CN114801041A - 集成密封条的玻璃包边总成及其制造装置和制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种集成密封条的玻璃包边总成及其制造装置和制造方法，用于将密封条、包边以及玻璃板集成为一体，制造装置包括：成型模具，具有模腔；支撑件，用于将模腔拆分成相连通的保护腔和注塑腔，密封条放置在保护腔中，且密封条的粘结面伸入注塑腔内，玻璃板的周缘部放置在注塑腔内；注塑机构，用于将包边材料注入注塑腔内，包边材料固化形成包边，且包边分别与密封条的粘结面和玻璃板的周缘部粘结。本发明无需通过双面胶将包边和密封条粘结，制造简单，更准确地控制密封条和包边之间的粘接位置，密封条不会因受到注塑腔内压力和温度的影响而产生变形，进而也不会因密封条变形后的回弹导致其粘结面与固化成型的包边粘结不牢固。

Description

集成密封条的玻璃包边总成及其制造装置和制造方法

技术领域

本发明涉及汽车玻璃制造技术领域，特别地，涉及一种集成密封条的玻璃包边总成及其制造装置和制造方法。

背景技术

密封性是汽车整车质量的一项重要指标，而汽车的密封条正是决定这一指标优劣的重要零部件之一，它被普遍应用于汽车前后风挡、车门、车窗、发起机舱、后备箱等车身部位，以填补车身部件之间的间隙，具有减震、防水、防尘、隔音、装饰等功能，对司乘人员及整车起到维护作用。

现有角窗、侧窗等玻璃上的密封条都是通过胶带粘结在玻璃包边上，有的密封条在粘结前，需要对玻璃包边的接触面进行清洁和涂底涂，还有的密封条在粘结前，需要对对玻璃包边的接触面依次进行打磨、清洁、涂底涂，然后再通过胶带将玻璃包边和密封条粘结，工艺繁琐，且无法保证密封条的安装精度以及粘结的牢靠度。

发明内容

本发明的目的是提供一种集成密封条的玻璃包边总成及其制造装置和制造方法，以解决目前密封条通过胶带粘结在玻璃包边上的工艺繁琐，并且密封条的安装精度以及粘结的牢靠度均无法保证的技术问题。

本发明的上述目的可采用下列技术方案来实现：

本发明提供一种集成密封条的玻璃包边总成的制造装置，用于将密封条、包边以及玻璃板集成为一体，所述制造装置包括：成型模具，具有模腔；支撑件，用于将所述模腔拆分成相连通的保护腔和注塑腔，所述密封条放置在所述保护腔中，且所述密封条的粘结面伸入所述注塑腔内，所述玻璃板的周缘部放置在所述注塑腔内；注塑机构，用于将包边材料注入所述注塑腔内，所述包边材料固化形成所述包边，且所述包边分别与所述密封条的粘结面和所述玻璃板的周缘部粘结。

本发明的实施方式中，所述密封条包括相连接的密封部和装配部，所述密封部具有空腔，所述密封条的粘结面位于所述装配部上，所述密封部位于所述保护腔内。

本发明的实施方式中，所述支撑件与所述空腔相匹配，所述支撑件插设在所述空腔内，所述支撑件从所述空腔内对所述密封部进行支撑，所述密封条的粘结面和所述玻璃板的周缘部在所述注塑腔内配合形成包边成型腔。

本发明的实施方式中，所述密封条还具有一堵头，所述堵头的第一端从所述密封条的第一端***所述空腔内，所述支撑件的第一端从所述密封条的第二端***所述空腔内，且所述支撑件的第二端位于所述空腔外，所述堵头的第二端和所述支撑件的第二端分别抵接固定在所述模腔的两端。

本发明的实施方式中，所述支撑件插设在所述密封部与所述装配部的粘结面之间，所述支撑件将所述密封部与所述注塑腔隔离。

本发明的实施方式中，所述装配部上设有一插槽，所述支撑件插设于所述插槽内，所述密封条的粘结面和所述玻璃板的周缘部在所述注塑腔内配合形成包边成型腔。

本发明的实施方式中，所述支撑件与所述装配部抵接，所述密封条的粘结面、所述玻璃板的周缘部以及所述支撑件在所述注塑腔内配合形成包边成型腔。

本发明的实施方式中，所述制造装置还包括第一挤出机构、第二挤出机构以及共挤机构，所述第一挤出机构采用第一材料将所述装配部挤出成型，所述第二挤出机构采用第二材料将所述密封部挤出成型，所述共挤机构用于在所述装配部和所述密封部挤出成型的同时将所述装配部和所述密封部共挤形成所述密封条。

本发明的实施方式中，所述第一材料和所述第二材料均为EPDM材料；或者所述第一材料为EPDM材料，所述第二材料为TPE材料；所述第一材料和所述第二材料均为PVC材料。

本发明的实施方式中，所述包边材料为TPE材料或PVC材料。

本发明还提供一种集成密封条的玻璃包边总成的制造方法，采用上述制造装置，包括以下步骤：将所述密封条、所述玻璃板的周缘部以及所述支撑件置于所述模腔内；通过所述注塑机构将所述包边材料注入所述注塑腔内，所述包边材料固化形成所述包边，并与所述密封条的粘结面和所述玻璃板的周缘部粘结形成所述集成密封条的玻璃包边总成。

本发明的实施方式中，在所述密封条置于所述模腔内之前，将所述密封条的粘结面进行等离子处理或火焰处理。

本发明还提供一种集成密封条的玻璃包边总成，采用上述制造装置制成。

本发明的特点及优点是：

本发明的集成密封条的玻璃包边总成的制造装置，通过将密封条和玻璃板的周缘部放入成型模具的模腔中进行包边的注塑成型，从而直接制得集成密封条的玻璃包边总成，无需通过双面胶将包边和密封条粘结，制造简单，并且能够更准确地控制密封条和包边之间的粘接位置，通过模具设置支撑件将成型模具的模腔拆分成保护腔和注塑腔，通过将密封条放置在保护腔内而其粘结面伸入注塑腔内，使得注塑机构将包边材料注入注塑腔的过程中以及包边材料在注塑腔内固化成型的过程中，密封条不会因受到注塑腔内压力和温度的影响而产生变形，进而也不会因密封条变形后的回弹导致其粘结面与固化成型的包边粘结不牢固。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的第一实施例的制造装置中模腔的结构示意图。

图2为本发明的第一实施例的制造装置中包边成型前的结构示意图。

图3为本发明的第一实施例中第一堵头的安装示意图。

图4为本发明的第一实施例的制造装置中包边成型后的结构示意图。

图5为本发明的第二实施例的制造装置中模腔的结构示意图。

图6为本发明的第二实施例的制造装置中包边成型前的结构示意图。

图7为本发明的第二实施例的制造装置中包边成型后的结构示意图。

图8为本发明的第三实施例的制造装置中模腔的结构示意图。

图9为本发明的第三实施例的制造装置中包边成型前的结构示意图。

图10为本发明的第三实施例的制造装置中包边成型后的结构示意图。

图中：

1、成型模具；11、模腔；111、注塑腔；112、保护腔；113、包边成型腔；2、密封条；21、密封部；22、装配部；23、空腔；24、粘结面；25、插槽；3、玻璃板；31、周缘部；4、包边；5、支撑件；6、第一堵头。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施方式一

如图1、图2以及图4至图10所示，本发明提供一种集成密封条的玻璃包边总成的制造装置，用于将密封条2、包边4以及玻璃板3集成为一体，制造装置包括：成型模具1，具有模腔11；支撑件5，用于将模腔11拆分成相连通的保护腔112和注塑腔111，密封条2放置在保护腔112中，且密封条2的粘结面24伸入注塑腔111内，玻璃板3的周缘部31放置在注塑腔111内；注塑机构，用于将包边材料注入注塑腔111内，包边材料固化形成包边4，且包边4分别与密封条2的粘结面24和玻璃板3的周缘部31粘结。

本发明的集成密封条的玻璃包边总成的制造装置，通过将密封条2和玻璃板3的周缘部31放入成型模具1的模腔11中进行包边4的注塑成型，从而直接制得集成密封条的玻璃包边总成，无需通过双面胶将包边4和密封条2粘结，制造简单，并且能够更准确地控制密封条2和包边4之间的粘接位置，通过模具设置支撑件5将成型模具1的模腔11拆分成保护腔112和注塑腔111，通过将密封条2放置在保护腔112内而其粘结面24伸入注塑腔111内，使得注塑机构将包边材料注入注塑腔111的过程中以及包边材料在注塑腔111内固化成型的过程中，密封条2不会因受到包边成型腔113内压力和温度的影响而产生变形，进而也不会因密封条2变形后的回弹导致其粘结面24与固化成型的包边4粘结不牢固。此外，由于密封条2与保护腔112的内壁面相接触配合无需进行封边，从而能减少封边不良导致的飞边等缺陷，即避免密封条2与保护腔112的内壁面贴合不紧密而造成包边材料进入密封条2与保护腔112的内壁面之间的间隙中。

具体的，支撑件5的硬度大于密封条2的硬度，优选的，支撑件5采用铁、铝或不锈钢等金属材料制成。可选的，支撑件采用硬质塑料制成。支撑件5与密封条2相连接，且支撑件5的两端抵接固定在模腔11的两端，从而能实现对密封条2的限位，进一步确保密封条2在包边4注塑成型的过程中不会移动。

如图2、图6以及图9所示，密封条2包括相连接的密封部21和装配部22，密封部21具有空腔23，密封条2的粘结面24位于装配部22上，密封部21位于保护腔112内。通过在密封部21上设置空腔23，当玻璃板3的周缘部31与其它结构连接时，密封部21会受到挤压而适应性的变形，从而保证玻璃板3的周缘部31与其连接的结构之间的密封性，而装配部22则能长期保持其形状，因此，通过将密封部21设置在保护腔112内而粘结面24设置在装配部22上，使得装配部22粘结在包边4上，而密封部21不会受到包边成型腔113内压力和温度的影响而发生变形。具体的，装配部22和密封部21的位置关系与玻璃板3的周缘部31与其连接的结构之间的相对位置有关，还与玻璃板3的周缘部31与其连接的结构之间的组装关系有关，包括但不限于以下实施例中所描述的位置关系。

如图1、图2以及图4所示，第一实施例中，支撑件5与空腔23相匹配，支撑件5插设在空腔23内，支撑件5从空腔23内对密封部21进行支撑，密封条2的粘结面24和玻璃板3的周缘部31在注塑腔111内配合形成包边成型腔113。通过支撑件5从空腔23内对密封部21进行支撑，从而确保密封部21不会因注塑腔111内的压力和温度而发生变形。具体的，支撑件5大体呈一杆状结构。装配部22的上表面以及与该上表面相连接的一侧表面共同构成粘结面24，密封部21位于装配部22的侧方。由于密封部21与粘结面24之间没有其它设置支撑件5的空间，无法从密封部21的外部将密封部21完全隔离在保护腔112内，因此，通过将支撑件5设置在空腔23内，从而实现对密封部21的支撑定型，确保密封部21不会在包边4注塑成型的过程中发生变形。

如图6和图9所示，当密封部21与粘结面24之间具有插设支撑件5的空间时，支撑件5插设在密封部21与装配部22的粘结面24之间，支撑件5将密封部21与注塑腔111完全隔离。密封部21不会在包边4注塑成型的过程中发生变形。

如图5、图6以及图7所示，第二实施例中，装配部22上设有一插槽25，支撑件5插设于插槽25内，密封条2的粘结面24和玻璃板3的周缘部31在注塑腔111内配合形成包边成型腔113。该插槽25用于在汽车上组装其他结构件，通过利用该插槽25插设支撑件5，从而将密封部21完全隔离在保护腔112内。具体的，密封条21置入模腔11内之前，将密封条21上与注塑腔111的内壁面相接触的配合面封胶形成封胶层，使该配合面与注塑腔111的内壁面之间紧密接触，固定密封条2的同时也能确保包边材料不会漏入装配部22与注塑腔111的内壁面之间的间隙中。粘结面24位于装配部22的一侧，密封部21位于装配部22的另一侧。

如图8、图9以及图10所示，第三实施例中，支撑件5与装配部22抵接，密封条2的粘结面24、玻璃板3的周缘部31以及支撑件5在注塑腔111内配合形成包边成型腔113。通过将支撑件5插设在密封条2的粘结面24和密封部21之间并与装配部22抵接，使得密封部21被完全隔离在保护腔112内，而利用支撑件5配合注塑腔111的内壁面、密封条2的粘结面24以及玻璃板3的周缘部31的表面形成包边4的成型面。

具体的，密封条21置入模腔11内之前，将密封条21上与注塑腔111的内壁面相接触的配合面以及装配部22上与支撑件5抵接的部位处进行封胶形成封胶层，使该配合面与注塑腔111的内壁面之间以及支撑件5与装配部22之间紧密接触，固定密封条2的同时也能确保包边材料不会漏入装配部22与注塑腔111的内壁面和支撑件5之间的间隙中。粘结面24和密封部21均设置在装配部22的上表面，支撑件5的底面抵接在装配部22的上表面并位于密封部21和粘结面24之间，装配部22的下表面则贴抵在模腔11的内底面上。

结合图3所示，本发明的实施方式中，密封条2还具有第一堵头6和第二堵头，密封条2组装时，第一堵头6从密封条2的第一端***空腔23内，第二堵头从密封条2的第二端***空腔23内，从而将密封条2的两端封闭，避免其他杂质在密封条2使用的过程中进入空腔23而影响密封条2的使用寿命。

结合图1、图2以及图4所示，第一实施例中，第一堵头6的第一端从密封条2的第一端***空腔23内，支撑件5的第一端从密封条2的第二端***空腔23内，且支撑件5的第二端位于空腔23外，第一堵头6的第二端和支撑件5的第二端分别抵接固定在模腔11的两端。包边4成型后，支撑件5从密封条2的第二端取出，再将第二堵头从密封条2的第二端***空腔23，从而制得完整的集成密封条的玻璃包边总成。由于支撑件5若与整个空腔23完全配合，则会造成该支撑件5难以取出，而支撑件5若不与整个空腔23完全配合则会导致注塑腔111内的包边材料从密封条2的一端进入空腔23内，因此，通过利用第一堵头6和支撑件5配合将整个空腔23完全填满，便于拆装支撑件5的同时，还能确保密封部21的各个位置处均能得到支撑，并且当密封条2的长度小于成型模具1的模腔11的长度而造成密封条2的位置在模腔11中难以固定时，利用第一堵头6的第二端和支撑件5的第二端与模腔11的两端抵接，确保密封条2在注塑过程中不会在模腔11内移动。

结合图5至图10所示，第二实施例和第三实施例中，由于密封部21被支撑件5完全隔离在保护腔112内，注塑腔111内的包边材料不会漏到密封条2的空腔23内，因此，第一堵头6和第二堵头的安装顺序无需限制，可以选择在包边4成型后安装在密封条2的两端，也可以选择在包边4成型前安装在密封条2的两端。

如图2、图6以及图9所示，本发明的实施方式中，制造装置还包括第一挤出机构、第二挤出机构以及共挤机构，第一挤出机构采用第一材料将装配部22挤出成型，第二挤出机构采用第二材料将密封部21挤出成型，共挤机构用于在装配部22和密封部21挤出成型的同时将装配部22和密封部21共挤形成密封条2。通过第一挤出机构和第二挤出机构分别将装配部22和密封部21挤出成型，便于采用不同的材料制成装配部22和密封部21，也便于密封部21发泡形成空腔23。

第一材料和第二材料的种类包括但不限于以下组合：第一材料和第二材料均为EPDM材料；或者第一材料为EPDM材料，第二材料为TPE材料；第一材料和第二材料均为PVC材料。

包边材料包括但不限于TPE材料或PVC材料。

实施方式二

本发明还提供一种集成密封条的玻璃包边总成的制造方法，采用集成密封条的玻璃包边总成的制造装置，包括以下步骤：将密封条2、玻璃板3的周缘部31以及支撑件5置于模腔11内；通过注塑机构将包边材料注入注塑腔111内，包边材料固化形成包边4，并与密封条2的粘结面24和玻璃板3的周缘部31粘结形成集成密封条的玻璃包边总成。本实施方式中的集成密封条的玻璃包边总成的制造装置与实施方式一中的相同，在此不再赘述。

本发明的实施方式中，在密封条2置于模腔11内之前，将密封条2的粘结面24进行等离子处理。通过对密封条2的粘结面24进行等离子处理或火焰处理，将粘接面24上的杂质去除，从而提高粘结面24的附着力，进一步确保成型后的包边4与该粘结面24粘结牢固。

实施方式三

本发明还提供一种集成密封条的玻璃包边总成，采用集成密封条的玻璃包边总成的制造装置制成。本实施方式中的集成密封条的玻璃包边总成的制造装置与实施方式一中的相同，在此不再赘述。本发明的集成密封条的玻璃包边总成，密封条2与包边4之间的粘结位置更准确，密封条2的安装精度高，且粘结更牢靠，组装在汽车上之后的密封性也更有保障。

以上所述仅为本发明的几个实施例，本领域的技术人员依据申请文件公开的内容可以对本发明实施例进行各种改动或变型而不脱离本发明的精神和范围。

Claims (11)

1.一种集成密封条的玻璃包边总成的制造装置，其特征在于，用于将密封条、包边以及玻璃板集成为一体，所述制造装置包括：

成型模具，具有模腔；

支撑件，用于将所述模腔拆分成相连通的保护腔和注塑腔，所述密封条放置在所述保护腔中，且所述密封条的粘结面伸入所述注塑腔内，所述玻璃板的周缘部放置在所述注塑腔内；

注塑机构，用于将包边材料注入所述注塑腔内，所述包边材料固化形成所述包边，且所述包边分别与所述密封条的粘结面和所述玻璃板的周缘部粘结。

2.根据权利要求1所述的集成密封条的玻璃包边总成的制造装置，其特征在于，

所述密封条包括相连接的密封部和装配部，所述密封部具有空腔，所述密封条的粘结面位于所述装配部上，所述密封部位于所述保护腔内。

3.根据权利要求2所述的集成密封条的玻璃包边总成的制造装置，其特征在于，

所述支撑件与所述空腔相匹配，所述支撑件插设在所述空腔内，所述支撑件从所述空腔内对所述密封部进行支撑，所述密封条的粘结面和所述玻璃板的周缘部在所述注塑腔内配合形成包边成型腔。

4.根据权利要求3所述的集成密封条的玻璃包边总成的制造装置，其特征在于，

所述密封条还具有一堵头，所述堵头的第一端从所述密封条的第一端***所述空腔内，所述支撑件的第一端从所述密封条的第二端***所述空腔内，且所述支撑件的第二端位于所述空腔外，所述堵头的第二端和所述支撑件的第二端分别抵接固定在所述模腔的两端。

5.根据权利要求2所述的集成密封条的玻璃包边总成的制造装置，其特征在于，

所述支撑件插设在所述密封部与所述装配部的粘结面之间，所述支撑件将所述密封部与所述注塑腔隔离。

6.根据权利要求5所述的集成密封条的玻璃包边总成的制造装置，其特征在于，

所述装配部上设有一插槽，所述支撑件插设于所述插槽内，所述密封条的粘结面和所述玻璃板的周缘部在所述注塑腔内配合形成包边成型腔。

7.根据权利要求5所述的集成密封条的玻璃包边总成的制造装置，其特征在于，

所述支撑件与所述装配部抵接，所述密封条的粘结面、所述玻璃板的周缘部以及所述支撑件在所述注塑腔内配合形成包边成型腔。

8.根据权利要求2所述的集成密封条的玻璃包边总成的制造装置，其特征在于，

所述制造装置还包括第一挤出机构、第二挤出机构以及共挤机构，所述第一挤出机构采用第一材料将所述装配部挤出成型，所述第二挤出机构采用第二材料将所述密封部挤出成型，所述共挤机构用于在所述装配部和所述密封部挤出成型的同时将所述装配部和所述密封部共挤形成所述密封条。

9.一种集成密封条的玻璃包边总成的制造方法，其特征在于，采用权利要求1-8中任一项所述的制造装置，包括以下步骤：

将所述密封条、所述玻璃板的周缘部以及所述支撑件置于所述模腔内；

通过所述注塑机构将所述包边材料注入所述注塑腔内，所述包边材料固化形成所述包边，并与所述密封条的粘结面和所述玻璃板的周缘部粘结形成所述集成密封条的玻璃包边总成。

10.根据权利要求9所述的集成密封条的玻璃包边总成的制造方法，其特征在于，

在所述密封条置于所述模腔内之前，将所述密封条的粘结面进行等离子处理或火焰处理。

11.一种集成密封条的玻璃包边总成，其特征在于，采用权利要求1-8中任一项所述的制造装置制成。

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