CN114752870A - 一种巴氏合金丝及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种巴氏合金丝及其制备方法。巴氏合金丝的制备方法包括：S10：配置底料，熔炼底料，得到巴氏合金液；S20：降温巴氏合金液至半固态，得到半固态巴氏合金；S30：向半固态巴氏合金中加入碳纤维，得到棒坯；S40：铸造棒坯，得到巴氏合金丝；其中，底料包括锑、铜、锡。采用本方法制得的巴氏合金丝既保持了锡基材料的优良性能，还兼顾碳纤维材料在提升摩擦和抗压性能的作用，能够用于轴承轴瓦的修复与制造。

Description

一种巴氏合金丝及其制备方法
技术领域
本发明涉及合金制备技术领域，具体而言，涉及一种巴氏合金丝及其制备方法。
背景技术
滑动轴承的轴瓦内衬通常由锡基合金、铅基合金及铜铝合金制备，其质量主要取决于轴承合金和复合制备技术。巴氏合金包括锡基和铅基合金，兼有良好的嵌藏性和顺应性，成本低廉，因而被广泛用于轴承减摩层材料。近年来，环保和无铅化要求让锡基巴氏合金越来越多的走入研究者的视野。
随着我国在高速铁路、海洋船舶和大型核电设施等一大批重大基础装备的快速发展，对可靠稳定的轴承产品需求日益增大。然而，现有锡基巴氏合金作为滑动轴承减摩层，难以满足越来越苛刻的工况条件。开发减摩耐磨、抗压的新型巴氏合金，将有助于提升轴承轴瓦使用性能，使之适应高速、重载和温升等复杂使用情况，也将促进轴承部件及设备向小型化发展。
碳纤维具有密度小、比强度高、比模量高、耐高温等优点，引起了人们的关注。将碳纤维加入到金属基材中，制备金属基复合材料，使其既能保持基体的特性，又能兼顾碳纤维增强相的优点，成为众多民用及军工产品的研发方向。制备纤维增强锡基复合材料，对轴承轴瓦的应用有广阔的前景。
发明内容
本发明的目的在于开发新型高性能轴承合金，提供一种碳纤维改性的锡基巴氏合金丝及其制备方法，该巴氏合金复合材料既保持了锡基材料的优良性能，还兼顾碳纤维材料在提升摩擦和抗压性能的作用，能够用于轴承轴瓦的修复与制造。
为解决上述问题，本发明提供一种巴氏合金丝的制备方法，包括：
S10：配置底料，熔炼底料，得到巴氏合金液；
S20：降温巴氏合金液至半固态，得到半固态巴氏合金；
S30：向半固态巴氏合金中加入碳纤维，得到棒坯；
S40：挤压和拉拔棒坯，得到巴氏合金丝；
其中，底料包括锑、铜、锡。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：用于制备碳纤维强化的巴氏合金丝，采用本方法制备的巴氏合金丝具有良好的减摩性和高抗压性。将巴氏合金液降温至半固态再向其中添加碳纤维，是为了防止由密度差带来的碳纤维漂浮于巴氏合金液表面的问题，因为碳纤维的密度远小于巴氏合金的密度，将碳纤维放入巴氏合金液后，碳纤维会不断上浮并聚集于巴氏合金液的表面，造成碳纤维分布不均匀的现象，将巴氏合金液降温至半固态之后，半固态的形态不利于碳纤维的运动，在机械搅拌作用下，碳纤维可以均匀的分布在巴氏合金中。将巴氏合金液降温至半固态再向其中添加碳纤维，还能减少碳纤维高温氧化、烧损及随渣而出的情况。加入碳纤维之后，降温成型，得到棒坯，棒坯呈圆柱形，便于后续拉丝工序的进行。通过上述方法制备得到的巴氏合金丝质量良好、碳纤维分布均匀，具有良好的减摩性和高抗压性，适于3D打印轴承轴瓦加工使用。使用本巴氏合金丝制备得到的器件耐热在130℃至150℃，能够提升轴瓦的工作温度，而且由于碳纤维良好的润滑性，还能减少机器润滑剂的使用。
在本发明的一个实例中，底料的组成包括：11质量份的锑、6质量份的铜、83质量份的锡；和/或，8质量份的锑、4质量份的铜、88质量份的锡；和/或，8质量份的锑、8质量份的铜、84质量份的锡。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：使巴氏合金丝具有更好的性能。底料采用ZChSnSb11-6、ZChSnSb8-4、ZChSnSb8-8牌号的巴氏合金，具有较高的强度和硬度，使用这几个牌号的巴氏合金作为底料使得强化后的巴氏合金丝具有更好的抗压性能，强化的效果更佳明显。
在本发明的一个实例中，S10包括：
S11：配置底料，在惰性气体环境下熔炼底料，并向底料中加入覆盖剂；
S12：进行扒渣处理，得到巴氏合金液。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：减少底料的氧化、损耗。通过惰性气体环境、覆盖剂、扒渣处理等步骤，可以减少底料的氧化和损耗，使得到的巴氏合金液更加纯净。
在本发明的一个实例中，惰性气体为氮气；和/或，覆盖剂为氯化锌、氯化铵中的至少一种。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：减少底料的氧化、损耗。采用覆盖剂与通保护气的双重保护方式可以有效防止底料的氧化，减少底料的损耗。
在本发明的一个实例中，S20包括：
S21：降温巴氏合金液到250℃至350℃，得到半固态巴氏合金。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：防止后续加碳纤维的时候氧化和烧损碳纤维，半固态的巴氏合金还能减少碳纤维的运动。将巴氏合金液降温到250℃至350℃，此温度在碳纤维的使用温度范围内，能够保持正常使用的性能。在250℃至350℃温度范围内，巴氏合金呈半固态，这既能使碳纤维通过搅拌均匀的分布在巴氏合金中，又能使碳纤维不能自行运动，防止碳纤维上浮。
在本发明的一个实例中，S30包括：
S31：预热碳纤维到120℃至200℃；
S32：在500rad/min至1800rad/min速度下搅拌半固态巴氏合金，并向半固态巴氏合金中加入碳纤维，得到棒坯。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：使碳纤维均匀的分布在半固态巴氏合金中。在500rad/min至1800rad/min的搅拌速度下，使得碳纤维能够通过搅拌均匀的分布在半固态巴氏合金中。在碳纤维均匀分布以后，冷却成型得到棒坯。
在本发明的一个实例中，碳纤维为无胶短切碳纤维；和/或，碳纤维的长度为1mm至5mm；和/或，碳纤维占巴氏合金丝的质量百分比小于等于3％。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：使碳纤维能够更好的提升巴氏合金丝的减摩性和抗压性能。无胶短切碳纤维，能够和巴氏合金丝中的金属成分良好的连接。1mm至5mm的碳纤维能够在提升巴氏合金丝的减摩性能的同时保证巴氏合金丝的抗压性能。控制碳纤维占巴氏合金丝的质量百分比小于等于3％，是因为当巴氏合金丝中含有较多碳纤维时，巴氏合金丝会变得比较脆，容易断裂。
在本发明的一个实例中，S40包括：
S41：挤压棒坯，挤压压力为500MPa至1200MPa，挤压温度为60℃至140℃；
S42：对棒坯进行退火，退火温度为80℃至140℃，退火时间为0.5h至2h；
S43：拉拔棒坯，得到巴氏合金丝。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：将棒坯制作成性能优良的巴氏合金丝。在500MPa至1200MPa挤压压力、60℃至140℃挤压温度下挤压棒坯，通过挤压使碳纤维的朝向逐渐趋于统一，保证在拉拔后碳纤维均匀的分布在巴氏合金丝中。在80℃至140℃退火温度下对棒坯进行退火，退火时间0.5h至2h，退火可以将挤压过程中产生的缺陷、应力等消除，保障巴氏合金丝的质量。最后拉拔棒坯至需要的尺寸，得到巴氏合金丝。通过挤压、退火、拉拔制作得到的巴氏合金丝具有优良的性能。
在本发明的一个实例中，上述制备方法包括：
S10：配置底料，在氮气环境下熔炼底料，并向底料中加入氯化锌粉末，扒渣处理，得到巴氏合金液；
S20：降温巴氏合金液到250℃至350℃，得到半固态巴氏合金；
S30：在500rad/min至1800rad/min速度下搅拌半固态巴氏合金，并向半固态巴氏合金中加入预热到120℃至200℃、长度为1mm至5mm的无胶短切碳纤维，得到棒坯；
S40：在500MPa至1200MPa挤压压力、60℃至140℃挤压温度下挤压棒坯，在80℃至140℃退火温度下对棒坯进行退火，退火时间0.5h至2h，拉拔棒坯，得到巴氏合金丝。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：用于制备上述巴氏合金丝。本方法采用半固态铸造的方式，边搅拌边将预热的无胶短切碳纤维混合进半固态巴氏合金熔液中，制成圆柱形铸坯，再将铸坯进行挤压、退火和拉拔制备碳纤维改性锡基巴氏合金丝。克服了熔融状态下，由密度差带来的碳纤维漂浮于表面问题，减少碳纤维高温氧化、烧损及随渣而出的情况。制备的巴氏合金丝表面质量良好、碳纤维分布均匀，适于3D打印轴承轴瓦加工使用。
本发明还提供一种巴氏合金丝，通过上述制备方法制备得到。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过上述制备方法制备得到的巴氏合金丝，在保持巴氏合金优良性能的基础上，还通过碳纤维提升了减摩性能和抗压性能。采用本巴氏合金丝制备的器件耐热130℃-150℃，可以提升轴瓦的工作温度，而且，碳纤维良好的润滑性，可以减少机器润滑剂的使用。
附图说明
图1为本发明巴氏合金丝的金相图。
图2为本发明巴氏合金丝的金相图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。
为解决上述问题，本发明提供一种巴氏合金丝的制备方法，包括：
S10：配置底料，熔炼底料，得到巴氏合金液；
S20：降温巴氏合金液至半固态，得到半固态巴氏合金；
S30：向半固态巴氏合金中加入碳纤维，得到棒坯；
S40：挤压和拉拔棒坯，得到巴氏合金丝；
其中，底料包括锑、铜、锡。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：用于制备碳纤维强化的巴氏合金丝，采用本方法制备的巴氏合金丝具有良好的减摩性和高抗压性。制备时，首先配置底料，底料中包括锑、铜、锡，底料可以是锑锭、铜锭、锡锭等分开的材料，也可以是包含锑铜锡的合金，具体根据需求进行选择即可。底料配置完成后，将底料熔化，便于后续碳纤维均匀的分布在巴氏合金中。将巴氏合金液降温至半固态再向其中添加碳纤维，是为了防止由密度差带来的碳纤维漂浮于巴氏合金液表面的问题，因为碳纤维的密度远小于巴氏合金的密度，将碳纤维放入巴氏合金液后，碳纤维会不断上浮并聚集于巴氏合金液的表面，造成碳纤维分布不均匀的现象，将巴氏合金液降温至半固态之后，半固态的形态不利于碳纤维的运动，从而使得碳纤维可以均匀的分布在巴氏合金中。将巴氏合金液降温至半固态再向其中添加碳纤维，还能减少碳纤维高温氧化、烧损及随渣而出的情况，因为碳纤维的耐热温度低于巴氏合金液的温度，若在巴氏合金液的形态下向其中加入碳纤维，碳纤维会高温氧化、烧损；若在较高的温度下，巴氏合金液的流动性还较强，则会有碳纤维向巴氏合金液的表面运动，在后续扒渣过程中会将这部分碳纤维一起去除，造成碳纤维的浪费，还会影响巴氏合金丝的含量。加入碳纤维之后，降温成型，得到棒坯，棒坯呈圆柱形，便于后续拉丝工序的进行。铸造棒坯的过程中，需要控制温度不能过高，防止棒坯中的碳纤维运动，造成碳纤维分布不均匀的情况。通过上述方法制备得到的巴氏合金丝质量良好、碳纤维分布均匀，具有良好的减摩性和高抗压性，适于3D打印轴承轴瓦加工使用。使用本巴氏合金丝制备得到的器件耐热在130℃-150℃，能够提升轴瓦的工作温度，而且由于碳纤维良好的润滑性，还能减少机器润滑剂的使用。
在本发明的一个实例中，底料的组成包括：11质量份的锑、6质量份的铜、83质量份的锡；和/或，8质量份的锑、4质量份的铜、88质量份的锡；和/或，8质量份的锑、8质量份的铜、84质量份的锡。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：使巴氏合金丝具有更好的性能。底料采用ZChSnSb11-6、ZChSnSb8-4、ZChSnSb8-8牌号的巴氏合金，具有较高的强度和硬度，使用这几个牌号的巴氏合金作为底料使得强化后的巴氏合金丝具有更好的抗压性能，强化的效果更佳明显。而且，ZChSnSb11-6、ZChSnSb8-4、ZChSnSb8-8牌号的巴氏合金为常用的轴承材料，容易获得和制备，与其他部件有较好的适配性。其中ZChSnSb11-6的成分质量含量为11％的锑，6％的铜和余量的锡；ZChSnSb8-4的成分质量含量为8％的锑，4％的铜和余量的锡；ZChSnSb8-8的成分质量含量为8％的锑，8％的铜和余量的锡。
在本发明的一个实例中，S10包括：
S11：配置底料，在惰性气体环境下熔炼底料，并向底料中加入覆盖剂；
S12：进行扒渣处理，得到巴氏合金液。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：减少底料的氧化、损耗。在惰性气体环境下熔炼底料，可以隔绝氧气和水汽，保护底料不被氧化。向底料的表面铺设覆盖剂，也是为了隔绝氧气，防止底料在熔炼过程中被氧化，生成杂质。扒渣处理用于去除氧化物等杂质，纯化巴氏合金熔液。通过惰性气体环境、覆盖剂、扒渣处理等步骤，可以减少底料的氧化和损耗，使得到的巴氏合金液更加纯净。
在本发明的一个实例中，惰性气体为氮气；和/或，覆盖剂为氯化锌、氯化铵中的至少一种。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：减少底料的氧化、损耗。使用氮气进行保护，是由于氮气的成本较低，且容易获得。采用氯化锌等作为覆盖剂，可以有效的隔绝氧气，而且还不会与底料发生反应。采用覆盖剂与通保护气的双重保护方式可以有效防止底料的氧化，减少底料的损耗。
在本发明的一个实例中，S20包括：
S21：降温巴氏合金液到250℃至350℃，得到半固态巴氏合金。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：防止后续加碳纤维的时候氧化和烧损碳纤维，半固态的巴氏合金还能减少碳纤维的运动。将巴氏合金液降温到250℃至350℃，此温度在碳纤维的使用温度范围内，不会对碳纤维造成损伤，使碳纤维能够保持正常使用的性能。在250℃至350℃温度范围内，巴氏合金呈半固态，流动性有所下降，但依然保留一定的流动性，这使得在后续加入碳纤维时，既能使碳纤维通过搅拌均匀的分布在巴氏合金中，又能使碳纤维不能自行运动，防止碳纤维上浮。
在本发明的一个实例中，S30包括：
S31：预热碳纤维到120℃至200℃；
S32：在500rad/min至1800rad/min速度下搅拌半固态巴氏合金，并向半固态巴氏合金中加入碳纤维，得到棒坯。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：使碳纤维均匀的分布在半固态巴氏合金中。对碳纤维在120℃至200℃温度下进行预热，可以克服由于碳纤维与金属基体之间的密度差异造成的碳纤维与金属基体之间彼此分层的问题。在500rad/min至1800rad/min的搅拌速度下，半固态巴氏合金具有一定的流动性，使得碳纤维能够通过搅拌均匀的分布在半固态巴氏合金中。在碳纤维均匀分布以后，冷却成型的得到棒坯。
在本发明的一个实例中，碳纤维为无胶短切碳纤维；和/或，碳纤维的长度为1mm至5mm；和/或，碳纤维占巴氏合金丝的质量百分比小于等于3％。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：使碳纤维能够更好的提升巴氏合金丝的减摩性和抗压性能。由于碳纤维的层间连接是不规则的，使得碳纤维具有防止滑移和增强物质强度的功能。短切碳纤维是由碳纤维长丝经纤维切断机短切而成，其基本性能主要取决于碳纤维长丝的性能，短纤维具有分散均匀、喂料方式多样、工艺简单等的优点，可以应用于碳纤维长丝所不适合的领域。无胶短切碳纤维，能够和巴氏合金丝中的金属成分良好的连接，从而提高巴氏合金丝的减摩性和抗压性能，而且无胶短切碳纤维在市面上能够购买到，比较容易获得。1mm至5mm的碳纤维能够在提升巴氏合金丝的减摩性能的同时保证巴氏合金丝的抗压性能，若碳纤维的长度小于1mm，则减摩性能提升效果不是很明显；若碳纤维的长度大于5mm，则会降低巴氏合金丝的抗压性能。控制碳纤维占巴氏合金丝的质量百分比小于等于3％，是因为当巴氏合金丝中含有较多碳纤维时，巴氏合金丝会变得比较脆，容易断裂。
在本发明的一个实例中，S40包括：
S41：挤压棒坯，挤压压力为500MPa至1200MPa，挤压温度为60℃至140℃；
S42：对棒坯进行退火，退火温度为80℃至140℃，退火时间为0.5h至2h；
S43：拉拔棒坯，得到巴氏合金丝。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：将棒坯制作成性能优良的巴氏合金丝。由于碳纤维为长条形，尽管碳纤维在棒坯中是均匀分布的，但是棒坯中碳纤维的朝向不是完全统一的，所以当将棒坯拉拔成丝的过程中，碳纤维会杂乱的分布在巴氏合金丝中，因此通过挤压、退火等过程使碳纤维基本朝向统一的分布在巴氏合金丝中，以达到提升巴氏合金丝减摩性和抗压强度的目的。在500MPa至1200MPa挤压压力、60℃至140℃挤压温度下挤压棒坯，通过挤压使碳纤维的朝向逐渐趋于统一，保证在拉拔后碳纤维均匀的分布在巴氏合金丝中。在80℃至140℃退火温度下对棒坯进行退火，退火时间0.5h至2h，退火可以将挤压过程中产生的缺陷、应力等消除，保障巴氏合金丝的质量。最后拉拔棒坯至需要的尺寸，得到巴氏合金丝。通过挤压、退火、拉拔制作得到的巴氏合金丝具有优良的性能。
在本发明的一个实例中，上述制备方法包括：
S10：配置底料，在氮气环境下熔炼底料，并向底料中加入氯化锌粉末，扒渣处理，得到巴氏合金液；
S20：降温巴氏合金液到250℃至350℃，得到半固态巴氏合金；
S30：在500rad/min至1800rad/min速度下搅拌半固态巴氏合金，并向半固态巴氏合金中加入预热到120℃至200℃、长度为1mm至5mm的无胶短切碳纤维，得到棒坯；
S40：在500MPa至1200MPa挤压压力、60℃至140℃挤压温度下挤压棒坯，在80℃至140℃退火温度下对棒坯进行退火，退火时间0.5h至2h，拉拔棒坯，得到巴氏合金丝。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：用于制备上述巴氏合金丝。本方法采用半固态铸造的方式，边搅拌边将预热的无胶短切碳纤维混合进半固态巴氏合金熔液中，制成圆柱形铸坯，再将铸坯进行挤压、退火和拉拔制备碳纤维改性锡基巴氏合金丝。克服了熔融状态下，由密度差带来的碳纤维漂浮于表面问题，减少碳纤维高温氧化、烧损及随渣而出的情况。制备的巴氏合金丝表面质量良好、碳纤维分布均匀，适于3D打印轴承轴瓦加工使用。通过本方法制备得到的巴氏合金丝，在保持巴氏合金优良性能的基础上，还通过碳纤维提升了减摩性能和抗压性能。
本发明还提供一种巴氏合金丝，通过上述制备方法制备得到。
与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过上述制备方法制备得到的巴氏合金丝，在保持巴氏合金优良性能的基础上，还通过碳纤维提升了减摩性能和抗压性能。采用本巴氏合金丝制备的器件耐热130℃-150℃，可以提升轴瓦的工作温度，而且，碳纤维良好的润滑性，可以减少机器润滑剂的使用。
巴氏合金丝的金相图如图1、图2所示，可以看出碳纤维在巴氏合金金属基体中均匀分布。
实施例一：
本实施例提供一种巴氏合金丝的制备方法：
S10：按成分熔炼ZChSnSb11-6合金，通入氮气进行保护，并加入氯化锌粉末进行覆盖、防止氧化，再进行扒渣处理，得到巴氏合金液；
S20：降温巴氏合金液到260℃，使熔液达到半固态，得到半固态巴氏合金；
S30：在1700rad/min速度下机械搅拌半固态巴氏合金，将长度为1mm、质量分数为2.0wt.％的无胶短切碳纤维预热到120℃，并加入到半固态巴氏合金液中搅拌均匀，浇注出圆坯；
S40：在500MPa挤压压力、140℃挤压温度下挤压棒坯，得到丝材，在80℃退火温度下对丝材进行退火，退火时间2h，拉拔丝材，得到巴氏合金丝。
实施例二：
本实施例提供一种巴氏合金丝的制备方法：
S10：按成分熔炼ZChSnSb8-4合金，通入氮气进行保护，并加入氯化锌粉末进行覆盖、防止氧化，再进行扒渣处理，得到巴氏合金液；
S20：降温巴氏合金液到300℃，使熔液达到半固态，得到半固态巴氏合金；
S30：在1200rad/min速度下机械搅拌半固态巴氏合金，将长度为3mm、质量分数为3.0wt.％的无胶短切碳纤维预热到150℃，并加入到半固态巴氏合金液中搅拌均匀，浇注出圆坯；
S40：在1200MPa挤压压力、60℃挤压温度下挤压棒坯，得到丝材，在120℃退火温度下对丝材进行退火，退火时间1h，拉拔丝材，得到巴氏合金丝。
实施例三：
本实施例提供一种巴氏合金丝的制备方法：
S10：按成分熔炼ZChSnSb8-8合金，通入氮气进行保护，并加入氯化锌粉末进行覆盖、防止氧化，再进行扒渣处理，得到巴氏合金液；
S20：降温巴氏合金液到330℃，使熔液达到半固态，得到半固态巴氏合金；
S30：在600rad/min速度下机械搅拌半固态巴氏合金，将长度为5mm、质量分数为1.0wt.％的无胶短切碳纤维预热到170℃，并加入到半固态巴氏合金液中搅拌均匀，浇注出圆坯；
S40：在800MPa挤压压力、100℃挤压温度下挤压棒坯，得到丝材，在135℃退火温度下对丝材进行退火，退火时间0.5h，拉拔丝材，得到巴氏合金丝。
虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (10)

1.一种巴氏合金丝的制备方法，其特征在于，包括：
S10：配置底料，熔炼所述底料，得到巴氏合金液；
S20：降温所述巴氏合金液至半固态，得到半固态巴氏合金；
S30：向所述半固态巴氏合金中加入碳纤维，得到棒坯；
S40：挤压和拉拔所述棒坯，得到所述巴氏合金丝；
其中，所述底料包括锑、铜、锡。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述底料的组成包括：
11质量份的锑、6质量份的铜、83质量份的锡；和/或
8质量份的锑、4质量份的铜、88质量份的锡；和/或
8质量份的锑、8质量份的铜、84质量份的锡。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述S10包括：
S11：配置所述底料，在惰性气体环境下熔炼所述底料，并向所述底料中加入覆盖剂；
S12：进行扒渣处理，得到所述巴氏合金液。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，
所述惰性气体为氮气；和/或
所述覆盖剂为氯化锌、氯化铵中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述S20包括：
S21：降温所述巴氏合金液到250℃至350℃，得到所述半固态巴氏合金。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述S30包括：
S31：预热所述碳纤维到120℃至200℃；
S32：在500rad/min至1800rad/min速度下搅拌所述半固态巴氏合金，并向所述半固态巴氏合金中加入所述碳纤维，得到所述棒坯。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
所述碳纤维为无胶短切碳纤维；和/或
所述碳纤维的长度为1mm至5mm；和/或
所述碳纤维占所述巴氏合金丝的质量百分比小于等于3％。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述S40包括：
S41：挤压所述棒坯，挤压压力为500MPa至1200MPa，挤压温度为60℃至140℃；
S42：对所述棒坯进行退火，退火温度为80℃至140℃，退火时间为0.5h至2h；
S43：拉拔所述棒坯，得到所述巴氏合金丝。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，包括：
S10：配置所述底料，在氮气环境下熔炼所述底料，并向所述底料中加入氯化锌粉末，扒渣处理，得到所述巴氏合金液；
S20：降温所述巴氏合金液到250℃至350℃，得到半固态巴氏合金；
S30：在500rad/min至1800rad/min速度下搅拌所述半固态巴氏合金，并向所述半固态巴氏合金中加入预热到120℃至200℃、长度为1mm至5mm的无胶短切碳纤维，得到所述棒坯；
S40：在500MPa至1200MPa挤压压力、60℃至140℃挤压温度下挤压所述棒坯，在80℃至140℃退火温度下对所述棒坯进行退火，退火时间0.5h至2h，拉拔所述棒坯，得到所述巴氏合金丝。
10.一种巴氏合金丝，其特征在于，通过权利要求1至9任一项所述的制备方法制备得到。
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