锁定方式与第一端板的锁紧方式相同，在此不再赘述。

在对电池进行锁定时，通过锁紧机构调整相邻的电池之间或电池与第一端板之间的间距至设定位置。也即在设置锁紧机构时，锁紧机构的设置位置为固定的，因此在锁紧机构将承载座进行锁紧固定时，对应的电池之间的距离也是固定的。在具体调整电池之间或电池与第一端板之间的间距时，可通过设定的锁紧机构进行调整。

另外，继续参考图4，除采用锁紧机构对电池进行锁紧固定外，还可包括：通过顶部压紧机构16对锁紧固定的电池进行压紧固定。

示例性的，电池载具还包括顶部压紧机构16，顶部压紧机构16用于在电池堆叠到位时，下压锁紧该电池。在具体配合时，顶部压紧机构16包括顶部压板，该顶部压板用以与承载座14配合，抵压在电池相对承载座14的另一侧壁。示例性的，顶部压板的个数为多个，且顶部压板的个数可与承载座14的个数对应。

多个顶部压板位于载体10的第二端的一侧，且沿第一方向排列，其排列的间隔与承载座14固定时的间隔对应，以保证每个承载座14对应的顶部压板可在电池堆叠到位时，抵压固定在电池的侧壁。

在第二水平边框上设置支撑梁、顶部压板平行于支撑梁，并可相对支撑梁沿Z方向移动。示例性，顶部压板与支撑梁之间通过弹性件连接，通过弹性件可推动顶部压板向下移动；或者顶部压板通过螺栓或螺钉与支撑板连接，通过旋动螺栓或螺钉可推动顶部压板向下移动。或者还可通过其他的方式驱动顶部压板向下运动。

在对电池进行夹持时，首先，推进机构17将承载座14及电池移动到载体10的第二端，承载座14移动到位后，通过锁紧机构将承载座14锁定。下压顶部压板将电池夹紧固定。

通过上述描述可看出，在对电池进行堆叠后，通过顶部压板和承载座14的配合对电池相对的两个长侧壁进行固定，从而提高了电池在堆叠时的稳定性。对于顶部压板可通过螺栓旋入的方式将其压紧。

作为一个可选的方案，顶部压板朝向电池的一面设置有与电池的侧壁对应的卡槽，在顶部压板抵压在电池时，卡槽卡合在电池的侧壁，提高电池的稳定性。

另外，在采用顶部压紧机构16对电池进行压紧固定时，还可采用其他的方式。示例性的，顶部压紧机构16可采用类似承载座的方式设置，也即顶部压紧机构16滑动装配在载体，在电池堆叠到位后。将顶部压紧机构16移动至锁紧固定的电池上方，通过顶部压紧机构16对锁紧固定的电池进行压紧固定。具体的，可通过驱动机构驱动顶部压紧机构16运动到位并进行锁紧，锁紧方式可采用设置在第二水平边框的锁紧机构。该驱动机构可参考侧部夹持机构对应的驱动机构，在此不再赘述。

在对电池堆叠过程中，还包括在电池堆叠到位后，检测相邻的电池的两端之间的间距、或检测第一端板与相邻的电池之间的间距；根据检测的相邻的电池的两端之间的间距、或检测相邻的电池与第一端板之间的间距；调整推进机构下次电池推进的行程。

为此本申请实施了提供的电池载具还包括检测组件，该检测组件用于在任一电池堆叠到位时，分别检测该电池的两端与相邻的电池的两端之间的间距。也即检测组件可检测电池在堆叠后，相邻的电池的第一端之间的间距，以及相邻的电池的第二端之间的间距。控制装置可据检测组件检测的该电池的两端与相邻的电池的两端的之间的间距的差异调整下次推进电池的推进行程。

在本申请实施例提供的电池载具有侧部夹持机构20时，本申请实施例提供的检测组件包括两个传感器，两个传感器分别一一对应设置在两个侧部夹持机构20。在电池堆叠到位后，通过两个传感器检测相邻的两个电池之间的间距。示例性的，其中的一个传感器检测相邻的两个电池的第一端之间的间距，另一个传感器检测相邻的两个电池的第二端之间的间距。控制装置在接收到两个传感器检测的两个间距后，将两个间距进行对比，并将对比结果作为控制推进机构调整推进进程的信号。

在具体设置两个传感器时，两个传感器可设置在侧部夹持机构20的底座上，但应理解，在设置传感器时，应避免侧部夹持机构的底座上的其他结构影响传感器的检测。

一并参考图11，在具体控制推进机构17调整电池时，控制装置在检测的该电池的两端与相邻的电池的两端之间的间距的差值大于设定值时，调整下次推进电池的推进行程中的推进角度。从而改善电池在堆叠后的稳定性。

示例性的，推进机构17包括并排的第一推进机构171和第二推进机构172，且第一推进机构171靠近该电池的第一端，第二推进机构172靠近该电池的第二端。示例性的，在设置第一推进机构171和第二推进机构172时，第一推进机构171和第二推进机构172沿第二方向排列，并且在推动电池时，第一推进机构171用以推动电池靠近第一端的部位，第二推进机构172用以推动电池靠近第二端的部位。

在推动电池时，可通过调整第一推进机构171和第二推进机构172的推动进程来调整推动电池时的水平度，该水平度指代为电池平行于第二方向时的对平度，也即通过调整第一推进机构171和第二推进机构172的推进进程来调整电池在堆叠时出现的倾斜情况。示例性的，当电池堆叠到位时，电池的第二端与相邻的电池的第二端之间的间距较大时，可增大第一推进机构171的推进行程，以降低两个电池的第一端之间的间距；当电池堆叠到位时，电池的第二端与相邻的电池的第二端之间的间距较大时，可增大第二推进机构172的推进行程，以降低两个电池的第二端之间的间距。从而可通过调整第一推进机构171的推进行程，或调整第二推进机构172的推进行程调整电池在堆叠后的间距，保证电池在堆叠时可稳定的粘接在一起，进而保证电池在堆叠后的稳定性。

为方面示例具体的控制逻辑，定义一下第一长度和第二长度，其中，第一长度为检测的该电池的第一端与相邻的电池的第一端之间的间距的长度；第二长度为检测的该电池的第二端与相邻的电池的第二端之间的间距的长度。控制装置具体用于：在第一长度与第二长度的差值大于设定值时，也即表明电池已经出现影响其堆叠后稳定的倾斜，在此状态下，控制装置控制增大第一推进机构171的推进行程，第二推进机构172的推进行程保持不变；其中，第一推进机构171的推进行程的增大量为第一长度与第二长度的差值。同理，在第二长度与第一长度的差值大于设定值时，控制增大第二推进机构172的推进行程，第一推进机构171的推进行程保持不变。第二推进机构172的推进行程的增大量为第二长度与第一长度的差值。同理，第一端板与电池之间的间隙也采用相同的方式进行判断。

步骤003：将第二端板推动到与电池抵压并锁定固定，且在第二端板锁定时，调整第二端板与相邻的电池之间的间距至设定位置。

具体的，第二端板的推动方式与第一端板的推动方式相同，在此不再赘述。在对第二端板锁定时，也可通过锁紧机构对第二端板进行锁紧固定。

通过上述方法可看出，采用第一端板和第二端板在电池成组后的两端夹持电池，并在电池堆叠过程中，调整电池之间的距离并锁定，提高了电池在堆叠时的稳定性。

本申请实施例提供的方法，还包括在电池成组后，对承载座进行解锁。

继续参考10，在一个具体的可实施方案中，解锁结构包括可相对支撑座21沿第二方向滑动的第二拨杆26，以及驱动第二拨杆26滑动的第二驱动机构27。第二拨杆26作为解锁机构的功能部件，用以拉动第一拨杆153，实现对锁紧机构15的解锁。第二驱动机构27作为驱动机构，用以带动第一拨杆153滑动。

在具体设置第二拨杆26时，第二拨杆26为一个横置的L形机构，其竖直部用于与第一拨杆153抵压配合。水平部与第二驱动机构27连接。

作为一个可选的方案，为方便与第二拨杆26配合，第一拨杆153为一个折弯结构。第一拨杆153外露在底座151的部分为折弯结构，如为V形的折弯结构，其凹陷的一侧朝向载体10。在采用上述结构时，增加了第一拨杆153在竖直方向上的倾斜角度，从而方便与第二拨杆26配合。

第二驱动机构27设置在支撑座21，第二驱动机构27可为驱动气缸、驱动液压缸或直线电机等可实现往返驱动的机构。在设置时，第二驱动机构27固定在支撑座21，且第二驱动机构27的活动部件（如活塞杆）与第二拨杆26固定连接。从而可带动第二拨杆26可在第二方向往返滑动。

作为一个可选的方案，在具体排布第三驱动机构25和第二驱动机构27时，第三驱动机构25和第二驱动机构27沿竖直方向排列，且第三驱动机构25位于上方，第二驱动机构27位于下方。同理，对于侧部夹持板和第二拨杆26，侧部夹持板位于上方，第二拨杆26位于下方。

为方便理解，首先说明一下解锁机构及锁紧机构15的不同状态。

在锁紧机构15处于锁定状态，解锁结构还未对锁紧机构15进行解锁时，第二拨杆26位于第一设定位置，第二拨杆26与第一拨杆153抵压接触；第一拨杆153位于第二设定位置，插杆152锁定承载座14。

在解锁机构对锁紧机构15进行解锁时，第二拨杆26位于第三设定位置，第一拨杆153位于第四设定位置，插杆152解除对承载座14的锁定。

具体的动作过程如下：在需要解锁时，锁紧机构15的第二拨杆26的竖直部分位于第一拨杆153靠近载体10的一侧。锁紧机构15此时处于对承载座14的锁紧状态，第一拨杆153位于第二设定位置，插杆152锁定承载座14。在解锁机构开始进行解锁时，第二驱动机构27带动第二拨杆26向远离载体10的方向滑动，在第二拨杆26滑动到第一设定位置时，第二拨杆26与第一拨杆153抵压接触。第二拨杆26继续滑动，在第二拨杆26的拉动下，第一拨杆153开始相对底座151转动，同时，第一拨杆153带动插杆152开始回缩到底座151内。在第二拨杆26滑动到第三设定位置时，第一拨杆153转动到第四设定位置，插杆152被拉动到底座151内，并解除对承载座14的锁定。在完成对一个锁紧机构15解锁后，第二拨杆26在第二驱动机构27的带动下恢复到初始位置，并通过第三驱动机构25带动支撑座21沿第一方向滑动，移动到下一个需要解锁的锁紧机构15对应的位置。重复上述操作对该锁紧机构15进行解锁。从而实现对所有的锁紧机构15进行解锁。

应理解，在载体10的两侧均设置锁紧机构15时，对应的解锁机构也在载体10的两侧设置，以实现对两侧的锁紧机构15进行解锁。

另外，本申请实施提供的方法还可包括在电池成组取走后，通过限位件调整相邻的承载座的间隙。

继续参考图8及图12，本申请实施例提供的电池载具还可包括设置在任意相邻两个承载座14之间并用于限定承载座14间距的限位件16。该限位件16用以限位承载座14在未承载电池时之间的间距。作为一个示例，限位件16包括限位杆161以及穿设在限位杆161上的弹性件162。其中，限位杆161的两端带有凸肩，凸肩用于限位承载座14之间的最大间距。

示例性的，限位杆161穿设在相邻的两个承载座14，承载座14设置有与限位杆161配合的通孔，该通孔的直径大于限位杆161的直径且小于凸肩的直径。限位杆161两端的凸肩用以分别抵压在所述相邻的两个承载座14相背的侧面；弹性件162的两端一一对应抵压在两个承载座14。在弹性件162的弹性作用力下，推动相邻的两个承载座14相背滑动，并抵压在对应的凸肩上，从而通过两个凸肩限定两个承载座14之间的间距。应理解，本申请实施例提供的弹性件162可为压缩弹簧或者橡胶套筒等具有弹性性能的弹性件162。

在多个承载座14通过限位杆161串联起来时，除位于端部的承载座14仅穿设一个限位杆161，其余的承载座14均穿设两个限位杆161。在承载座14穿设有两个限位杆161时，两个限位杆161相错设置。从而保证每个承载座14均可通过弹性件162推动远离，使得未承载电池的承载座14可形成稳定的间距。

作为一个可变形的方案。本申请的限位件16还可为弹性柱，如弹性柱为弹性橡胶柱或弹性硅胶柱，该弹性橡胶柱的两端分别与相邻的两个承载座14固定连接。在承载座14未承载电池时，可通过承弹性橡胶柱的弹性形变推动两个承载座14远离。

应理解，在采用限位件16限位承载座14之间的间距时，应保证承载座14之间的间距要预留足够的空间保证放入电池。示例性的，限位杆161的长度大于一个电池的厚度，小于两个电池的厚度。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于本申请工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”应作广义理解。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

以上结合了优选的实施方式对本申请进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本申请进行多种替换和改进，这些均落入本申请的保护范围内。

Claims (11)

1.一种电池堆叠方法，其特征在于，包括以下步骤：

将第一端板推动到载具一端并锁紧固定；

将多个电池逐个推动到所述第一端板所在的载具的一端并锁定，且在每个电池锁定时，调整相邻的电池之间或电池与第一端板之间的间距至设定位置；

将第二端板推动到与电池抵压并锁定固定，且在所述第二端板锁定时，调整所述第二端板与相邻的电池之间的间距至所述设定位置。

2.根据权利要求1所述的电池堆叠方法，其特征在于，所述多个电池逐个推动到所述第一端板所在的载具的一端并锁定；具体包括：

将每个电池放置在承载座内固定；

通过推进机构将电池推动进行堆叠；

通过锁紧机构对堆叠到位的电池进行底部锁紧固定。

3.根据权利要求2所述的电池堆叠方法，其特征在于，所述将多个电池逐个推入载具并锁定，还包括：

通过顶部压紧机构对锁紧固定的电池进行压紧固定。

4.根据权利要求3所述的电池堆叠方法，其特征在于，所述通过顶部压紧机构对锁紧固定的电池进行压紧固定；具体为：

将顶部压紧机构移动至锁紧固定的电池上方，通过所述顶部压紧机构对锁紧固定的电池进行压紧固定。

5.根据权利要求2所述的电池堆叠方法，其特征在于，所述调整相邻的电池之间或电池与第一端板之间的间距至设定位置；具体为：

通过所述锁紧机构调整相邻的电池之间或电池与第一端板之间的间距至设定位置。

6.根据权利要求2所述的电池堆叠方法，其特征在于，还包括：

在电池堆叠到位后，检测相邻的电池之间，或所述第一端板与相邻的电池之间的预压紧力；

在检测的预压紧力达到设定值时，所述推进机构停止继续推动。

7.根据权利要求2所述的电池堆叠方法，其特征在于，所述通过推进机构将电池推动进行堆叠，还包括：

通过侧部夹持机构夹持电池的端部。

8.根据权利要求7所述的电池堆叠方法，其特征在于，所述通过推进机构推动电池；具体包括：

在通过所述推进机构推动电池前，通过所述推进机构的吸盘吸附电池；

在电池堆叠到位后，解除吸盘对电池的吸附。

9.根据权利要求7所述的电池堆叠方法，其特征在于，还包括：

在电池堆叠到位后，检测相邻的电池的两端之间的间距、或检测所述第一端板与相邻的电池之间的间距；

根据所述检测的相邻的电池的两端之间的间距、或检测相邻的电池与第一端板之间的间距；调整所述推进机构下次电池推进的行程。

10.根据权利要求9所述的电池堆叠方法，其特征在于，所述在电池堆叠到位后，检测相邻的电池的两端之间的间距、或检测所述第一端板与相邻的电池之间的间距；具体包括：

通过设置在侧部夹持机构设置的传感器检测相邻的电池的两端之间的间距、或检测所述第一端板与相邻的电池之间的间距。

11.根据权利要求9所述的电池堆叠方法，其特征在于，所述推进机构包括并排的第一推进机构和第二推进机构，且所述第一推进机构靠近电池的第一端，所述第二推进机构靠近电池的第二端；

所述调整所述推进机构下次电池推进的行程，具体为：

检测的相邻的电池的第一端之间的间距或第一端板与相邻电池的第一端之间的间距的长度为第一长度；

检测的相邻的电池的第二端之间的间距第一端板与相邻电池的第二端之间的间距的长度为第二长度；

在所述第一长度与所述第二长度的差值大于设定值时，增大所述第一推进机构的推进行程，且所述第一推进机构的推进行程的增大量为所述第一长度与所述第二长度的差值。

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