CN114803327B - 一种圆锥滚子轴承自动化装配设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种圆锥滚子轴承自动化装配设备及方法，其中自动化装配设备包括保持架上料装置、滚子上料装置、轴承内圈装配装置、轴承外圈装配装置以及转盘工作台；保持架上料装置包括第一排料组件以及第一搬运模块；滚子上料装置包括第二排料组件以及滚子安装组件；轴承内圈装配装置包括第三排料组件以及第三搬运模块；轴承外圈装配装置包括用于将轴承外圈有序排出的第四排料组件、用于安装轴承外圈的外圈安装台、用于将工作台上装配了保持架及滚子的轴承内圈搬运到轴承外圈上的第四搬运模块以及将装配完成的轴承送走的输送机构。该圆锥滚子轴承自动化装配设备及方法能够自动高效地完成保持架的上料、圆锥滚子的装配、内圈的装配及外圈的装配。

Description

一种圆锥滚子轴承自动化装配设备及方法

技术领域

本发明涉及一种轴承生产设备及方法，具体涉及一种圆锥滚子轴承自动化装配设备及方法。

背景技术

轴承是一种将相对运动限制在所需的运动范围内并减少运动部件之间摩擦的机械元件，轴承有多种类型，例如圆锥滚子轴承，一般的圆锥滚子轴承有一个外圈，其内圈和一组锥形滚子由筐形保持架包罗成一个内圈组件。圆锥滚子轴承的装配有如下几个步骤：(1)将保持架安装到工作台上；(2)将圆锥滚子装载入保持架；(3)装配轴承内圈；(4)装配轴承外圈。圆锥滚子轴承的保持架为一个锥形结构，包括一个大端和小端，在保持架的侧壁上挖空有用于容纳圆锥滚子的矩形结构的容纳位，多个容纳位沿着圆周方向均匀分布在保持架的侧壁上，相邻的容纳位之间为连接侧板；在安装圆锥滚子时，需要先将保持架安装到工作台上，并使得保持架的小端朝下，从而方便圆锥滚子从保持架的大端投放到容纳位上。现有大多数圆锥滚子轴承都是依靠工人手工或者借助半自动设备将圆锥滚子安装在保持架内，再将内圈安装到保持架内，最后安装外圈。但是人工装配圆锥滚子的效率低，耗时长，无法满足大批量加工及装配。

为了解决上述问题，申请公布号为CN 111927891 A的发明专利申请公开了一种轴承保持架安装方法，包括轴承输送装置、轴承保持架上架输送装置、成品输送装置、压力机以及轴承保持架下架输送装置，其中轴承保持架上架输送装置包括平皮带，通过人工将保持架摆放整齐后依次有序放到平皮带上，电机驱动平皮带运动从而将保持架运送到压力机的压头位置，完成保持架的上架功能。虽然上述轴承保持架安装方法解决了自动运送保持架的问题，但是仍然存在以下问题：

1、轴承保持架上架输送装置仅能够对处于有序状态的保持架进行运送，而对于混乱状态的保持架的运送，存在方向不统一的情况而导致与压力机的压头不匹配。

2、保持架在装载到传送带上之前，需要有一个专门的工序将混乱的保持架摆放整齐，增加了工作量，导致工作效率不佳。

3、装载保持架时人工操作存在误差，每次上料难以保证保持架在圆周方向上具有相同的位置姿态，导致圆锥滚子落料时不能准确到达正确的位置。

申请公布号为CN 113790217 A的发明专利申请公开了一种轴承滚针装配设备，该滚针装配设备包括机体、上料装置、调节装置、按压装置以及装针装置，其中，装针装置在工作时，振动盘工作，将滚针依次排出到达送针管，送针管的下端与位于转盘上的轴承套圈对应，滚针每次掉下一根，转盘带动轴承套圈转动一个位置，依次类推，将轴承滚针装满。虽然上述轴承滚针装配设备能够代替人工装配，但是仍然存在以下问题：

1、每次仅能够装配一根滚针，仍然存在滚针装配效率低的问题。

2、在装配完一根滚针后，需要等待转盘转动一个角度，然后再装配下一根滚针，滚针的装配存在等待时间，降低了生产效率，依然不利于大批量加工及装配。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种圆锥滚子轴承自动化装配设备，该圆锥滚子轴承自动化装配设备能够自动高效地完成保持架的上料、圆锥滚子的装配、内圈的装配以及外圈的装配。

本发明的另一个目的在于提供一种圆锥滚子轴承自动化装配方法。

本发明解决上述技术问题的技术方案是：

一种圆锥滚子轴承自动化装配设备，包括用于自动完成保持架上料的保持架上料装置、用于自动完成滚子上料的滚子上料装置、用于自动完成轴承内圈装配的轴承内圈装配装置、用于自动完成轴承外圈装配的轴承外圈装配装置以及转盘工作台；其中，

所述保持架上料装置包括用于将保持架有序排出的第一排料组件以及用于将保持架从第一排料组件搬运到转盘工作台上的第一搬运模块；

所述滚子上料装置包括用于将圆锥滚子有序排出的第二排料组件以及用于将整圈圆锥滚子安装到轴承保持架上的滚子安装组件；

所述轴承内圈装配装置包括用于将轴承内圈有序排出的第三排料组件以及用于将轴承内圈从第三排料组件搬运到转盘工作台上的第三搬运模块；

所述轴承外圈装配装置包括用于将轴承外圈有序排出的第四排料组件、用于安装轴承外圈的外圈安装台、用于将工作台上装配了保持架及滚子的轴承内圈搬运到轴承外圈上的第四搬运模块以及将装配完成的轴承送走的输送机构；

所述转盘工作台上沿圆周方向均匀设置有多个用于装配保持架和圆锥滚子的安装座；所述保持架上料装置、滚子上料装置、轴承内圈装配装置以及轴承外圈装配装置沿着圆周方向依次设置在转盘工作台的四周。

上述圆锥滚子轴承自动化装配设备的工作原理是：

首先，保持架上料装置启动，第一排料组件动作，将保持架有序排出，第一搬运模块将保持架搬运到转盘工作台上；接着，滚子上料装置启动，同时转盘工作台转动一个工位，第二排料模块动作，将圆锥滚子有序排出，从而通过滚子安装组件将整圈的圆锥滚子同时装配到保持架上，完成圆锥滚子的上料；其次，轴承内圈装配装置启动，同时转盘工作台转动一个工位，第三排料组件动作，将轴承内圈有序排出，第三搬运模块动作，将轴承内圈搬运到转盘工作台，并将轴承内圈安装到准配了圆锥滚子的保持架内；然后，轴承外圈装配装置启动，同时转盘工作台转动一个工位，第四排料组件动作，将轴承外圈有序排出到外圈安装台上，第四搬运模块动作，将转盘工作台上安装了保持架及圆锥滚子的轴承内圈搬运到外圈安装台上，并装配到轴承外圈内，从而完成轴承的安装；最后，第四运送模块动作，将装配完成的轴承运送到收料盒内。

本发明的一个优选方案，所述第一排料组件包括第一排料模块、用于检测保持架朝向的第一检测模块、用于翻转保持架的第一翻转模块、用于使得保持架在圆周方向上有统一姿态的姿态调整模块以及用于将保持架从第一检测模块运送到第一翻转模块或姿态调整模块上的第一运送模块，所述第一搬运模块用于将保持架从姿态调整模块搬运到转盘工作台上；所述第一排料模块包括与所述第一检测模块相连接的第一排料槽；所述第一检测模块包括第一检测传感器；所述第一翻转模块包括第一翻转爪；所述姿态调整模块包括架板、用于与保持架外壁相匹配的限位套、用于对保持架起到升降及旋转作用的位置驱动机构以及用于对保持架在圆周方向进行定位的定位机构；所述位置驱动机构包括设置在所述限位套内的支撑板、用于驱动支撑板旋转的旋转驱动机构以及用于驱动支撑板上升或下降的升降驱动机构；所述定位机构包括与保持架上的滚子容纳位相匹配的定位块、定位块安装杆以及用于对定位块进行复位的复位弹簧，所述定位块安装杆滑动安装在所述架板上，且沿着限位套的径向方向设置；所述第一检测模块与第一翻转模块电连接。

本发明的一个优选方案，在定位块的上端，所述定位块的两侧向中间倾斜，从而形成一个尖端形的结构。

本发明的一个优选方案，所述第一排料模块还包括第一振动盘，所述第一振动盘的出口与所述第一排料槽连接。

本发明的一个优选方案，所述第一检测模块还包括第一检测槽以及设置在第一检测槽后端的第一检测驱动机构，所述第一检测传感器设置在所述第一检测槽的后端；所述第一检测槽的中部垂直连接在所述第一排料槽的前端；所述第一检测驱动机构包括第一检测驱动气缸，该第一检测驱动气缸的活塞杆平行于所述第一检测槽的长度方向。

优选地，所述第一检测传感器为金属感应器，所述金属感应器竖直安装在所述第一检测槽内。

本发明的一个优选方案，所述第一翻转模块还包括第一翻转气缸，所述第一翻转爪安装在所述第一翻转气缸上；所述第一翻转爪包括上爪板、下爪板以及设置在上爪板与下爪板之间的连接板，所述连接板与所述第一翻转气缸连接；所述上爪板与下爪板之间形成一个用于容纳保持架的爪槽。

本发明的一个优选方案，所述第一运送模块包括与保持架相匹配的第一运送拨叉以及用于驱动所述第一运送拨叉移动的第一拨叉驱动机构，其中，所述第一拨叉驱动机构包括驱动第一运送拨叉做横向运动的第一横向驱动机构以及驱动第一运送拨叉做竖向运动的第一竖向驱动机构。

优选地，所述第一横向驱动机构包括第一横向驱动气缸、第一滑动板以及滑动机构，所述滑动机构包括横向设置的滑轨以及与滑轨相匹配的滑块，所述第一滑动板安装在滑块上；所述第一竖向驱动机构包括安装在所述第一滑动板上的第一竖向驱动气缸，所述第一运送拨叉安装在所述第一竖向驱动气缸的滑台上。

优选地，所述第一运送拨叉包括第一左拨叉体以及第一右拨叉体，所述第一左拨叉体及第一右拨叉体均与保持架的大小相匹配。

本发明的一个优选方案，所述姿态调整模块还包括设置在所述架板下方的支撑架，所述支撑架包括用于安装所述升降驱动机构的下层架以及用于安装所述选旋转驱动机构的中层架；所述升降驱动机构为升降驱动气缸，所述中层架安装在所述升降驱动气缸的滑台上；所述旋转驱动机构为旋转驱动电机，所述支撑板安装在所述旋转驱动电机的转轴上。

本发明的一个优选方案，所述第一搬运模块包括第一卡爪机构、用于驱动所述第一卡爪机构在竖直方向运动的第一竖直驱动机构以及用于驱动第一卡爪机构从姿态调整模块运动到转盘工作台上的第一搬运驱动机构；所述第一卡爪机构包括第一卡爪以及用于驱动第一卡爪打开或者关闭的第一卡爪驱动机构。

优选地，所述第一竖直驱动机构包括第一竖直驱动气缸，所述第一卡爪机构安装在所述第一竖直驱动气缸的活塞杆上；所述第一搬运驱动机构包括第一直线模组，所述第一竖直驱动气缸安装在第一直线模组的滑台上。

优选地，所述第一卡爪机构为三爪气缸，该三爪气缸的气缸爪构成了所述第一卡爪，气缸体构成了所述第一卡爪驱动机构。

本发明的一个优选方案，所述第二排料组件包括第二排料模块以及缓存模块，所述第二排料模块包括出料槽；所述缓存模块包括滚筒，所述滚筒内设有若干个用于容纳圆锥滚子的存储槽，所述滚筒上设有进料通道以及出料通道，所述进料通道与出料通道均与对应位置的存储槽连通，所述进料通道与所述出料槽对应且位于滚筒的上方，所述出料通道位于滚筒的下方。

本发明的一个优选方案，所述第二排料模块还包括振动盘，所述振动盘的出口与所述出料槽连通。

本发明的一个优选方案，所述缓存模块还包括用于安装所述滚筒的滚筒支架，所述滚筒支架上设有上进料孔及下进料孔，所述上进料孔设置在滚筒支架的上方，构成了所述进料通道的一部分；所述下进料孔设置在滚筒支架的下方，构成了所述出料通道的一部分。

优选地，所述缓存模块还包括用于驱动所述滚筒转动的滚筒驱动机构，所述滚筒驱动机构包括滚筒驱动电机，所述滚筒驱动电机安装在所述滚筒支架上，所述滚筒驱动电机的转轴通过联轴器与所述滚筒的芯轴连接。

优选地，所述存储槽内容纳的圆锥滚子的数量与保持架上的滚子容纳位数量相等。

优选地，所述存储槽的数量为六个，六个所述存储槽均匀排布在所述滚筒的内壁。

本发明的一个优选方案，所述滚子安装组件包括收料模块、用于将出料通道内的滚子推送到收料模块内的滚子推料模块以及用于将收料模块里的滚子装载到轴承保持架上的放料模块；所述收料模块包括收料盘以及设置在收料盘内的收料拨齿，该收料拨齿的数量与保持架上的滚子容纳位数量相对应；所述滚子推料模块包括推动机构；所述放料模块包括位于所述收料盘下方的放料板以及驱动放料板离开收料盘下方的放料板驱动机构。

本发明的一个优选方案，所述推动机构为推动气缸，该推动气缸通过气缸支架安装在所述滚筒支架上，所述推动气缸的长度方向与滚筒的轴线方向平行，所述推动气缸设置在所述出料通道的端口处。

本发明的一个优选方案，所述收料盘包括圆形顶板以及围闭在圆形顶板下方的侧板，所述侧板上设有收料口，该收料口与所述出料通道连通。

本发明的一个优选方案，所述收料模块还包括用于驱动所述收料拨齿转动的收料驱动机构，所述收料驱动机构为收料驱动电机，该收料驱动电机安装在所述圆形顶板的中心位置，所述收料驱动电机的转轴与所述收料拨齿连接。

本发明的一个优选方案，所述挡料板包括与所述收料盘底部相匹配的挡板本体以及连接在所述挡板本体上的连接部；所述放料板驱动机构为放料驱动电机，所述放料驱动电机通过支撑架安装在所述放料盘的侧面，所述放料驱动电机的转轴与所述连接部连接。

本发明的一个优选方案，所述轴承内圈装配装置还包括用于压紧轴承内圈的压紧模块，所述压紧模块包括压紧板以及用于驱动所述压紧板沿着竖直方向运动的压紧驱动机构。

本发明的一个优选方案，所述第三排料组件包括第三排料模块、用于检测轴承内圈朝向的第三检测模块、用于翻转轴承内圈的第三翻转模块、用于放置姿态已经调整好的轴承内圈的内圈容纳台以及用于将轴承内圈从第三检测模块运送到第三翻转模块或内圈容纳台上的第三运送模块，所述第三搬运模块用于将轴承内圈从内圈容纳位搬运到转盘工作台上；所述第三排料模块包括与所述第三检测模块相连接的第三排料槽；所述第三检测模块包括第三检测传感器；所述第三翻转模块包括第三翻转爪；所述第三检测模块与第三翻转模块电连接。

本发明的一个优选方案，所述第三排料模块还包括第三振动盘，所述第三振动盘的出口与所述第三排料槽连接。

本发明的一个优选方案，所述第三检测模块还包括第三检测槽以及设置在第三检测槽后端的第三检测驱动机构，所述第三检测传感器设置在所述第三检测槽的后端；所述第三检测槽的中部垂直连接在所述第三排料槽的前端；所述第三检测驱动机构包括第三检测驱动气缸，该第三检测驱动气缸的活塞杆平行于所述第三检测槽的长度方向。

优选地，所述第三检测传感器为金属感应器，所述金属感应器竖直安装在所述第三检测从内。

本发明的一个优选方案，所述第三翻转模块还包括第三翻转气缸，所述第三翻转爪安装在所述第三翻转气缸上；所述第三翻转爪包括上爪板、下爪板以及设置在上爪板与下爪板之间的连接板，所述连接板与所述第三翻转气缸连接；所述上爪板与下爪板之间形成一个用于容纳轴承内圈的爪槽。

本发明的一个优选方案，所述第三运送模块包括与轴承内圈相匹配的第三运送拨叉以及用于驱动所述第三运送拨叉移动的第三拨叉驱动机构，其中，所述第三拨叉驱动机构包括驱动第三运送拨叉做横向运动的第三横向驱动机构以及驱动第三运送拨叉做竖向运动的第三竖向驱动机构。

优选地，所述第三横向驱动机构包括第三横向驱动气缸、第三滑动板以及滑动机构，所述滑动机构包括横向设置的滑轨以及与滑轨相匹配的滑块，所述第三滑动板安装在滑块上；所述第三竖向驱动机构包括安装在所述第三滑动板上的第三竖向驱动气缸，所述第三运送拨叉安装在所述第三竖向驱动气缸的滑台上。

本发明的一个优选方案，所述第三搬运模块包括第三卡爪机构、用于驱动所述第三卡爪机构在竖直方向运动的第三竖直驱动机构以及用于驱动第三卡爪机构从内圈容纳台运动到转盘工作台上的第三搬运驱动机构；所述第三卡爪机构包括第三卡爪以及用于驱动第三卡爪打开或者关闭的第三卡爪驱动机构。

优选地，所述第三竖直驱动机构包括第三竖直驱动气缸，所述第三卡爪机构安装在所述第三竖直驱动气缸的活塞杆上；所述第三搬运驱动机构包括第三直线模组，所述第三竖直驱动气缸安装在第三直线模组的滑台上。

本发明的一个优选方案，所述第四排料组件包括第四排料模块、用于检测轴承外圈朝向的第四检测模块、用于翻转轴承外圈的第四翻转模块以及用于将轴承外圈从第四检测模块运送到第四翻转模块或外圈安装台上的第四运送模块，所述第四搬运模块用于将轴承外圈从外圈安装台搬运到转盘工作台上；所述第四排料模块包括与所述第四检测模块相连接的第四排料槽；所述第四检测模块包括第四检测传感器；所述第四翻转模块包括第四翻转爪；所述第四检测模块与第四翻转模块电连接。

本发明的一个优选方案，所述第四排料模块还包括第四振动盘，所述第四振动盘的出口与所述第四排料槽连接。

本发明的一个优选方案，所述第四检测模块还包括第四检测槽以及设置在第四检测槽后端的第四检测驱动机构，所述第四检测传感器设置在所述第四检测槽的后端；所述第四检测槽的中部垂直连接在所述第四排料槽的前端；所述第四检测驱动机构包括第四检测驱动气缸，该第四检测驱动气缸的活塞平行于所述第四检测槽的长度方向。

本发明的一个优选方案，所述第四翻转模块还包括第四翻转气缸，所述第四翻转爪安装在所述第四翻转气缸上；所述第四翻转爪包括上爪板、下爪板以及设置在上爪板与下爪板之间的连接板，所述连接板与所述第四翻转气缸连接；所述上爪板与下爪板之间形成一个用于容纳轴承外圈的爪槽。

本发明的一个优选方案，所述第四运送模块包括与轴承外圈相匹配的第四运送拨叉以及用于驱动所述第四运送拨叉移动的第四拨叉驱动机构，其中，所述第四拨叉驱动机构包括驱动第四运送拨叉做横向运动的第四横向驱动机构以及驱动第四运送拨叉做竖向运动的第四竖向驱动机构。

优选地，所述第四横向驱动机构包括第四横向驱动气缸、第四滑动板以及滑动机构，所述滑动机构包括横向设置的滑轨以及与滑轨相匹配的滑块，所述第四滑动板安装在滑块上；所述第四竖向驱动机构包括安装在所述第四滑动板上的第四竖向驱动气缸，所述第四运送拨叉安装在所述第四竖向驱动气缸的滑台上。

本发明的一个优选方案，所述第四搬运模块包括第四卡爪机构、用于驱动所述第四卡爪机构在竖直方向运动的第四竖直驱动机构以及用于驱动第四卡爪机构从转盘工作台运动到外圈安装台上的第四搬运驱动机构；所述第四卡爪机构包括第四卡爪以及用于驱动第四卡爪打开或者关闭的第四卡爪驱动机构。

优选地，所述第四竖直驱动机构包括第四竖直驱动气缸，所述第四卡爪机构安装在所述第四竖直驱动气缸的活塞杆上；所述第四搬运驱动机构包括第四直线模组，所述第四竖直驱动气缸安装在第三直线模组的滑台上。

本发明的一个优选方案，所述输送机构包括传送模块以及将装配好的轴承从外圈安装台推送到传送模块上的推送机构；所述传送模块包括传送带以及用于安装传送带的支架；所述推送机构包括推送气缸。

一种圆锥滚子轴承自动化装配方法，包括以下步骤：

(1)保持架上料装置启动，第一排料组件动作，将保持架有序排出，第一搬运模块将保持架搬运到转盘工作台上；

(2)滚子上料装置启动，同时转盘工作台转动一个工位，第二排料模块动作，将圆锥滚子有序排出，从而通过滚子安装组件将整圈的圆锥滚子同时装配到保持架上，完成圆锥滚子的上料；

(3)轴承内圈装配装置启动，同时转盘工作台转动一个工位，第三排料组件动作，将轴承内圈有序排出，第三搬运模块动作，将轴承内圈搬运到转盘工作台，并将轴承内圈安装到准配了圆锥滚子的保持架内；

(4)轴承外圈装配装置启动，同时转盘工作台转动一个工位，第四排料组件动作，将轴承外圈有序排出到外圈安装台上，第四搬运模块动作，将转盘工作台上安装了保持架及圆锥滚子的轴承内圈搬运到外圈安装台上，并装配到轴承外圈内，从而完成轴承的安装；

(5)第四运送模块动作，将装配完成的轴承运送到收料盒内。

本发明与现有技术相比具有以下的有益效果：

1、本发明的圆锥滚子轴承自动化装配设备，设置了保持架上料装置，通过排料模块、检测模块、翻转模块、运送模块以及搬运模块的协调配合，能够将保持架自动搬运到工作台上，自动化程度高，提高了生产效率。

2、本发明的圆锥滚子轴承自动化装配设备，在保持架上料装置中设置了排料模块、翻转模块以及运送模块，能够使得混乱状态的保持架有序到达姿态调整模块，不需要人工调整保持架的位置状态。

3、本发明的圆锥滚子轴承自动化装配设备，在保持架上料装置中设置姿态调整模块，使得保持架在圆周方向上具有确定的位置姿态，方便圆圆锥滚子进入保持架。

4、本发明的圆锥滚子轴承自动化装配设备，在滚子上料装置中设置了缓存模块，能够连续不断接收从第二排料模块出来圆锥滚子，从而能够保证第二排料模块能够持续保证上料状态，消除了等待上料的时间，提高了工作效率。

5、本发明的圆锥滚子轴承自动化装配设备，在滚子上料装置中，将存储槽设置在滚筒内，并且进料通道设置在滚筒的上方，出料通道设置滚筒的下方，因此进料通道内的圆锥滚子与出料通道内的圆锥滚子的方向刚好相反，在圆锥滚子安装进入保持架时，需要小端朝下，因此圆锥管子从第二排料模块出来时只需要大端朝下即可，而大端朝下恰好符合第二排料模块的工作原理，不需要另外专门改造排料结构，节省了生产成本。

6、本发明的圆锥滚子轴承自动化装配设备，在滚子上料装置中设置了安装组件，通过推动机构、收料拨齿的配合，能够瞬间将存储槽内的圆锥管子填充满收料盒，在放料模块的作用下，能够将收料盒内的滚子同时安装到下方的保持架上，相比传统的每次仅能够安装一颗滚子的方式，极大地提高了工作效率；另一方面，由于是将整圈的圆锥管子同时投放到保持架上，因此消除了等待保持架转动的时间，进一步提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明的圆锥滚子轴承自动化装配设备的立体图。

图2-图7为保持架上料装置的示意图，其中，图2为保持架上料装置的主视图；图3为保持架上料装置的右视图；图4为保持架上料装置的俯视图；图5为保持架上料装置其中一个方向的立体图；图6为保持架上料装置另一个方向的立体图；图7为保持架在姿态调整模块内的局部放大视图。

图8-图15为滚子上料装置的示意图，其中，图8为滚子上料装置的主视图；

图9为滚子上料装置其中一个方向的立体图；图10为滚子上料装置另一个方向的立体图；图11为缓存模块的立体图；图12为缓存模块的主视剖视图；图13为缓存模块的左视剖视图；

图14-图15为收料模块及放料模块的立体图，其中，图8为去掉收料盘时的立体图。

图16为轴承内圈装配装置的立体图。

图17为轴承外圈装配装置的立体图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

参见图1-图17，一种圆锥滚子轴承自动化装配设备，包括用于自动完成保持架上料的保持架上料装置1、用于自动完成滚子上料的滚子上料装置2、用于自动完成轴承内圈装配的轴承内圈装配装置3、用于自动完成轴承外圈装配的轴承外圈装配装置4以及转盘工作台5；其中，

所述保持架上料装置1包括用于将保持架有序排出的第一排料组件以及用于将保持架从第一排料组件搬运到转盘工作台5上的第一搬运模块；

所述滚子上料装置2包括用于将圆锥滚子有序排出的第二排料组件以及用于将整圈圆锥滚子安装到轴承保持架上的滚子安装组件；

所述轴承内圈装配装置3包括用于将轴承内圈有序排出的第三排料组件以及用于将轴承内圈从第三排料组件搬运到转盘工作台5上的第三搬运模块；

所述轴承外圈装配装置4包括用于将轴承外圈有序排出的第四排料组件、用于安装轴承外圈的外圈安装台、用于将工作台上装配了保持架及滚子的轴承内圈搬运到轴承外圈上的第四搬运模块以及将装配完成的轴承送走的输送机构；

所述转盘工作台上沿圆周方向均匀设置有多个用于装配保持架和圆锥滚子的安装座6；所述保持架上料装置、滚子上料装置、轴承内圈装配装置以及轴承外圈装配装置沿着圆周方向依次设置在转盘工作台的四周。

参见图1，还包括转盘底座，所述转盘底座内设有用于驱动所述转盘工作台转动的转盘驱动机构，所述转盘驱动机构包括转盘驱动电机，所述转盘驱动电机的转轴通过联轴器与所述转盘工作台的转动轴连接。转盘工作台设置在转盘底座上，由于转盘驱动电机的转轴通过联轴器与转盘工作台的转动轴连接，因此在转盘驱动电机转动时，能够驱动转盘工作台转动，从而使得设置在转盘工作台上的安装座6在不同的工位之间依次移动。

参见图1，所述安装座6包括底台以及安装在底台顶部的凸台，所述凸台的外径与保持架的小端内径相匹配；所述凸台的四周设有用于避让圆锥滚子的避让槽。设置上述安装座6，在装配保持架时，将保持架套入凸台，同时使得保持架的小端底部与底台的顶部接触，这样保持架能够稳定在安装在安装架上；在装配圆锥滚子时，由于凸台的四周设置了避让槽，这样能够极大地方便圆锥滚子进入保持架的容纳位，完成圆锥滚子的装配。

参见图2-图7，所述第一排料组件包括用于将保持架有序排出的第一排料模块1A、用于检测保持架朝向的第一检测模块2A、用于翻转保持架的第一翻转模块3A、用于使得保持架在圆周方向上有统一姿态的姿态调整模块4A以及用于将保持架从第一检测模块2A运送到第一翻转模块3A或姿态调整模块4A上的第一运送模块23A，所述第一搬运模块用于将保持架从姿态调整模块搬运到转盘工作台5上；所述第一排料模块1A包括与所述第一检测模块2A相连接的第一排料槽1-1A；所述第一检测模块2A包括第一检测传感器6A；所述第一翻转模块3A包括第一翻转爪7A；所述姿态调整模块4A包括架板22A、用于与保持架外壁相匹配的限位套8A、用于对保持架起到升降及旋转作用的位置驱动机构以及用于对保持架在圆周方向进行定位的定位机构；所述位置驱动机构包括设置在所述限位套8A内的支撑板9A、用于驱动支撑板9A旋转的旋转驱动机构以及用于驱动支撑板9A上升或下降的升降驱动机构；所述定位机构包括与保持架上的滚子容纳位相匹配的定位块10A、定位块安装杆11A以及用于对定位块10A进行复位的复位弹簧，所述定位块安装杆11A滑动安装在所述架板22A上，且沿着限位套8A的径向方向设置；所述第一检测模块2A与第一翻转模块3A电连接。设置上述第一排料组件，其工作原理是：首先，第一排料模块1A启动，将保持架依次从第一排料槽1-1A排出，到达第一检测模块2A；然后，第一检测模块2A动作，第一检测传感器6A检测出保持架的大端是否朝下，并将大端朝下的保持架信息传送到第一翻转模块3A；接着，第一运送模块23A动作，将保持架从第一检测模块2A运送到第一翻转模块3A，第一翻转模块3A接收第一检测模块2A输送过来的信息，对大端朝下的保持架进行翻转动作，第一翻转爪7A将保持架卡住，执行翻转动作，将保持架翻转过来，从而保证从第一翻转模块3A出来的保持架均处于小端朝下的状态；再接着，第一运送模块23A继续动作，将第一检测模块2A里的保持架运送到第一翻转模块3A，同时将第一翻转模块3A里的保持架运送到姿态调整模块4A，使得保持架位于支撑板9A上；下一步，姿态调整模块4A启动，具体地，旋转驱动机构及升降驱动机构同时动作，使得支撑板9A一边旋转一边下降，这样，放置在支撑板9A上的保持架在摩擦力的作用下一边旋转一边下降，在此过程中，当保持架的连接侧板与定位块10A接触时，连接侧板会对定位块10A形成挤压作用，将定位块10A沿着远离限位套8A中心的方向滑动，当保持架继续旋转到容纳位与定位块10A接触后，容纳位失去对定位块10A的挤压作用，定位块10A在复位弹簧的作用力下，往限位套8A的中心方向运动，卡进了容纳位内，此时定位块10A对保持架的阻挡作用力大于保持架与支撑板9A之间的摩擦力，支撑板9A相对保持架滑动而保持架在圆周方向上相对限位套8A静止不动，即保持架在圆周方向上具有确定的位置；通过旋转驱动机构与升降驱动机构的共同作用，保持架一边旋转一边下降，有利于限位块卡嵌进入容纳位。最后，第一搬运模块5A动作，将保持架从姿态调整模块4A搬运到转盘工作台5上，由于经过姿态调整模块4A的调整，因此搬运到转盘工作台5上的保持架在圆周方向上均具有相同且确定的姿态，从而使得圆锥滚子能够准确进入保持架的容纳位。

参见图2-图7，在定位块10A的上端，定位块10A的两侧向中间倾斜，从而形成一个尖端形的结构。设置上述结构的定位块10A，在保持架一边下降一边旋转的过程中，定位块10A位于上方的尖端首先进入保持架的容纳位内，在保持架继续下降及旋转的过程中，定位块10A上端倾斜的侧边对于整个定位块10A进入容纳位起到了一个导向的作用，能够快速使得定位块10A进入容纳位，对保持架进行定位。

参见图2-图7，所述第一排料模块1A还包括第一振动盘，所述第一振动盘的出口与所述第一排料槽1-1A连接。设置上述第一排料模块1A，将保持架放置到第一振动盘内，启动第一排料模块1A后，在第一振动盘的作用下，保持架从第一振动盘的出口处出来，并依次通过第一排料槽1-1A进入到第一检测模块2A。

参见图2-图7，所述第一检测模块2A还包括第一检测槽2-1A以及设置在第一检测槽2-1A后端的第一检测驱动机构，所述第一检测传感器6A设置在所述第一检测槽2-1A的后端；所述第一检测槽2-1A的中部垂直连接在所述第一排料槽1-1A的前端；所述第一检测驱动机构包括第一检测驱动气缸，该第一检测驱动气缸的活塞杆平行于所述第一检测槽2-1A的长度方向。设置上述第一检测模块2A，保持架从第一排料模块1A出来后，进入第一检测槽2-1A的中部，此时位于第一检测槽2-1A后端的第一检测驱动机构动作，即第一检测驱动气缸动作，将保持架往前推动，使得保持架往第一检测传感器6A的方向运动；第一检测传感器6A检测保持架朝向的原理是：如果保持架在第一检测槽2-1A内是大端朝下，那么在第一检测驱动气缸推动相同的行程的情况下，保持架的下端能够到达第一检测传感器6A的检测范围，从而被第一检测传感器6A识别；如果保持架在第一检测槽2-1A内是小端朝下，那么在第一检测驱动气缸推动相同的行程的情况下，保持架的下端不能够到达第一检测传感器6A的检测范围，从而不能够被传感器识别，通过该检测原理，能够检测出保持架的朝向。

参见图2-图7，所述第一检测传感器6A为金属感应器，所述金属感应器竖直安装在所述第一检测槽2-1A内。

参见图2-图7，所述第一翻转模块3A还包括第一翻转气缸3-1A，所述第一翻转爪7A安装在所述第一翻转气缸3-1A上；所述第一翻转爪7A包括上爪板、下爪板以及设置在上爪板与下爪板之间的连接板，所述连接板与所述第一翻转气缸3-1A连接；所述上爪板与下爪板之间形成一个用于容纳保持架的爪槽。设置上述第一翻转模块3A，在第一运送模块23A将保持架从第一检测模块2A运送到第一翻转模块3A后，第一翻转模块3A接收到当前保持架为大端朝下的信息后，第一翻转模块3A启动，第一翻转气缸3-1A动作，使得第一翻转爪7A转动，这样卡嵌在第一翻转爪7A内的保持架跟随翻转，从而使得保持架翻转，保证从第一翻转模块3A出来的保持架均保持小端朝下的状态。

参见图2-图7，所述第一运送模块23A包括与保持架相匹配的第一运送拨叉12A以及用于驱动所述第一运送拨叉12A移动的第一拨叉驱动机构，其中，所述第一拨叉驱动机构包括驱动第一运送拨叉12A做横向运动的第一横向驱动机构以及驱动第一运送拨叉12A做竖向运动的第一竖向驱动机构。设置上述第一运送模块23A，在第一检测模块2A完成检测后，首先，第一竖向驱动机构动作，驱动第一运送拨叉12A往第一检测模块2A的方向运动，第一运送拨叉12A接触保持架并卡紧；然后，第一横向驱动机构动作，驱动第一运送拨叉12A往第一翻转模块3A的方向运送，此时第一运送拨叉12A卡紧了保持架，从而能够将保持架从第一检测模块2A运送到第一翻转模块3A；基于同样的原理，第一运送模块23A将保持架从第一翻转模块3A运送到姿态调整模块4A。

参见图2-图7，所述第一横向驱动机构包括第一横向驱动气缸13A、第一滑动板14A以及滑动机构，所述滑动机构包括横向设置的滑轨以及与滑轨相匹配的滑块，所述第一滑动板14A安装在滑块上；所述第一竖向驱动机构包括安装在所述第一滑动板14A上的第一竖向驱动气缸15A，所述第一运送拨叉12A安装在所述第一竖向驱动气缸15A的滑台上。设置上述驱动机构，在运送保持架时，第一竖向驱动气缸15A动作，推动第一运送拨叉12A往保持架的方向运动，第一运送拨叉12A与保持架接触并卡紧，此时第一横向驱动气缸13A动作，推动第一滑动板14A运动，这样安装在第一滑动板14A上的第一竖向驱动气缸跟随运动，从而使得安装在第一竖向驱动气缸上的第一运送拨叉12A往前运动，从而实现保持架的横向搬运动作；此外，增加了滑动机构，第一滑动板14A通过滑块安装在滑轨上，一方面使得第一滑动板14A在横向方向上能够顺畅滑动，另一方面，第一滑动板14A设置在滑动机构上，提高了第一滑动板14A滑动的稳定性，保证运送的稳定性。

参见图2-图7，所述第一运送拨叉12A包括第一左拨叉体以及第一右拨叉体，所述第一左拨叉体及第一右拨叉体均与保持架的大小相匹配。设置上述第一运送拨叉12A，首先，第一竖向驱动气缸15A动作，驱动第一运送拨叉12A往保持架的方向运动，此时第一左拨叉体接触第一检测模块2A内的保持架并将其卡紧，第一右拨叉体接触第一翻转模块3A内的保持架并将其卡紧；然后，第一横向驱动气缸13A动作，驱动第一运送拨叉12A运动一个工位的距离，这样第一左拨叉体将保持架从第一检测模块2A运送到第一翻转模块3A，第一右拨叉体将保持架从第一翻转模块3A运送到姿态调整模块4A；将第一运送拨叉12A设置为第一左拨叉体与第一右拨叉体，一个驱动动作能够同时实现保持架移动两个工位，极大地提高了工作效率。

参见图2-图7，所述姿态调整模块4A还包括设置在所述架板22A下方的支撑架，所述支撑架包括用于安装所述升降驱动机构的下层架16A以及用于安装所述选旋转驱动机构的中层架17A；所述升降驱动机构为升降驱动气缸，所述中层架17A安装在所述升降驱动气缸的滑台上；所述旋转驱动机构为旋转驱动电机，所述支撑板9A安装在所述旋转驱动电机的转轴上。设置上述姿态调整模块4A，在升降驱动气缸收缩时，安装在升降驱动气缸上的中层架17A跟随下降，使得安装在中层架17A上的旋转驱动电机下降，这样安装在电机转轴上的支撑板9A跟随下降，此时旋转驱动电机转动，能够使得支撑板9A实现一边下降一边旋转，从而方便定位块10A进入保持架的容纳位，使得保持架在圆周方向上具有确定的位置，方便圆锥滚子进入保持架；在保持架搬运到转盘工作台5上之后，升降驱动气缸伸展，将支撑板9A往上顶推复位，为下一次保持架的定位做准备。

参见图2-图7，所述第一搬运模块5A包括第一卡爪机构、用于驱动所述第一卡爪机构在竖直方向运动的第一竖直驱动机构以及用于驱动第一卡爪机构从姿态调整模块4A运动到转盘工作台5上的第一搬运驱动机构；所述第一卡爪机构包括第一卡爪19A以及用于驱动第一卡爪19A打开或者关闭的第一卡爪驱动机构18A。设置上述第一搬运模块5A，保持架在姿态调整模块4A调好位置后，第一竖直驱动机构驱动第一卡爪机构下降，使得第一卡爪19A位于保持架之内；第一卡爪驱动机构18A动作，驱动第一卡爪19A打开并抵紧保持架的内壁；第一竖直驱动机构继续动作，使得第一卡爪机构带动保持架上升；接着，第一搬运驱动机构动作，驱动第一卡爪机构移动，将保持架运送到转盘工作台5上，第一竖直驱动机构驱动第一卡爪机构下降，第一卡爪驱动机构18A动作，驱动第一卡爪19A关闭从而解除抵紧保持架的内壁，第一卡爪19A与保持架分离，从而将保持架搬运到转盘工作台5上。

参见图2-图7，所述第一竖直驱动机构包括第一竖直驱动气缸20A，所述第一卡爪机构安装在所述第一竖直驱动气缸20A的活塞杆上；所述第一搬运驱动机构包括第一直线模组21A，所述第一竖直驱动气缸20A安装在第一直线模组21A的滑台上。

参见图2-图7，所述第一卡爪机构为三爪气缸，该三爪气缸的气缸爪构成了所述第一卡爪19A，气缸体构成了所述第一卡爪驱动机构18A。

参见图8-图15，本发明的一个优选方案，所述第二排料组件包括第二排料模块1B以及缓存模块2B，所述第二排料模块1B包括出料槽3B；所述缓存模块2B包括滚筒4B，所述滚筒4B内设有若干个用于容纳圆锥滚子的存储槽5B，所述滚筒4B上设有进料通道6B以及出料通道7B，所述进料通道6B与出料通道7B均与对应位置的存储槽5B连通，所述进料通道6B与所述出料槽3B对应且位于滚筒4B的上方，所述出料通道7B位于滚筒4B的下方。设置上述第二排料组件，其工作原理是：第二排料模块1B启动，使得圆锥滚子依次从出料槽3B内排出，并通过进料通道6B进入滚筒4B内位于最上方的存储槽5B内，待圆锥滚子将最上方的存储槽5B存满后，滚筒4B转动一个单位角度，从而带动存储槽5B向下转动一个角度，此时另一个空的存储槽5B转动到最上方，用于接收从出料槽3B内出来的圆锥滚子；当装载了圆锥滚子的存储槽5B转动到滚筒4B最下方的位置时，此时存储槽5B与出料通道7B连通，从而方便圆锥滚子有序排出。

参见图8-图15，所述第二排料模块1B还包括振动盘14B，所述振动盘14B的出口与所述出料槽3B连通。设置上述第二排料模块1B，将圆锥滚子防止到振动盘14B内，启动振动盘14B，这样圆锥滚子依次从出料槽3B排出，并通过进料通道6B进入缓存模块2B；圆锥滚子在振动盘14B内滚动的过程中，借助重力的作用，圆锥滚子的大端朝下依次从出料槽3B内出来，稳定可靠。

参见图8-图15，所述缓存模块2B还包括用于安装所述滚筒4B的滚筒支架15B，所述滚筒支架15B上设有上进料孔及下进料孔，所述上进料孔设置在滚筒支架15B的上方，构成了所述进料通道6B的一部分；所述下进料孔设置在滚筒支架15B的下方，构成了所述出料通道7B的一部分。设置上述滚筒支架15B，滚筒4B转动连接在滚筒支架15B上，通过滚筒4B的转动，使得上方装载满了圆锥滚子的存储槽5B转动到下方，最终圆锥滚子通过出料通道7B进入到收料盘8B内。

参见图8-图15，所述缓存模块2B还包括用于驱动所述滚筒4B转动的滚筒驱动机构，所述滚筒驱动机构包括滚筒驱动电机16B，所述滚筒驱动电机16B安装在所述滚筒支架15B上，所述滚筒驱动电机16B的转轴通过联轴器与所述滚筒4B的芯轴连接。设置上述滚筒驱动机构，当位于滚筒4B最上方的存储槽5B装载满圆锥滚子之后，滚筒驱动电机16B在转动一个单位的角度，通过联轴器与滚筒驱动电机16B转轴连接的滚筒4B芯轴跟随转动，从而使得滚筒4B转动一定角度，依次将存储槽5B转动到位于出料通道7B的位置，方便将圆锥滚子输送到收料盘8B内。

参见图8-图15，所述存储槽5B内容纳的圆锥滚子的数量与保持架10B上的滚子容纳位数量相等。这样，在推动机构11B将存储槽5B内的圆锥滚子推动到收料盘8B时，圆锥滚子刚好能够填充满收料拨齿9B与收料盘8B内的空间，从而能够在放料时通过一次操作即可将圆锥滚子装满保持架10B。

参见图8-图15，所述存储槽5B的数量为六个，六个所述存储槽5B均匀排布在所述滚筒4B的内壁。

参见图8-图15，所述滚子安装组件包括收料模块、用于将出料通道7B内的滚子推送到收料模块内的滚子推料模块以及用于将收料模块里的滚子装载到轴承保持架10B上的放料模块；所述收料模块包括收料盘8B以及设置在收料盘8B内的收料拨齿9B，该收料拨齿9B的数量与保持架10B上的滚子容纳位数量相对应；所述滚子推料模块包括推动机构11B；所述放料模块包括位于所述收料盘8B下方的放料板12B以及驱动放料板12B离开收料盘8B下方的放料板驱动机构。设置上述安装组件，推动机构11B启动，将与出料通道7B位置对应的存储槽5B内的圆锥滚子往收料盘8B的方向推动，与此同时，收料拨齿9B转动，使得圆锥滚子沿圆周方向布满收料拨齿9B，由于收料拨齿9B的齿数与保持架10B上的滚子容纳位数量相对应，因此收料盒上容纳的圆锥滚子数量刚好能够装配一个轴承；最后，放料模块启动，放料板驱动机构工作，驱动放料板12B往外运动，使得放料板12B远离收料盘8B的底部，此时收料盘8B内的圆锥滚子掉落，进入下方的保持架10B上，完成圆锥滚子的上料。

参见图8-图15，所述推动机构11B为推动气缸，该推动气缸通过气缸支架安装在所述滚筒支架15B上，所述推动气缸的长度方向与滚筒4B的轴线方向平行，所述推动气缸设置在所述出料通道7B的端口处。设置上述推动机构11B，当装载了圆锥滚子的存储槽5B到达最下方的位置时，此时出料通道7B与存储槽5B连通，推动气缸动作，将该存储槽5B内的圆锥滚子往前推动，使得存储槽5B内的圆锥滚子到达收料盘8B内。

参见图8-图15，所述收料盘8B包括圆形顶板8-1B以及围闭在圆形顶板8-1B下方的侧板8-2B，所述侧板8-2B上设有收料口8-3B，该收料口8-3B与所述出料通道7B连通。设置上述收料盘8B，在收料状态时，所述放料板12B位于收料盘8B的底部，这样，圆锥滚子从出料通道7B经过收料口8-3B进入收料盘8B时，放料板12B对圆锥滚子起到支撑作用。

参见图8-图15，所述收料模块还包括用于驱动所述收料拨齿9B转动的收料驱动机构，所述收料驱动机构为收料驱动电机17B，该收料驱动电机17B安装在所述圆形顶板8-1B的中心位置，所述收料驱动电机17B的转轴与所述收料拨齿9B连接。设置上述收料驱动机构，在推动机构11B将出料通道7B内的圆锥滚子推动到收料盘8B内时，收料驱动电机17B转动，从而带动收料拨齿9B转动，这样，圆锥滚子快速进入收料拨齿9B的齿根内，并快速布满整个收料拨齿9B，完成收料的动作；收料盘8B为一个圆筒状，收料拨齿9B与收料盘8B同轴设置，在收料拨齿9B的齿根与所述侧板8-2B之间形成了用于容纳圆锥滚子的空间，在收料盘8B装载满圆锥滚子时，圆锥滚子均匀分布在收料盘8B及收料拨齿9B的圆周内。

参见图8-图15，所述放料板12B包括与所述收料盘8B底部相匹配的挡板本体以及连接在所述挡板本体上的连接部；所述放料板驱动机构为放料驱动电机13B，所述放料驱动电机13B通过支撑架安装在所述放料盘的侧面，所述放料驱动电机13B的转轴与所述连接部连接。这样，在收料盘8B完成收料之后，放料驱动电机13B启动，使得通过连接部与电机转轴连接的放料板12B转动，远离收料盘8B的底部，这样收料盘8B内圆锥滚子失去放料板12B的支撑后，往下掉落，并进入下方的保持架10B内，完成圆锥滚子的上料。

参见图16，所述第三排料组件包括第三排料模块1C、用于检测轴承内圈朝向的第三检测模块2C、用于翻转轴承内圈的第三翻转模块3C、用于放置姿态已经调整好的轴承内圈的内圈容纳台4C以及用于将轴承内圈从第三检测模块2C运送到第三翻转模块3C或内圈容纳台4C上的第三运送模块5C，所述第三搬运模块用于将轴承内圈从内圈容纳位搬运到转盘工作台5上；所述第三排料模块1C包括与所述第三检测模块2C相连接的第三排料槽1-1C；所述第三检测模块2C包括第三检测传感器6C；所述第三翻转模块3C包括第三翻转爪7C；所述第三检测模块2C与第三翻转模块3C电连接。设置上述第三排料组件，其工作原理是：首先，第三排料模块1C启动，将轴承内圈依次从第三排料槽1-1C排出，到达第三检测模块2C；接着，第三检测模块2C动作，第三检测传感器6C检测出轴承内圈的大端是否朝下，并将大端朝下的轴承内圈信息传送到第三翻转模块3C；其次，第三运送模块5C动作，将轴承内圈从第三检测模块2C运送到第三翻转模块3C，第三翻转模块3C接收到第三检测模块2C输送过来的信息，对大端朝下的轴承内圈进行翻转动作，第三翻转爪7C将轴承内圈卡住，执行翻转动作，将轴承内圈翻转过来，从而保证从第三翻转模块3C出来的轴承内圈均处于小端朝下的状态；然后，第三运送模块5C继续动作，将第三检测模块2C里的轴承内圈运送到第三翻转模块3C，同时将第三翻转模块3C里的轴承内圈运送到内圈容纳台4C上；最后，第三搬运模块动作，将轴承内圈从内圈容纳台4C搬运到转盘工作台5上。

参见图16，所述第三排料模块1C还包括第三振动盘1-2C，所述第三振动盘1-2C的出口与所述第三排料槽1-1C连接。设置上述第三排料模块1C，将轴承内圈放置到第三振动盘1-2C内，启动第三排料模块1C后，在第三振动盘1-2C的作用下，轴承内圈从第三振动盘1-2C的出口处出来，并依次通过第三排料槽1-1C进入到第三检测模块2C内。

参见图16，所述第三检测模块2C还包括第三检测槽2-1C以及设置在第三检测槽2-1C后端的第三检测驱动机构，所述第三检测传感器6C设置在所述第三检测槽2-1C的后端；所述第三检测槽2-1C的中部垂直连接在所述第三排料槽1-1C的前端；所述第三检测驱动机构包括第三检测驱动气缸，该第三检测驱动气缸的活塞杆平行于所述第三检测槽2-1C的长度方向。设置上述第三检测模块2C，轴承内圈从第三排料模块1C出来后，进入第三检测槽2-1C的中部，此时位于第三检测槽2-1C后端的第三检测驱动机构动作，即第三检测驱动气缸工作，将轴承内圈往前推动，使得轴承内圈往第三检测传感器6C的方向移动；第三检测传感器6C检测轴承内圈朝向的原理是：如果轴承内圈在第三检测槽2-1C内是大端朝下，那么第三检测驱动气缸推动相同的行程的情况下，轴承内圈的下端能够到达第三检测传感器6C的检测范围，从而被第三检测传感器6C识别；如果轴承内圈在第三检测槽2-1C内是小端朝下，那么在第三驱动气缸推动相同的行程的情况下，轴承内圈的下端不能够到达第三检测传感器6C的检测范围，从而不能够被传感器识别，通过该检测原理，能够检测出轴承内圈的朝向。

参见图16，所述第三检测传感器6C为金属感应器，所述金属感应器竖直安装在所述第三检测从内。

参见图16，所述第三翻转模块3C还包括第三翻转气缸3-1C，所述第三翻转爪7C安装在所述第三翻转气缸3-1C上；所述第三翻转爪7C包括上爪板、下爪板以及设置在上爪板与下爪板之间的连接板，所述连接板与所述第三翻转气缸3-1C连接；所述上爪板与下爪板之间形成一个用于容纳轴承内圈的爪槽。设置上述第三翻转模块3C，在第三运送模块5C将轴承内圈从第三检测模块2C运送到第三翻转模块3C后，第三翻转模块3C接收到当前轴承内圈为大端朝下的信息后，第三翻转模块3C启动，第三翻转气缸3-1C动作，使得第三翻转爪7C转动，这样卡嵌在第三翻转爪7C内的轴承内圈跟随翻转，从而使得轴承内圈翻转，保证从第三翻转模块3C出来的轴承内圈均保持小端朝下的状态。

参见图16，所述第三运送模块5C包括与轴承内圈相匹配的第三运送拨叉8C以及用于驱动所述第三运送拨叉8C移动的第三拨叉驱动机构，其中，所述第三拨叉驱动机构包括驱动第三运送拨叉8C做横向运动的第三横向驱动机构以及驱动第三运送拨叉8C做竖向运动的第三竖向驱动机构。设置上述第三运送模块5C，在第三检测模块2C完成检测后，首先，第三竖向驱动机构动作，驱动第三运送拨叉8C往第三检测模块2C的方向运动，第三运送拨叉8C接触轴承内圈并卡紧；然后，第三横向驱动机构动作，驱动第三运送拨叉8C往第三翻转模块3C的方向运动，此时第三运送拨叉8C卡紧了轴承内圈，从而能够将轴承内圈从第三检测模块2C运送到第三翻转模块3C；基于同样的原理，第三运送模块5C将轴承内圈从第三翻转模块3C运送到内圈容纳台4C上。

参见图16，所述第三横向驱动机构包括第三横向驱动气缸9C、第三滑动板10C以及滑动机构，所述滑动机构包括横向设置的滑轨以及与滑轨相匹配的滑块，所述第三滑动板10C安装在滑块上；所述第三竖向驱动机构包括安装在所述第三滑动板10C上的第三竖向驱动气缸11C，所述第三运送拨叉8C安装在所述第三竖向驱动气缸11C的滑台上。设置上述驱动机构，在运送轴承内圈时，第三竖向驱动气缸11C动作，推动第三运送拨叉8C往轴承内圈的方向运动，第三运送拨叉8C与轴承内圈接触并卡紧，此时第三横向驱动气缸9C动作，推动第三滑动板10C运动，这样安装在第三滑动板10C上的第三竖向驱动气缸11C跟随运动，从而使得安装在第三竖向驱动气缸11C上的第三运送拨叉8C往前运动，从而实现轴承内圈的横向搬运动作。

参见图16，所述第三搬运模块包括第三卡爪机构、用于驱动所述第三卡爪机构在竖直方向运动的第三竖直驱动机构以及用于驱动第三卡爪机构从内圈容纳台4C运动到转盘工作台5上的第三搬运驱动机构；所述第三卡爪机构包括第三卡爪12C以及用于驱动第三卡爪12C打开或者关闭的第三卡爪驱动机构13C。设置上述第三搬运模块，轴承内圈到达内圈容纳位之后，第三竖直驱动机构驱动第三卡爪机构下降，使得第三卡爪12C位于轴承内圈之内；第三卡爪驱动机构13C动作，驱动第三卡爪12C打开并抵紧轴承内圈的内壁；第三竖直驱动机构继续动作，使得第三卡爪机构带动轴承内圈上升；接着，第三搬运驱动机构动作，驱动第三卡爪机构移动，将轴承内圈运送到转盘工作台5上，第三竖直驱动机构驱动第三卡爪机构下降，第三卡爪驱动机构13C动作，驱动第三卡爪12C关闭从而解除抵紧轴承内圈的内壁，第三卡爪12C与轴承内圈分离，从而完成轴承内圈从内圈容纳台4C到转盘工作台5的搬运。优选地，所述第三竖直驱动机构包括第三竖直驱动气缸，所述第三卡爪机构安装在所述第三竖直驱动气缸的活塞杆上；所述第三搬运驱动机构包括第三直线模组，所述第三竖直驱动气缸安装在第三直线模组的滑台上。

参见图16，所述轴承内圈装配装置3还包括用于压紧轴承内圈的压紧模块，所述压紧模块包括压紧板14C以及用于驱动所述压紧板14C沿着竖直方向运动的压紧驱动机构15C。设置上述压紧模块，在第三搬运模块将轴承内圈搬运到转盘工作台5上时，轴承内圈刚好装配到已经装配了圆锥滚子的保持架内，此时装配了保持架及圆锥滚子的轴承内圈跟随转盘工作台5转动一个工位，到达压紧模块所在的位置，压紧驱动机构15C动作，驱动压紧板14C往下运动，从而对轴承内圈提供了一个沿着轴承轴线方向的作用力，从而使得轴承内圈、圆锥滚子以及保持架紧密连接，装配到位。

参见图17，所述第四排料组件包括第四排料模块1D、用于检测轴承外圈朝向的第四检测模块2D、用于翻转轴承外圈的第四翻转模块3D以及用于将轴承外圈从第四检测模块2D运送到第四翻转模块3D或外圈安装台4D上的第四运送模块5D，所述第四搬运模块用于将轴承外圈从外圈安装台4D搬运到转盘工作台5上；所述第四排料模块1D包括与所述第四检测模块2D相连接的第四排料槽1-1D；所述第四检测模块2D包括第四检测传感器6D；所述第四翻转模块3D包括第四翻转爪7D；所述第四检测模块2D与第四翻转模块3D电连接。设置上述第四排料组件，其工作原理是：首先，第四排料模块1D启动，将轴承外圈依次从第四排料槽1-1D排出，到达第四检测模块2D；接着，第四检测模块2D动作，第四检测传感器6D检测出轴承外圈的薄壁端是否朝下，并将薄壁端朝下的轴承外圈信息传输到第四翻转模块3D；其次，第四运送模块5D动作，将轴承外圈从第四检测模块2D运送到第四翻转模块3D，第四翻转模块3D接收到第四检测模块2D输送过来的信息，对薄壁端朝下的轴承外圈进行翻转动作，第四翻转爪7D将轴承外圈卡住，质心翻转动作，将轴承外圈翻转过来，从而保证从第四翻转模块3D出来的轴承外圈均处于厚壁端朝下的状态，即在轴承外圈的锥形内壁中，下端小、上端大，从而能够与小端朝下的保持架相匹配；然后，第四运送模块5D继续动作，将第四检测模块2D里的轴承外圈运送到第四翻转模块3D，同时将第四翻转模块3D里的轴承外圈运送到外圈安装台4D上；最后，第四搬运模块动作，将轴承外圈从外圈安装台4D搬运到转盘工作台5上。

参见图17，所述第四排料模块1D还包括第四振动盘1-2D，所述第四振动盘1-2D的出口与所述第四排料槽1-1D连接。设置上述第四排料模块1D，将轴承外圈放置到第四振动盘1-2D内，启动第四排料模块1D后，在第四振动盘1-2D的作用下，轴承外圈从第四振动盘1-2D的出口处出来，并依次通过第四排料槽1-1D进入到第四检测模块2D内。

参见图17，所述第四检测模块2D还包括第四检测槽2-1D以及设置在第四检测槽2-1D后端的第四检测驱动机构，所述第四检测传感器6D设置在所述第四检测槽2-1D的后端；所述第四检测槽2-1D的中部垂直连接在所述第四排料槽1-1D的前端；所述第四检测驱动机构包括第四检测驱动气缸，该第四检测驱动气缸的活塞平行于所述第四检测槽2-1D的长度方向。设置上述第四检测模块2D，轴承外圈从第四排料模块1D出来后，进入到第四检测槽2-1D的中部，此时位于第四检测槽2-1D后端的第四检测驱动机构动作，此时位于第四检测槽2-1D后端的第四检测驱动机构动作，即第四检测驱动机构工作，将轴承外圈往前推动，使得轴承外圈往第四检测传感器6D的仿形移动；第四检测传感器6D检测轴承外圈朝向的工作原理与第三检测传感器检测轴承内圈朝向的工作原理相同。

参见图17，所述第四翻转模块3D还包括第四翻转气缸3-1D，所述第四翻转爪7D安装在所述第四翻转气缸3-1D上；所述第四翻转爪7D包括上爪板、下爪板以及设置在上爪板与下爪板之间的连接板，所述连接板与所述第四翻转气缸3-1D连接；所述上爪板与下爪板之间形成一个用于容纳轴承外圈的爪槽。设置上述第四翻转模块3D，在第四运送模块5D将轴承外圈从第四检测模块2D运送到第四翻转模块3D后，第四翻转模块3D接收到当前轴承外圈为薄壁端朝下的信息后，第四翻转模块3D启动，第四翻转气缸3-1D动作，使得第四翻转爪7D转动，这样卡嵌在第四翻转爪7D内的轴承外圈跟随翻转，从而使得轴承外圈翻转，保证从第四翻转模块3D出来的额轴承外圈均保持薄壁端朝向的状态。

参见图17，所述第四运送模块5D包括与轴承外圈相匹配的第四运送拨叉8D以及用于驱动所述第四运送拨叉8D移动的第四拨叉驱动机构，其中，所述第四拨叉驱动机构包括驱动第四运送拨叉8D做横向运动的第四横向驱动机构以及驱动第四运送拨叉8D做竖向运动的第四竖向驱动机构。设置上述第四运送模块5D，在第四检测模块2D完成检测后，首先，第四竖向驱动机构动作，驱动第四运送拨叉8D往第四检测模块2D的方向运动，第四运送拨叉8D接触轴承外圈并卡紧；然后，第四横向驱动机构动作，驱动第四运送拨叉8D往第四翻转模块3D的方向运动，此时第四运送拨叉8D卡紧了轴承外圈，从而能够将轴承外圈从第四检测模块2D运送到翻转模块；基于同样的原理，第四运送模块5D将轴承外圈动第四翻转模块3D运送到外圈安装台4D上。

参见图17，所述第四横向驱动机构包括第四横向驱动气缸9D、第四滑动板10D以及滑动机构，所述滑动机构包括横向设置的滑轨以及与滑轨相匹配的滑块，所述第四滑动板10D安装在滑块上；所述第四竖向驱动机构包括安装在所述第四滑动板10D上的第四竖向驱动气缸11D，所述第四运送拨叉8D安装在所述第四竖向驱动气缸11D的滑台上。设置上述驱动机构，在运送轴承外圈时，第四竖向驱动气缸11D动作，推动第四运送拨叉8D往轴承外圈的方向运动，第四运送拨叉8D与轴承外圈接触并卡紧，此时第四横向驱动气缸9D动作，推动第四滑动板10D运动，这样安装在第四滑动板10D上的第四竖向驱动气缸11D跟随运动，从而使得安装在第四竖向驱动气缸11D上的第四运送拨叉8D往前运动，从而实现轴承外圈的横向搬运动作。

参见图17，所述第四搬运模块包括第四卡爪机构、用于驱动所述第四卡爪机构在竖直方向运动的第四竖直驱动机构以及用于驱动第四卡爪机构从转盘工作台5运动到外圈安装台4D上的第四搬运驱动机构；所述第四卡爪机构包括第四卡爪12D以及用于驱动第四卡爪12D打开或者关闭的第四卡爪驱动机构13D。设置上述第四搬运模块，当安装了保持架及圆锥滚子的轴承内圈到达第四搬运模块所在的工位后，第四竖直驱动机构驱动第四卡爪机构下降，使得第四卡爪12D位于保持架之外；第四卡爪驱动机构13D动作，驱动第四卡爪12D关闭并夹紧保持架的外壁；第四竖直驱动机构继续动作，使得第四卡爪机构带动安装了保持架及圆锥滚子的轴承内圈上升；接着，第四搬运驱动机构动作，驱动第四卡爪机构移动，将安装了保持架及圆锥滚子的轴承内圈运送到外圈安装台4D的上方；第四竖直驱动机构驱动第四卡爪机构下降，第四卡爪驱动机构13D动作，驱动第四卡爪12D打开从而解除夹紧保持架的外壁，第四卡爪12D与保持架分离，从而将装配了保持架及圆锥滚子的轴承内圈装配到轴承外圈上，完成轴承的装配。

参见图17，所述第四竖直驱动机构包括第四竖直驱动气缸，所述第四卡爪机构安装在所述第四竖直驱动气缸的活塞杆上；所述第四搬运驱动机构包括第四直线模组，所述第四竖直驱动气缸安装在第三直线模组的滑台上。

参见图17，所述输送机构包括传送模块以及将装配好的轴承从外圈安装台4D推送到传送模块上的推送机构；所述传送模块包括传送带14D以及用于安装传送带14D的支架；所述推送机构包括推送气缸15D。设置上述输送机构，在轴承装配完成后，推送气缸15D动作，将轴承往传送带14D的方向推送，使得装配完成后的轴承从外圈安装台4D上转移到输送带上，输送带动作，将轴承输送到收料盒内。

参见图1-图17，上述圆锥滚子轴承自动化装配设备的工作原理是：

首先，保持架上料装置1启动，第一排料组件动作，将保持架有序排出，第一搬运模块将保持架搬运到转盘工作台5上；接着，滚子上料装置2启动，同时转盘工作台5转动一个工位，第二排料模块动作，将圆锥滚子有序排出，从而通过滚子安装组件将整圈的圆锥滚子同时装配到保持架上，完成圆锥滚子的上料；其次，轴承内圈装配装置3启动，同时转盘工作台5转动一个工位，第三排料组件动作，将轴承内圈有序排出，第三搬运模块动作，将轴承内圈搬运到转盘工作台5，并将轴承内圈安装到准配了圆锥滚子的保持架内；然后，轴承外圈装配装置4启动，同时转盘工作台5转动一个工位，第四排料组件动作，将轴承外圈有序排出到外圈安装台上，第四搬运模块动作，将转盘工作台5上安装了保持架及圆锥滚子的轴承内圈搬运到外圈安装台上，并装配到轴承外圈内，从而完成轴承的安装；最后，第四运送模块动作，将装配完成的轴承运送到收料盒内。

一种圆锥滚子轴承自动化装配方法，包括以下步骤：

(1)保持架上料装置启动，第一排料组件动作，将保持架有序排出，第一搬运模块将保持架搬运到转盘工作台上；

(2)滚子上料装置启动，同时转盘工作台转动一个工位，第二排料模块动作，将圆锥滚子有序排出，从而通过滚子安装组件将整圈的圆锥滚子同时装配到保持架上，完成圆锥滚子的上料；

(3)轴承内圈装配装置启动，同时转盘工作台转动一个工位，第三排料组件动作，将轴承内圈有序排出，第三搬运模块动作，将轴承内圈搬运到转盘工作台，并将轴承内圈安装到准配了圆锥滚子的保持架内；

(4)轴承外圈装配装置启动，同时转盘工作台转动一个工位，第四排料组件动作，将轴承外圈有序排出到外圈安装台上，第四搬运模块动作，将转盘工作台上安装了保持架及圆锥滚子的轴承内圈搬运到外圈安装台上，并装配到轴承外圈内，从而完成轴承的安装；

(5)第四运送模块动作，将装配完成的轴承运送到收料盒内。

上述为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种圆锥滚子轴承自动化装配设备，其特征在于，包括用于自动完成保持架上料的保持架上料装置、用于自动完成滚子上料的滚子上料装置、用于自动完成轴承内圈装配的轴承内圈装配装置、用于自动完成轴承外圈装配的轴承外圈装配装置以及转盘工作台；其中，

所述保持架上料装置包括用于将保持架有序排出的第一排料组件以及用于将保持架从第一排料组件搬运到转盘工作台上的第一搬运模块；

所述滚子上料装置包括用于将圆锥滚子有序排出的第二排料组件以及用于将整圈圆锥滚子安装到轴承保持架上的滚子安装组件；

所述轴承内圈装配装置包括用于将轴承内圈有序排出的第三排料组件以及用于将轴承内圈从第三排料组件搬运到转盘工作台上的第三搬运模块；

所述轴承外圈装配装置包括用于将轴承外圈有序排出的第四排料组件、用于安装轴承外圈的外圈安装台、用于将工作台上装配了保持架及滚子的轴承内圈搬运到轴承外圈上的第四搬运模块以及将装配完成的轴承送走的输送机构；

所述转盘工作台上沿圆周方向均匀设置有多个用于装配保持架和圆锥滚子的安装座；所述保持架上料装置、滚子上料装置、轴承内圈装配装置以及轴承外圈装配装置沿着圆周方向依次设置在转盘工作台的四周；

所述第一排料组件包括第一排料模块、用于检测保持架朝向的第一检测模块、用于翻转保持架的第一翻转模块、用于使得保持架在圆周方向上有统一姿态的姿态调整模块以及用于将保持架从第一检测模块运送到第一翻转模块或姿态调整模块上的第一运送模块，所述第一搬运模块用于将保持架从姿态调整模块搬运到转盘工作台上；所述第一排料模块包括与所述第一检测模块相连接的第一排料槽；所述第一检测模块包括第一检测传感器；所述第一翻转模块包括第一翻转爪；所述姿态调整模块包括架板、用于与保持架外壁相匹配的限位套、用于对保持架起到升降及旋转作用的位置驱动机构以及用于对保持架在圆周方向进行定位的定位机构；所述位置驱动机构包括设置在所述限位套内的支撑板、用于驱动支撑板旋转的旋转驱动机构以及用于驱动支撑板上升或下降的升降驱动机构；所述定位机构包括与保持架上的滚子容纳位相匹配的定位块、定位块安装杆以及用于对定位块进行复位的复位弹簧，所述定位块安装杆滑动安装在所述架板上，且沿着限位套的径向方向设置；所述第一检测模块与第一翻转模块电连接；

所述第二排料组件包括第二排料模块以及缓存模块，所述第二排料模块包括出料槽；所述缓存模块包括滚筒，所述滚筒内设有若干个用于容纳圆锥滚子的存储槽，所述滚筒上设有进料通道以及出料通道，所述进料通道与出料通道均与对应位置的存储槽连通，所述进料通道与所述出料槽对应且位于滚筒的上方，所述出料通道位于滚筒的下方；

所述滚子安装组件包括收料模块、用于将出料通道内的滚子推送到收料模块内的滚子推料模块以及用于将收料模块里的滚子装载到轴承保持架上的放料模块；所述收料模块包括收料盘以及设置在收料盘内的收料拨齿，该收料拨齿的数量与保持架上的滚子容纳位数量相对应；所述滚子推料模块包括推动机构；所述放料模块包括位于所述收料盘下方的放料板以及驱动放料板离开收料盘下方的放料板驱动机构。

2.根据权利要求1所述的一种圆锥滚子轴承自动化装配设备，其特征在于，在定位块的上端，所述定位块的两侧向中间倾斜，从而形成一个尖端形的结构。

3.根据权利要求2所述的一种圆锥滚子轴承自动化装配设备，其特征在于，所述第一检测模块还包括第一检测槽以及设置在第一检测槽后端的第一检测驱动机构，所述第一检测传感器设置在所述第一检测槽的后端；所述第一检测槽的中部垂直连接在所述第一排料槽的前端；所述第一检测驱动机构包括第一检测驱动气缸，该第一检测驱动气缸的活塞杆平行于所述第一检测槽的长度方向。

4.根据权利要求3所述的一种圆锥滚子轴承自动化装配设备，其特征在于，所述第一搬运模块包括第一卡爪机构、用于驱动所述第一卡爪机构在竖直方向运动的第一竖直驱动机构以及用于驱动第一卡爪机构从姿态调整模块运动到转盘工作台上的第一搬运驱动机构；所述第一卡爪机构包括第一卡爪以及用于驱动第一卡爪打开或者关闭的第一卡爪驱动机构。

5.根据权利要求1所述的一种圆锥滚子轴承自动化装配设备，其特征在于，所述缓存模块还包括用于安装所述滚筒的滚筒支架，所述滚筒支架上设有上进料孔及下进料孔，所述上进料孔设置在滚筒支架的上方，构成了所述进料通道的一部分；所述下进料孔设置在滚筒支架的下方，构成了所述出料通道的一部分。

6.根据权利要求1所述的一种圆锥滚子轴承自动化装配设备，其特征在于，所述第三排料组件包括第三排料模块、用于检测轴承内圈朝向的第三检测模块、用于翻转轴承内圈的第三翻转模块、用于放置姿态已经调整好的轴承内圈的内圈容纳台以及用于将轴承内圈从第三检测模块运送到第三翻转模块或内圈容纳台上的第三运送模块，所述第三搬运模块用于将轴承内圈从内圈容纳位搬运到转盘工作台上；所述第三排料模块包括与所述第三检测模块相连接的第三排料槽；所述第三检测模块包括第三检测传感器；所述第三翻转模块包括第三翻转爪；所述第三检测模块与第三翻转模块电连接。

7.根据权利要求1所述的一种圆锥滚子轴承自动化装配设备，其特征在于，所述第四排料组件包括第四排料模块、用于检测轴承外圈朝向的第四检测模块、用于翻转轴承外圈的第四翻转模块以及用于将轴承外圈从第四检测模块运送到第四翻转模块或外圈安装台上的第四运送模块，所述第四搬运模块用于将轴承外圈从外圈安装台搬运到转盘工作台上；所述第四排料模块包括与所述第四检测模块相连接的第四排料槽；所述第四检测模块包括第四检测传感器；所述第四翻转模块包括第四翻转爪；所述第四检测模块与第四翻转模块电连接。

8.利用权利要求1-7中任意一项所述的圆锥滚子轴承自动化装配设备实现的一种圆锥滚子轴承自动化装配方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)保持架上料装置启动，第一排料组件动作，将保持架有序排出，第一搬运模块将保持架搬运到转盘工作台上；其中，

第一排料模块启动，将保持架依次从第一排料槽排出，到达第一检测模块；然后，第一检测模块动作，第一检测传感器检测出保持架的大端是否朝下，并将大端朝下的保持架信息传送到第一翻转模块；接着，第一运送模块动作，将保持架从第一检测模块运送到第一翻转模块，第一翻转模块接收第一检测模块输送过来的信息，对大端朝下的保持架进行翻转动作，第一翻转爪将保持架卡住，执行翻转动作，将保持架翻转过来；再接着，第一运送模块继续动作，将第一检测模块里的保持架运送到第一翻转模块，同时将第一翻转模块里的保持架运送到姿态调整模块，使得保持架位于支撑板上；下一步，姿态调整模块启动，旋转驱动机构及升降驱动机构同时动作，使得支撑板一边旋转一边下降，放置在支撑板上的保持架在摩擦力的作用下一边旋转一边下降，在此过程中，当保持架的连接侧板与定位块接触时，连接侧板会对定位块形成挤压作用，将定位块沿着远离限位套中心的方向滑动，当保持架继续旋转到滚子容纳位与定位块接触后，滚子容纳位失去对定位块的挤压作用，定位块在复位弹簧的作用力下，往限位套的中心方向运动，卡进了滚子容纳位内，此时定位块对保持架的阻挡作用力大于保持架与支撑板之间的摩擦力，支撑板相对保持架滑动而保持架在圆周方向上相对限位套静止不动，即保持架在圆周方向上具有确定的位置；最后，第一搬运模块动作，将保持架从姿态调整模块搬运到转盘工作台上；

(2)滚子上料装置启动，同时转盘工作台转动一个工位，第二排料模块动作，将圆锥滚子有序排出，从而通过滚子安装组件将整圈的圆锥滚子同时装配到保持架上，完成圆锥滚子的上料；其中，圆锥滚子有序排出的过程为：第二排料模块启动，使得圆锥滚子依次从出料槽内排出，并通过进料通道进入滚筒内位于最上方的存储槽内，待圆锥滚子将最上方的存储槽存满后，滚筒转动一个单位角度，从而带动存储槽向下转动一个角度，此时另一个空的存储槽转动到最上方，用于接收从出料槽内出来的圆锥滚子；当装载了圆锥滚子的存储槽转动到滚筒最下方的位置时，此时存储槽与出料通道连通，从而方便圆锥滚子有序排出；将整圈的圆锥滚子同时装配到保持架上的过程为：推动机构启动，将与出料通道位置对应的存储槽内的圆锥滚子往收料盘的方向推动，与此同时，收料拨齿转动，使得圆锥滚子沿圆周方向布满收料拨齿，由于收料拨齿的齿数与保持架上的滚子容纳位数量相对应，收料盒上容纳的圆锥滚子数量刚好能够装配一个轴承；最后，放料模块启动，放料板驱动机构工作，驱动放料板往外运动，使得放料板远离收料盘的底部，此时收料盘内的圆锥滚子掉落，进入下方的保持架上；

(3)轴承内圈装配装置启动，同时转盘工作台转动一个工位，第三排料组件动作，将轴承内圈有序排出，第三搬运模块动作，将轴承内圈搬运到转盘工作台，并将轴承内圈安装到准配了圆锥滚子的保持架内；

(4)轴承外圈装配装置启动，同时转盘工作台转动一个工位，第四排料组件动作，将轴承外圈有序排出到外圈安装台上，第四搬运模块动作，将转盘工作台上安装了保持架及圆锥滚子的轴承内圈搬运到外圈安装台上，并装配到轴承外圈内，从而完成轴承的安装；

(5)第四运送模块动作，将装配完成的轴承运送到收料盒内。