CN114772320A - 一种自动放料料斗 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种自动放料料斗，包括承载支架、存料料斗、第一料斗料位检测组件、第二料斗料位检测组件、货车到位检测组件。存料料斗安装在承载支架上，其下方形成接料空间；第一料斗料位检测组安装在存料料斗内壁上，存料料斗的料位高于第一高度时其产生第一开斗信号；第二料斗料位检测组件安装在存料料斗的内壁上，存料料斗的料位低于第二高度时其产生第一闭斗信号；货车到位检测组件安装在承载支架上，货车到达接料空间时，其产生第二开斗信号，货车离开接料空间时，其产生第二闭斗信号；第一料斗料位检测组件、第二料斗料位检测组件及所述车到位检测组件均与PLC控制器信号连接。与传统人工放料方式相比，本发明大幅度提升了散货卸料效率。

Description

一种自动放料料斗

技术领域

本发明涉及货物运输领域，具体地说是一种自动放料料斗。

背景技术

港口码头，散货卸料一般都是通过起重机将货物装至料斗内，然后通过料斗将散货放料至货车的车厢内。

放料之前，需确保料斗中的料位达到预定的放料料位，以确保货车能够装满。放料过程中，为了防止起重机对料斗装货时造成落差式粉尘，一般需要在料斗在被放空之前及时关闭料斗门，即确保料斗中保持有一定量的散货。此外，放料过程中，若果货车离开了放料位置，也必须及时关闭料斗门，防止散货洒落。

为了保证料斗的料位满足上述的放料启动要求及放料终止要求，并防止散货洒落，现有的做法是，通过人工实时观察料斗料位及货车所处位置，然后根据观察结果，人工控制料斗门打开或关闭。通过人工实施料斗放料控制效率低下，难以满足大批量的卸料需求。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种汇流条贴膜机构，其采用如下技术方案：

一种具备自动出料功能的料斗，包括：

承载支架；

存料料斗，存料料斗安装在承载支架上，存料料斗的底部设置有电控料斗门，存料料斗的下方形成有容纳货车的接料空间；

第一料斗料位检测组件，安装在存料料斗的内壁上并位于第一高度处，存料料斗的料位高于第一高度时，第一料斗料位检测组件产生第一开斗信号；

第二料斗料位检测组件，安装在存料料斗的内壁上并位于第二高度处，第二高度低于第一高度，存料料斗的料位低于第二高度时，第二料斗料位检测组件产生第一闭斗信号；

货车到位检测组件，安装在承载支架上并位于接料空间边侧，货车到达接料空间时，货车到位检测组件产生第二开斗信号，货车离开接料空间时，货车到位检测组件产生第二闭斗信号；

PLC控制器，安装在所述承载支架上，第一料斗料位检测组件、第二料斗料位检测组件、货车到位检测组件及所述电控料斗门均与PLC控制器信号连接。

在一些实施例中，PLC控制器接收到第二开斗信号和第一开斗信号后，控制电控料斗门打开，开始放料；放料过程中，PLC控制器接收到第二闭斗信号或第一闭斗信号时，控制电控料斗门关闭，结束放料。

在一些实施例中，第一料斗料位检测组件包括成对设置在存料料斗的内壁上的第一高度处的第一光发射器和第一光接收器，当第一光发射器和第一光接收器之间被散货遮挡时，第一光接收器发出第一开斗信号。

在一些实施例中，第二料斗料位检测组件包括成对设置在存料料斗的内壁上的第二高度处的第二光发射器和第二光接收器，当第二光发射器和第二光接收器之间未被散货遮挡时，第二光接收器发出第一闭斗信号。

在一些实施例中，货车到位检测组件包括设置在地面上的第一压力感应板和第二压力感应板，其中：第一压力感应板位于接料空间的前侧，第二压力感应板位于接料空间的后侧，第一压力感应板与第二压力感应板之间的间距与货车的前、后轮之间的间距相匹配；货车的前轮及后轮分别按压在第一压力感应板、第二压力感应板上后，到位检测组件产生第二开斗信号；货车的前轮及后轮分别离开第一压力感应板、第二压力感应板后，到位检测组件产生第二闭斗信号。

在一些实施例中，自动放料料斗还包括货车料位检测组件，安装在承载支架上并靠近电控料斗门，当货车车厢内的散货高度超过第三高度时，货车料位检测组件产生第三闭斗信号；货车料位检测组件与PLC控制器信号连接，放料过程中，PLC控制器接收到第三闭斗信号时，控制电控料斗门关闭，结束放料。

在一些实施例中，货车料位检测组件包括若干个安装在承载支架上并位于电控料斗门周测的超声波测距检测装置

通过设置第一料斗料位检测组件和第二料斗料位检测组件，实现了对料斗料位的自动检测，通过设置货车到位检测组件，则实现了对货车的自动到位检测，PLC控制器基于料斗料位检测结果及货车到位检测结果实施对料斗门的控制，从而实现了料斗的自动放料。与传统的人工料斗放料方式相比，本发明大幅度地提升了散货的卸料效率。

附图说明

图1为在一个视角下本发明的料斗与货车的示意图；

图2为在另一个视角下本发明的料斗与货车的示意图；

图3为自动放料的***逻辑示意图；

图1至图3中包括：承载支架1、存料料斗2、第一料斗料位检测组件3、第二料斗料位检测组件4、货车到位检测组件5、PLC控制器6、货车料位检测组件7、电控料斗门21、第一压力感应板51、第二压力感应板52。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

下文将通过实施例分别对本发明提供的电池串焊接设备、电池串焊接方法进行实例性介绍。

人工实施料斗放料控制效率低下，难以满足大批量的卸料需求。鉴于此，本发明提供了一种自动放料料斗，其实现了料斗的自动放料控制，大幅度地提升了散货的卸料效率。

如图1至图3所示，本发明实施例中提供的自动放料料斗包括承载支架1、存料料斗2、第一料斗料位检测组件3、第二料斗料位检测组件4、货车到位检测组件5及PLC控制器6。其中：

存料料斗2安装在承载支架1上，存料料斗2的底部设置有电控料斗门21，存料料斗2的下方形成有容纳货车的接料空间。

可选的，承载支架1为由若干型钢焊接形成的支撑架结构，其能承受较大的重量。存料料斗2用于存放起重机转运的散货，可选的，存料料斗2为不锈钢材料制成的漏斗状容器。存料料斗2的底部设置电控料斗门21，电控料斗门21距离地面的距离大于卡车的高度，卡车完全进入至接料空间后，电控料斗门21位于卡车车厢的上方，打开电控料斗门21，即能实施对卡车的放料。

第一料斗料位检测组件3安装在存料料斗2的内壁并位于第一高度处，存料料斗2的料位高于第一高度时，第一料斗料位检测组件2产生第一开斗信号。

第一高度的具体数值可根据实际需要进行设置，即保证存料料斗2中的散货的量足够多时(如能够装满一辆货车的车厢)，才能满足放料条件，可以打开电控料斗门21，开始实施对到达接料空间处的货车的放料。否则，保持电控料斗门21关闭，等待起重机继续将散货转运至存料料斗2内。

第二料斗料位检测组件4，安装在存料料斗2的内壁上并位于第二高度处，第二高度低于第一高度，存料料斗2的料位低于第二高度时，第二料斗料位检测组件4产生第一闭斗信号。

同样的，第二高度的具体数值可根据实际需要进行设置，以保证放料过程中存料料斗2不会被完全放空，防止起重机后续对料斗装货时造成落差式粉尘。放料过程中，当存料料斗2的料位低于第二高度时，第二料斗料位检测组件4发出第一闭斗信号，从而触发存料料斗2终止放料，

货车到位检测组件5安装在承载支架1上并位于接料空间的边侧，货车到达接料空间时，货车到位检测组件5产生第二开斗信号，货车离开接料空间时，货车到位检测组件5产生第二闭斗信号。

即，通过设置货车到位检测组件5，可以确保：只有货车处于接料空间时，方能实施放料。货车离开接料空间时，能够及时终止放料。

PLC控制器6安装在承载支架1上，第一料斗料位检测组件3、第二料斗料位检测组件4、货车到位检测组件5及电控料斗门21均与PLC控制器信号连接。PLC控制器6基于第一料斗料位检测组件3、第二料斗料位检测组件4、货车到位检测组件5传送的开斗、闭斗信号，实施对电控料斗门21的控制，最终实现自动放料。具体的：

当PLC控制器接6收到货车到位检测组件5发送的第二开斗信号和第一料斗料位检测组件3发送的第一开斗信号后，控制电控料斗门21打开，开始放料。

即：启动放料操作至少需要满足两个条件，第一，存料料斗2中的散货的量足够多(如能够装满一辆货车的车厢)；第二，货车处于接料空间内。

放料过程中，当PLC控制器6接收到货车到位检测组件5发送的第二闭斗信号或第二料斗料位检测组件4发送的第一闭斗信号时，控制电控料斗门21关闭，结束放料。

即，放料过程中，当货车离开接料空间时，PLC控制器6控制存料料斗2停止放料，防止散货散落地面。此外，当存料料斗2快要放空时，PLC控制器6也会控制存料料斗2停止放料，防止存料料斗2完全放空，导致起重机后续对料斗装货时造成落差式粉尘。

继续参考图1所示，可选的，第一料斗料位检测组件3和第二斗料位检测组件4均采用红外光电检测组件。具体的：

第一料斗料位检测组件3包括成对设置在存料料斗的内壁上的第一高度处的第一光发射器和第一光接收器。当第一光发射器和第一光接收器之间无遮挡时，即存料料斗2中的料位未超过第一高度，此时第一光接收器能够接收到第一光发射器发射的红外光线，第一光接收器输出高电平信号。而当第一光发射器和第一光接收器之间被散货遮挡时，即存料料斗2中的料位超过第一高度，第一光接收器无法接收到第一光发射器发射的红外光线，第一光接收器此时输出低电平信号，该低电平信号即可作为第一开斗信号提供给PLC控制器6。

第二料斗料位检测组件4包括成对设置在存料料斗的内壁上的第二高度处的第二光发射器和第二光接收器。当第二光发射器和第二光接收器之间被散货遮挡时，即存料料斗2中的料位超过第二高度，此时，第二光接收器无法接收到第二光发射器发射的红外光线，第二光接收器输出低电平信号。而当第二光发射器和第二光接收器之间无遮挡时，即存料料斗2中的料位低于第二高度，此时，第二光接收器能够接收到第二光发射器发射的红外光线，第二光接收器输出高电平信号，该高电平信号即可作为第一闭斗信号提供给PLC控制器6。

如图2所示，可选的，货车到位检测组件5包括设置在地面上的第一压力感应板51和第二压力感应板52，其中：第一压力感应板51位于接料空间的前侧，第二压力感应板52位于接料空间的后侧，第一压力感应板51和第二压力感应板52上均设置有压力传感器。特别的，第一压力感应板51与第二压力感应板52之间的间距与货车的前、后轮之间的间距相匹配，当然针对不同车型的货车，可以对第一压力感应板51与第二压力感应板52的安装位置进行调整。

如图2所示的，当货车的前轮、后轮分别按压在第一压力感应板51、第二压力感应板52上后，第一压力感应板51、第二压力感应板52受压后均输出一个高电平，该高电平即可作为第二开斗信号提供给PLC控制器6。

而当货车的前轮及后轮分别离开第一压力感应板51、第二压力感应板52后，第一压力感应板51、第二压力感应板52失压后均输出一个低电平，该低电平即可作为第二闭斗信号提供给PLC控制器6。

当然，货车到位检测组件5也可采用其他的实现方式，如货车到位检测组件5包括若干设置在承载支架1上并位于接料空间周侧的红外光电检测组件，当货车位于接料空间处时，这些红外光电检测组件的光路均被遮挡，从而生成第二开斗信号。而当货车离开接料空间时，这些红外光电检测组件的光路均未被遮挡，从而生成第二闭斗信号。

由于不同车型的卡车的车厢容积并不相同，放料过程中，当车厢快要装满时，需要及时终止放料，以防止散货溢出车厢。鉴于此，可选的，本发明实施例中的自动放料料斗还包括货车料位检测组件7，货车料位检测组件7安装在承载支架1上并靠近电控料斗门21，货车料位检测组件7与PLC控制器6信号连接。货车料位检测组件7用于实施对货车的车厢料位的自动检测，具体的：

放料过程中，当货车车厢内的料位高于第三高度时，货车料位检测组件7产生第三闭斗信号并将第三闭斗信号发送给PLC控制器6。PLC控制器6接收到第三闭斗信号后，立即控制存料料斗停止放料，防止散货溢出车厢。

可选的，货车料位检测组件7包括若干个(如四个)安装在承载支架1上并位于电控料斗门21周测的超声波测距检测装置，各超声波测距检测装置用于获取其安装位置距离车厢内的料堆100的距离，通过各超声波测距检测装置测得的距离即能计算出厢内的料位。

需要说明的是，通过超声波测距检测装置实施对容器内的料位检测为本领域技术人员所熟知的料位检测技术，其也并非本发明所要保护的对象，因此本说明书不再对其详细的技术原理及计算过程进行详述。

上文对本发明进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本发明的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本发明的保护范围。本发明所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。

Claims (7)

1.一种自动放料料斗，其特征在于，所述自动放料料斗包括：

承载支架；

存料料斗，所述存料料斗安装在所述承载支架上，所述存料料斗的底部设置有电控料斗门，所述存料料斗的下方形成有容纳货车的接料空间；

第一料斗料位检测组件，安装在所述存料料斗的内壁上并位于第一高度处，所述存料料斗的料位高于所述第一高度时，所述第一料斗料位检测组件产生第一开斗信号；

第二料斗料位检测组件，安装在所述存料料斗的内壁上并位于第二高度处，所述第二高度低于所述第一高度，所述存料料斗的料位低于所述第二高度时，所述第二料斗料位检测组件产生第一闭斗信号；

货车到位检测组件，安装在所述承载支架上并位于所述接料空间边侧，货车到达所述接料空间时，所述货车到位检测组件产生第二开斗信号，货车离开所述接料空间时，所述货车到位检测组件产生第二闭斗信号；

PLC控制器，安装在所述承载支架上，所述第一料斗料位检测组件、所述第二料斗料位检测组件、所述货车到位检测组件及所述电控料斗门均与所述PLC控制器信号连接。

2.如权利要求1所述的自动放料料斗，其特征在于：

所述PLC控制器接收到所述第二开斗信号和所述第一开斗信号后，控制所述电控料斗门打开，开始放料；

放料过程中，所述PLC控制器接收到所述第二闭斗信号或所述第一闭斗信号时，控制所述电控料斗门关闭，结束放料。

3.如权利要求1所述的自动放料料斗，其特征在于，所述第一料斗料位检测组件包括成对设置在所述存料料斗的内壁上的第一高度处的第一光发射器和第一光接收器，当所述第一光发射器和所述第一光接收器之间被散货遮挡时，所述第一光接收器发出所述第一开斗信号。

4.如权利要求1所述的自动放料料斗，其特征在于，所述第二料斗料位检测组件包括成对设置在所述存料料斗的内壁上的第二高度处的第二光发射器和第二光接收器，当所述第二光发射器和所述第二光接收器之间未被散货遮挡时，所述第二光接收器发出所述第一闭斗信号。

5.如权利要求1所述的自动放料料斗，其特征在于，所述货车到位检测组件包括设置在地面上的第一压力感应板和第二压力感应板，其中：

所述第一压力感应板位于所述接料空间的前侧，所述第二压力感应板位于所述接料空间的后侧，所述第一压力感应板与所述第二压力感应板之间的间距与货车的前、后轮之间的间距相匹配；

货车的前轮及后轮分别按压在所述第一压力感应板、所述第二压力感应板上后，所述到位检测组件产生所述第二开斗信号；

货车的前轮及后轮分别离开所述第一压力感应板、所述第二压力感应板后，所述到位检测组件产生所述第二闭斗信号。

6.如权利要求2所述的自动放料料斗，其特征在于，所述自动放料料斗还包括：

货车料位检测组件，安装在所述承载支架上并靠近所述电控料斗门，当货车车厢内的散货高度超过第三高度时，所述货车料位检测组件产生第三闭斗信号；

所述货车料位检测组件与所述PLC控制器信号连接，放料过程中，所述PLC控制器接收到所述第三闭斗信号时，控制所述电控料斗门关闭，结束放料。

7.如权利要求6所述的自动放料料斗，其特征在于，所述货车料位检测组件包括若干个安装在承载支架上并位于所述电控料斗门周测的超声波测距检测装置。

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