CN114740831B - 用于epb模型验证与参数匹配的测试台架的测试方法以及epb*** - Google Patents

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Abstract

本发明公开了用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架的测试方法以及EPB***，其中用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架包括温度箱、机架、制动模拟模块、夹紧力测试模块、MGU转速检测模块和温度测量模块。本方案能够适应不同型号的电机，确保EPB***的精确性，同时，通过该方法验证、调整的EPB***能够根据环境温度调整标定夹紧力，能够适应汽车在不同工况下对夹紧力的不同要求。

Description

用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架的测试方法以及EPB ***
技术领域
本发明涉及汽车领域，尤其涉及用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架的方法以及通过该方法验证、调整的EPB***。
背景技术
当前车辆普遍使用电子驻车***（简称EPB）完成车辆的驻车制动,EPB的电机控制在夹紧过程中采用夹紧力控制，在释放过程中采用行程控制。考虑到成本，卡钳夹紧力与实际回退行程均通过电机电流与电压计算获得，而由于不同厂家对于EPB所使用的电机差异较大，因此对于不同的控制电机需要采用不同地电机控制参数，同时，制动器的型号不同，夹紧力和活塞回退的标定位置也不同，因此有必要在模型建立后，在EPB台架中进行测试与匹配，通过调整参数，使得模型达到精度要求。
另外的，受环境、温度等影响，卡钳对制动盘所施加的夹紧力与制动盘所受的实际夹紧力之间也存在一定的差值，然而为确保制动动作的准确性以及减少摩擦材料的损耗，在测试过程中必须考虑到制动盘所受到的实际夹紧力与EPB***中的标定夹紧力之间的关系。
一般而言，EPB电机控制模型测试与匹配需要对实际夹紧力和实际回退行程与EPB控制器通过电流与电压估算获得的结果进行比较，一般而言，可以采用压力传感器方案代替刹车盘的方法获得相关参数。
但是，在实际工况中，还涉及到温度对于EPB功能的影响，目前的模型一般通过升温与降温模型的估算，获得当前制动盘盘温。若要仿真该种工况，则需要在刹车盘旋转时，连续操作EPB，使得刹车盘温度升高，然后使得刹车盘静止，EPB处于夹紧状态，观察夹紧力损失情况。
由于EPB模型中涉及到刹车盘温度对最终制动力的影响，因此台架需要能够适应刹车盘旋转，采用一般地压力传感器方案由于制动时会产生大量热量，压力传感器会有较大磨损，因此使用压力传感器代替刹车盘测量夹紧力的方案并不适用于模拟该工况。
发明内容
因此，为解决上述问题，本发明提供了用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架的测试方法以及EPB***。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架，包括：
温度箱和机架，所述机架设置在温度箱内，至少包括一底座，以及垂直设置在所述底座上的安装支架；
制动模拟模块，包括可转动地设置在所述安装支架上的转轴，所述转轴远离安装支架的一端共轴设置有联轴器，所述转轴通过驱动电机驱动并带动联轴器产生同向转动，所述联轴器上可拆地设置有制动盘，所述机架上还设置有用于夹紧制动盘的卡钳；
夹紧力测试模块，包括应变片，所述应变片设置在卡钳外部，所述应变片内设置有应变转换电路，所述应变转换电路的电压通过电压检测设备进行检测，并将应变转换电路的电压数据传输至上位机终端，还包括替代制动盘与联轴器连接，用于测试制动盘所受夹紧力的力传感器；
MGU转速检测模块，包括固定在所述安装支架上并对准设置在所述卡钳内部的MGU电机的MGU驱动齿轮的光电计数器，所述光电计数器将MGU驱动齿轮的转动齿数实时传输至上位机终端并通过公式测算卡钳内的活塞的回退行程；
温度测量模块，包括设置在温度箱内的红外线测温装置。
一种用于EPB***验证与参数匹配的测试台架的测试方法，使用如上所述的一种用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架进行测试，包括以下步骤：
S1：测算夹紧力与应变转换电路的电压的关系；
S2：在制动盘静止状态下，利用EPB***控制卡钳夹紧制动盘并检测制动盘所受的实际夹紧力，用实际夹紧力数据替换EPB***内原有的标定夹紧力；
S3：在制动盘静止状态下，利用EPB***控制卡钳释放并测算卡钳内活塞的实际回退行程，用活塞实际回退行程数据替换EPB***中原有的目标回退行程；
S4：检测高温再夹紧状态下制动盘所受的夹紧力的变化和温度变化，测算出制动盘所受的实际夹紧力与温度变化之间的关系，并编入EPB***。
优选的，所述步骤S1具体包括：
S11：将力传感器与联轴器固定；
S12:上位机终端控制卡钳使用0KN-30KN的夹紧力以每间隔1KN一次的频率连续夹紧力传感器，所述力传感器记录每次夹紧所感应到的夹紧力并将数据传输至上位机终端，同时电压检测设备实时检测每次卡钳夹紧传感器后应变转换电路的电压，记录为U1、U2、U3……U30，并将数据传输至上位机终端；
S13:上位机终端计算力传感器所感应到的夹紧力与相对应的应变转换电路的电压之间的数据关系并编入EPB***。
优选的，在完成步骤S1后，将所述力传感器从联轴器上拆卸下来，并将制动盘与所述联轴器固定。
优选的，所述步骤S2具体包括：
S21：利用EPB***控制卡钳夹紧制动盘，此时电压检测设备实时检测应变转换电路的电压并将电压数据传输至上位机终端；
S22：上位机终端根据所述应变转换电路的电压与夹紧力的关系测算制动盘所受的实际夹紧力F实，将实际夹紧力F实编入至EPB***形成新的标定夹紧力F标；
S23：利用经过步骤S22更新标定夹紧力F标后的EPB***控制卡钳夹紧制动盘，测算得到新的实际夹紧力F实，判断新的实际夹紧力F实与当前EPB***中的标定夹紧力F标是否相等，当F实≠F标时，重复步骤S21和S22，当F实= F标时，将此时的实际夹紧力F实编入至EPB***作为最终的标定夹紧力F标。
优选的，所述步骤S3具体包括：
S31：利用EPB***控制卡钳释放至标定位置，此时光电计数器记录MGU驱动齿轮的转动齿数并将数据传输至上位机终端；
S32：根据所述活塞的回退行程与MGU驱动齿轮的转动齿数的关系公式测算出活塞实际回退行程S实，将实际回退行程S实编入至EPB***替代原有的目标回退行程S标；
S33：利用经过步骤S32更新目标回退行程S标后的EPB***控制卡钳释放至标定位置，测算得到新的实际回退行程S实，判断新的实际回退行程S实与当前EPB***中的目标回退行程S标是否相等，当S实≠S标时，重复步骤S31和S32，当S实= S标时，将此时的实际回退行程S实编入至EPB***作为最终的目标回退行程S标。
优选的，所述活塞的回退行程与MGU驱动齿轮的转动齿数的关系通过以下公式进行计算：
Figure 100002_DEST_PATH_IMAGE002
其中，卡钳内活塞的实际回退行程为s，MGU驱动齿轮的转动齿数为z，齿轮模数为m，MGU传动比为i1，螺杆螺套传动比为i2。
优选的，所述步骤S4具体包括：
S41：驱动电机驱动转轴转动并带动联轴器和制动盘转动，控制卡钳反复进行夹紧与释放，直至温度箱内的温度达到400℃-500℃时停止转动；
S42：制动盘停止转动后，EPB***控制卡钳夹紧升温后的制动盘，此时电压检测设备实时检测应变转换电路的电压并将电压数据传输至上位机终端；
S43：上位机终端根据所述应变转换电路的电压与夹紧力的关系测算卡钳在高温状态下的夹紧力，并将高温状态下的夹紧力录入至EPB***。
优选的，所述步骤S4还包括：
S44：利用红外线测温装置监测制动盘从高温逐渐冷却状态下的温度变化，在温度冷却过程中卡钳持续夹紧制动盘，根据所述应变转换电路的电压与夹紧力的关系测算每次夹紧时制动盘所受的夹紧力，并将数据传输至上位机终端；
S45：根据上位机终端内所记录的不同温度下制动盘所受的夹紧力的数据，得到温度与制动盘所受的夹紧力之间的变化关系曲线，并将该关系曲线编入EPB***。
一种EPB***，根据如上所述的用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架的测试方法验证、调整而成。
本发明技术方案的有益效果主要体现在：
1、本方案通过在制动盘转动条件下，卡钳多次夹紧释放操作模拟多次刹车后制动器的高温状态，并在制动盘停止转动后再次连续夹紧卡钳并通过测算温度箱内的温度变化了解不同温度下夹紧力的变化，确保在实际应用中，***对卡钳夹紧力的控制更加灵活，便于汽车在不同环境下的制动。
2、本方案中通过测试台架检测和匹配制动盘所受夹紧力和卡钳施加夹紧力差值的关系，确保制动盘所受夹紧力符合标定夹紧力，能够适应不同型号的电机，确保EPB***的精确性。
3、本方案在将夹紧力、回退行程以及温度与夹紧力的关系等数据编入EPB***前，均重复进行测试，在确保重复测试的结果与之前结果一致后再将数据编入***，确保编入EPB***内的新数据的准确性。
附图说明
图1：是本发明中一种用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架的结构示意图；
图2：是本发明中应变片与卡钳的安装位置示意图；
图3：是本发明步骤S46中不同初始温度下时间与夹紧力的变化关系曲线；
图4：是本发明中用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架的测试方法的工艺流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、优点和特点能够更加清楚、详细地展示，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。该实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。
同时声明，在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，本方案中的术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或者暗示对重要性的排序，或者隐含指明所示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明中，“多个”的含义是两个或者两个以上，除非另有明确具体的限定。
本发明揭示了用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架的测试方法以及EPB***。
具体地，本方案用于将EPB***的各类参数与所测试的制动器的各类参数相匹配，通过测试得到制动器在不同条件下夹紧过程中制动盘所受的夹紧力以及在释放过程中卡钳内活塞的回退行程，并将测试得到的参数和相关关系式输入至EPB***中，替代原有的参数，从而增加EPB***与所测试的制动器的适配性以及提供不同温度环境下EPB***的各类参数的精确性。
如图1、图2所示，包括一种用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架，包括温度箱、机架、制动模拟模块、夹紧力测试模块、MGU转速检测模块和温度测量模块。
具体地，所述机架设置在温度箱内，至少包括一底座1，以及垂直设置在所述底座1上的安装支架2，所述温度箱用于在测试过程中控制箱内温度的稳定性。
具体地，所述制动模拟模块包括可转动地设置在所述机架上的转轴4，所述转轴4垂直设置在所述安装支架2上，其远离所述安装支架2的一端共轴设置有联轴器5，所述转轴4通过驱动电机驱动并带动所述联轴器5产生同向转动，所述驱动电机设置在所述安装支架2上，由上位机终端控制所述驱动电机转动和关闭，所述联轴器5上可拆地设置有制动盘3，所述机架上还设置有用于夹紧制动盘3的卡钳6。
具体地，所述夹紧力测试模块包括应变片8，本方案所测试的卡钳6为电卡钳，所述应变片8设置在卡钳6外部，具体地，所述应变片8设置在所述卡钳6壳体的顶部，应变片8内设置有应变转换电路，所述应变转换电路的电压通过电压检测设备进行检测，所述电压检测设备检测出应变转换电路内电压后将应变转换电路的电压数据传输至上位机终端，所述夹紧力测试模块还包括替代制动盘3与联轴器5连接，用于测试制动盘3所受夹紧力的力传感器。
具体地，为构建制动盘3所受的夹紧力与应变片8内应变转换电路的电压之间的关系公式，在后续的测试中使用应变转换电路的电压换算制动盘3所受的夹紧力，需要预先通过力传感器检测卡钳6在施加不同夹紧力（此时所述力传感器所受到的夹紧力也随之变化）时根据电压检测设备实时检测应变片8内应变转换电路的电压，为更好地模拟制动盘3所受夹紧力与应变转换电路的电压之间的关系，在本方案中，所述力传感器设置为盘状且可以替代所述制动盘3通过联轴器5与所述转轴4连接，在制动盘3与联轴器5连接之前，先将所述力传感器与联轴器5连接，并用卡钳6夹紧所述力传感器，所述力传感器预先设定多个标定夹紧力，所述应变片8将所述力传感器受到不同标定夹紧力下应变转换电路的电压传输至上位机终端，最终通过上位机终端记录的数据计算出力传感器所受的夹紧力（即制动盘3所受的夹紧力）与应变片8内应变转换电路的电压之间的关系公式，所述力传感器还可以与所述上位机终端信号连接，通过力传感器和电压检测设备实时将力传感器所受夹紧力数据和应变转换电路的电压数据传输至上位机终端，并计算出制动盘3所受的夹紧力与应变片8内应变转换电路的电压之间的关系公式，在其他方案中，所述力传感器的形状和连接方式可以根据实际需要改变，例如，所述力传感器可拆卸地与所述制动盘3连接，所述制动盘3通过联轴器5与转轴4连接，在测试制动盘3所受的夹紧力时先将所述力传感安装在所述制动盘3的外表面上被卡钳6夹紧的部分，在测试并计算完制动盘3所受的夹紧力与应变转换电路的电压之间的关系后，再将所述力传感器从制动盘3上拆卸下来。
具体地，所述MGU转速检测模块包括固定在所述安装支架2上并对准设置在所述卡钳6内部的MGU电机7的MGU驱动齿轮的光电计数器9，具体地，MGU电机7是电子驻车制动***的核心驱动元件，MGU电机7的结构和工作方式为现有技术，在此不做赘述，通过计算MGU电机内设置的MGU驱动齿轮的转动齿数可以计算出卡钳6内活塞61的回退行程，所述光电计数器9将MGU驱动齿轮的转动齿数实时传输至上位机终端并通过公式测算卡钳内的活塞61行程，具体地，所述活塞61行程与MGU驱动齿轮的转动齿数的关系通过以下公式进行计算：
Figure DEST_PATH_IMAGE002A
其中，卡钳6内活塞61的实际回退行程为s，MGU驱动齿轮的转动齿数为z，齿轮模数为m，MGU传动比为i1，螺杆螺套传动比为i2 。
具体地，所述温度测量模块包括设置在温度箱内的红外线测温装置，所述红外线测温装置为红外线测温传感器，所述红外线测温装置可以设置在所述温度箱内的任意位置，为保证测温结果的精确性，所述红外线测温装置设置在所述温度箱内靠近制动盘3的位置，用于实时监测所述制动盘3的温度，并将制动盘3的温度变化数据实时传输至上位机终端。
具体地，如图1所示，在本方案中，所述测试台架用于模拟静止状态下以及经过多次制动后高温再夹紧状态下EPB***的实时制动效果，并将各状态下的实时制动效果的各参数（如制动盘3静止状态下卡钳6的夹紧力、卡钳6内的活塞61回退行程以及高温再夹紧状态下卡钳6的夹紧力损失值等），输入至EPB***中形成与待检测的制动器相匹配的EPB***，因此，在本方案中，通过EPB***驱动的卡钳6（包括设置在所述卡钳6内的MGU电机7）和制动盘3为待检测件，而测试台架上设置的转轴4、光电计数器9、力传感器、红外线测温装置以及设置在所述卡钳6上的应变片8（包括用于检测应变转换电路的电压检测设备）等为所述测试台架的检测装置，各检测装置均与所述上位机终端信号连接，根据所述上位机终端发出的指定开始或停止工作，并将检测到的相应数据实时传输至上位机终端，所述上位机终端接收到各检测数据后，对各检测数据进行计算，得到不同状态下实时检测的制动数据（如：卡钳6夹紧力、卡钳6内的活塞61回退行程等），并将原EPB***指定的制动数据匹配为不同状态下实时检测的制动数据，将原EPB***进行升级为新的EPB***。
如图4所示，一种用于EPB***验证与参数匹配的测试台架的测试方法，使用如上所述的一种用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架进行测试，包括以下步骤：
S1：测算夹紧力与应变转换电路的电压的关系；
具体地，所述步骤S1具体包括：
S11：将力传感器与联轴器固定；
具体地，由于本方案中的力传感器为可替代所述制动盘3与联轴器5连接的盘状力传感器，因此在安装制动盘3之前，需要先将所述力传感器与联轴器5连接，方便检测卡钳6的夹紧力，在其他方案中，所述力传感器为可拆卸地与所述制动盘3连接的力传感器组件时，所述步骤S11可以修改为：将所述制动盘3与联轴器5固定，并将力传感器固定在所述制动盘3上被所述卡钳6夹紧的位置；
S12:上位机终端控制卡钳使用0KN-30KN的夹紧力以每间隔1KN一次的频率连续夹紧力传感器，所述力传感器记录每次夹紧所感应到的夹紧力并将数据传输至上位机终端，同时电压检测设备实时检测每次卡钳夹紧传感器后应变转换电路的电压，记录为U1、U2、U3……U30，并将数据传输至上位机终端；
具体地，由于市面上的卡钳6的夹紧力一般在0KN-30KN的区间内，因此，在本方案中，仅测试卡钳6夹紧力在0KN-30KN内的数据，为更加精确的构建所述卡钳6夹紧力与应变片8内应变转换电路的电压之间的关系公式，每次卡钳6夹紧力的间隔也可以小于1KN。
S13:上位机终端计算力传感器所感应到的夹紧力与相对应的应变转换电路的电压之间的数据关系并编入EPB***。
具体地，该步骤用于建立力传感器所感应到的夹紧力与相对应的应变转换电路的电压之间的数据关系，由于力传感器所感应到的夹紧力即为制动盘3所感应到的夹紧力，因此，本步骤中编入EPB***中的数据关系可以用于在后续的步骤中利用应变转换电路的电压计算制动盘3所受到的实际夹紧力。
具体地，在完成步骤S1后，将所述力传感器从联轴器5或者制动盘3上拆卸下来，并将制动盘3与所述联轴器5固定。
S2：在制动盘静止状态下，利用EPB***控制卡钳夹紧制动盘并检测制动盘所受的实际夹紧力，用实际夹紧力数据替换EPB***内原有的标定夹紧力；
具体地，所述步骤S2具体包括：
S21：利用EPB***控制卡钳夹紧制动盘，此时电压检测设备实时检测应变转换电路的电压并将电压数据传输至上位机终端；
S22：上位机终端根据所述应变转换电路的电压与夹紧力的关系测算制动盘所受的实际夹紧力F实，将实际夹紧力F实编入至EPB***形成新的标定夹紧力F标；
具体地，不同型号的卡钳6和制动盘3所需要的夹紧力不同，因此需要根据不同的卡钳6的型号对EPB***内的标定夹紧力的参数进行调整，由于上述步骤S1中通过实验建立了应变转换电路的电压与制动盘所受的实际夹紧力的关系，因此，在本步骤中，利用应变转换电路的电压换算制动盘所受到的实际夹紧力，并用实际夹紧力F实替换EPB***内原有的标定夹紧力F标，使替换标定夹紧力F标之后的EPB***匹配测试的卡钳6和制动盘3的型号，从而确保EPB***控制的准确性。
S23：利用经过步骤S22更新标定夹紧力F标后的EPB***控制卡钳夹紧制动盘，测算得到新的实际夹紧力F实，判断新的实际夹紧力F实与当前EPB***中的标定夹紧力F标是否相等，当F实≠F标时，重复步骤S21和S22，当F实= F标时，将此时的实际夹紧力F实编入至EPB***作为最终的标定夹紧力F标。
本方案中，制动盘所受的夹紧力通过应变转换电路的电压进行换算，在理想状态下，应变转换电路的电压进行换算的夹紧力等于制动盘受到的实际夹紧力，但是在实际制动过程中，单次测试可能会出现应变转换电路的电压值突变或者检测错误等突发状况，从而导致通过应变转换电路的电压所换算的夹紧力与制动盘受到的实际夹紧力具有一定的误差，因此需要经过重复测试来验证步骤S22编入EPB***中的更新后的标定夹紧力F标是否与制动盘所受实际夹紧力相等，从而进一步提高编入EPB***中的标定夹紧力F标的准确性，确保在制动盘3静止状态下，制动盘受到的实际夹紧力F实与EPB***中的标定夹紧力F标相等。
S3：在制动盘静止状态下，利用EPB***控制卡钳释放并测算卡钳内活塞的实际回退行程，用活塞实际回退行程数据替换EPB***中原有的目标回退行程；
具体地，所述步骤S3具体包括：
S31：利用EPB***控制卡钳释放至标定位置，此时光电计数器记录MGU驱动齿轮的转动齿数并将数据传输至上位机终端；
具体地，由于不同型号的卡钳在释放状态下的标定位置不同，卡钳在释放过程中的回退行程也具有差异，因此需要根据测试不同的卡钳6的型号的实际回退行程，从而对EPB***内的目标回退行程的参数进行调整。
具体地，所述光电计数器9对准设置在所述卡钳6内部的MGU电机7的MGU驱动齿轮，并与所述上位机终端信号连接，当所述MGU电机7开始转动时，所述光电计数器9实时记录MGU驱动齿轮的转动齿数并将数据传输至上位机终端。
S32：根据所述活塞的回退行程与MGU驱动齿轮的转动齿数的关系公式测算出活塞实际回退行程S实，将实际回退行程S实编入至EPB***替代原有的目标回退行程S标；
具体地，由于卡钳6内活塞61通过MGU电机7驱动进行机械运动，计算MGU电机7内设置的MGU驱动齿轮的转动齿数，并利用MGU驱动齿轮的转动齿数计算活塞61的实际回退行程的方式得到的参数较为精准。
具体地，所述活塞61行程与MGU驱动齿轮的转动齿数的关系通过以下公式进行计算：
Figure DEST_PATH_IMAGE002AA
其中，卡钳6内活塞61的实际回退行程为s，MGU驱动齿轮的转动齿数为z，齿轮模数为m，MGU传动比为i1，螺杆螺套传动比为i2。
S33：利用经过步骤S32更新目标回退行程S标后的EPB***控制卡钳释放至标定位置，测算得到新的实际回退行程S实，判断新的实际回退行程S实与当前EPB***中的目标回退行程S标是否相等，当S实≠S标时，重复步骤S31和S32，当S实= S标时，将此时的实际回退行程S实编入至EPB***作为最终的目标回退行程S标。
具体地，由于本方案中，卡钳的回退行程通过MGU驱动齿轮的转动齿数进行换算，在理想状态下，MGU驱动齿轮的转动齿数根据公式进行换算的回退行程等于卡钳6中活塞61的实际回退行程，但是在实际释放过程中，可能存在一定的误差，然而在释放过程中，若活塞61在回退后的位置没有到达标定位置时，容易加快卡钳6内摩擦材料的磨损，造成偏磨甚至抱死，减短卡钳6的使用寿命，同时，若活塞61在回退后的位置超过标定位置时，由于卡钳6的夹紧力已经确定，在后续的制动过程中，容易发生活塞61回退位置过远而无法推动摩擦材料夹紧制动盘3或减小夹紧力的问题，影响制动效果；当活塞61的实际回退行程S实=目标回退行程S标时，能够确保活塞61回退至标定位置，卡钳6的摩擦片不会接触到制动盘3，因此需要经过多次测试得到与活塞的实际回退行程相等的最终的目标回退行程，并将最终确定的目标回退行程S标编入现有的EPB***，使EPB***控制卡钳6释放时，活塞61的实际回退行程S实= 目标回退行程S标，卡钳完成释放后，活塞正好到达标定位置。
具体地，上述步骤S2-S3模拟了制动盘3静止状态下卡钳6的夹紧和释放动作，并将卡钳6的夹紧力和活塞61回退行程在测试过程中的相关参数编入EPB***，使EPB***内各参数与所使用的卡钳相匹配，但是在实际制动过程中，在卡钳6夹紧前制动盘3不断转动，还可能会出现多次夹紧卡钳6的情况，在制动盘3转动的情况下多次夹紧卡钳6后，制动盘3的温度会上升至400℃-500℃，而随着制动盘3温度的上升，受热胀冷缩原理的影响，制动盘3受热膨胀体积变大，此时制动盘所需的夹紧力较小，故需要模拟制动盘3在高温状态下的实际夹紧力变化，并将相关参数编入EPB***，完善EPB***的功能和对环境的适应性，因此，根据上述要求，增加步骤S4：检测高温再夹紧状态下卡钳6夹紧力的变化，并编入EPB***。
具体的，所述步骤S4具体包括：
S41：驱动电机驱动转轴转动并带动联轴器和制动盘转动，控制卡钳反复进行夹紧与释放，直至温度箱内的温度达到400℃-500℃时停止转动；
S42：制动盘停止转动后，EPB***控制卡钳用标定夹紧力F标夹紧升温后的制动盘，此时电压检测设备实时检测应变转换电路的电压并将电压数据传输至上位机终端；
S43：上位机终端根据所述应变转换电路的电压与夹紧力的关系测算制动盘在高温状态下受到的夹紧力，并将制动盘在高温状态下受到的夹紧力录入至EPB***。
进一步地，而随着制动盘静止，制动盘逐渐冷却收缩，制动盘3体积缩小，在对制动盘施加相同夹紧力的情况下，制动盘温度越低，受到的夹紧力越小，因此制动盘温度下降过程中会产生夹紧力损失，为精准地计算在不同温度下制动盘所受的夹紧力的差异，从而确定夹紧力的损失值变化，所述步骤S4还包括以下步骤：
S44：利用红外线测温装置监测制动盘从高温逐渐冷却状态下的温度变化，在温度冷却过程中卡钳持续夹紧制动盘，根据所述应变转换电路的电压与夹紧力的关系测算每次夹紧时制动盘所受的夹紧力，并将数据传输至上位机终端；
S45：根据上位机终端内所记录的不同温度下制动盘所受的夹紧力的数据，得到温度与制动盘所受的夹紧力之间的变化关系曲线，并将该关系曲线编入EPB***。
具体地，根据上述步骤所得到的关系曲线，在实际制动过程中，EPB***可以根据实时检测到的制动盘3温度计算出制动盘所受的夹紧力的损失值，并同时，将实时检测到的制动盘3温度代入温度与制动盘所受的夹紧力之间的变化关系曲线，可以得到在该温度下所需要的夹紧力，此时EPB***可以控制卡钳对制动盘施加在当前温度下所需要的夹紧力，防止夹紧力损失。
具体地，所述步骤S4还包括以下步骤：
S46：在不同初始温度下，重复步骤S44和步骤S45，得到卡钳在不同初始温度下，温度与卡钳夹紧力之间的关系曲线，并将该关系曲线与步骤S45中的关系曲线进行比对。
具体地，为了进一步确定上述步骤S44和步骤S45所得到的温度与制动盘所受的夹紧力之间的变化关系曲线的准确性，在400℃-500℃的温度范围内，选择几个不同的初始温度，并且重复步骤S44和步骤S45，在卡钳对制动盘施加相同的标定夹紧力的前提下，得到制动盘初始温度不同时，温度与制动盘所受夹紧力之间的关系曲线，如附图3所示，在本方案中，设定有三个初始温度，分别为T1、T2、T3，其中，T1＜T2＜T3，为了更直观地表现在不同初始温度下制动盘冷却过程中夹紧力的变化，附图3中的横坐标为制动盘的停止时间（随停止时间增加，温度降低），纵坐标为制动盘所受的夹紧力，在模拟过程中，当制动盘3的初始温度分别为T1、T2、T3时，卡钳6用标定夹紧力持续夹紧制动盘3，且应变片8通过电压检测设备将每次夹紧时应变转换电路的电压数据传输至上位机终端，并利用上位机终端计算制动盘3的初始温度分别为T1、T2、T3时，温度与制动盘所受的夹紧力之间的变化关系曲线，如附图3所示，可以明显看出，卡钳6夹紧时制动盘3的初始温度越大，同时间段内制动盘3实际受到的夹紧力损失值越大，进一步地，将T1、T2、T3三个初始温度下所得到的温度与制动盘所受的夹紧力之间的变化关系曲线放入步骤S45所得到的变化关系曲线中相应的位置进行对比，当T1、T2、T3三个初始温度下所得到的温度与制动盘所受的夹紧力之间的变化关系曲线与步骤S45所得到的变化关系曲线重合时，证明步骤S45所得到的变化关系曲线较为精确。
一种EPB***，根据如上所述的用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架的测试方法验证、调整而成。
本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架的测试方法，其特征在于：使用一种EPB模型验证与参数匹配的测试台架，包括：
温度箱和机架，所述机架设置在温度箱内，至少包括一底座，以及垂直设置在所述底座上的安装支架；
制动模拟模块，包括可转动地设置在所述安装支架上的转轴，所述转轴远离安装支架的一端共轴设置有联轴器，所述转轴通过驱动电机驱动并带动联轴器产生同向转动，所述联轴器上可拆地设置有制动盘，所述机架上还设置有用于夹紧制动盘的卡钳；
夹紧力测试模块，包括应变片，所述应变片设置在卡钳外部，所述应变片内设置有应变转换电路，所述应变转换电路的电压通过电压检测设备进行检测，并将应变转换电路的电压数据传输至上位机终端，还包括替代制动盘与联轴器连接，用于测试制动盘所受夹紧力的力传感器；
MGU转速检测模块，包括固定在所述安装支架上并对准设置在所述卡钳内部的MGU电机的MGU驱动齿轮的光电计数器，所述光电计数器将MGU驱动齿轮的转动齿数实时传输至上位机终端并通过公式测算卡钳内的活塞的回退行程；
温度测量模块，包括设置在温度箱内的红外线测温装置；
包括以下步骤：
S1：测算夹紧力与应变转换电路的电压的关系；
在完成步骤S1后，将所述力传感器从联轴器上拆卸下来，并将制动盘与所述联轴器固定；
S2：在制动盘静止状态下，利用EPB***控制卡钳夹紧制动盘并检测制动盘所受的实际夹紧力，用实际夹紧力数据替换EPB***内原有的标定夹紧力；
所述步骤S2具体包括：
S21：利用EPB***控制卡钳夹紧制动盘，此时电压检测设备实时检测应变转换电路的电压并将电压数据传输至上位机终端；
S22：上位机终端根据所述应变转换电路的电压与夹紧力的关系测算制动盘所受的实际夹紧力F实，将实际夹紧力F实编入至EPB***形成新的标定夹紧力F标；
S23：利用经过步骤S22更新标定夹紧力F标后的EPB***控制卡钳夹紧制动盘，测算得到新的实际夹紧力F实，判断新的实际夹紧力F实与当前EPB***中的标定夹紧力F标是否相等，当F实≠F标时，重复步骤S21和S22，当F实= F标时，将此时的实际夹紧力F实编入至EPB***作为最终的标定夹紧力F标；
S3：在制动盘静止状态下，利用EPB***控制卡钳释放至标定位置，并测算卡钳内活塞的实际回退行程，用活塞实际回退行程数据替换EPB***中原有的目标回退行程；
S4：检测高温再夹紧状态下制动盘所受的夹紧力的变化和温度变化，测算出制动盘所受的实际夹紧力与温度变化之间的关系，并编入EPB***；
所述步骤S4具体包括：
S41：驱动电机驱动转轴转动并带动联轴器和制动盘转动，控制卡钳反复进行夹紧与释放，直至温度箱内的温度达到400℃-500℃时停止转动；
S42：制动盘停止转动后，EPB***控制卡钳用标定夹紧力F标夹紧升温后的制动盘，此时电压检测设备实时检测应变转换电路的电压并将电压数据传输至上位机终端；
S43：上位机终端根据所述应变转换电路的电压与夹紧力的关系测算制动盘在高温状态下受到的夹紧力，并将制动盘在高温状态下受到的夹紧力录入至EPB***。
2.根据权利要求1所述的用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架的测试方法，其特征在于：所述步骤S1具体包括：
S11：将力传感器与联轴器固定；
S12:上位机终端控制卡钳使用0KN-30KN的夹紧力以每间隔1KN一次的频率连续夹紧力传感器，所述力传感器记录每次夹紧所感应到的夹紧力并将数据传输至上位机终端，同时电压检测设备实时检测每次卡钳夹紧传感器后应变转换电路的电压，记录为U1、U2、U3……U30，并将数据传输至上位机终端；
S13:上位机终端计算力传感器所感应到的夹紧力与相对应的应变转换电路的电压之间的数据关系并编入EPB***。
3.根据权利要求1所述的用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架的测试方法，其特征在于：所述步骤S3具体包括：
S31：利用EPB***控制卡钳释放至标定位置，此时光电计数器记录MGU驱动齿轮的转动齿数并将数据传输至上位机终端；
S32：根据所述活塞的回退行程与MGU驱动齿轮的转动齿数的关系公式测算出活塞实际回退行程S实，将实际回退行程S实编入至EPB***替代原有的目标回退行程S标；
S33：利用经过步骤S32更新目标回退行程S标后的EPB***控制卡钳释放至标定位置，测算得到新的实际回退行程S实，判断新的实际回退行程S实与当前EPB***中的目标回退行程S标是否相等，当S实≠S标时，重复步骤S31和S32，当S实= S标时，将此时的实际回退行程S实编入至EPB***作为最终的目标回退行程S标。
4.根据权利要求1所述的用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架的测试方法，其特征在于：所述活塞的回退行程与MGU驱动齿轮的转动齿数的关系通过以下公式进行计算：
Figure DEST_PATH_IMAGE002
其中，卡钳内活塞的实际回退行程为s，MGU驱动齿轮的转动齿数为z，齿轮模数为m，MGU传动比为i1，螺杆螺套传动比为i2 。
5.根据权利要求1所述的用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架的测试方法，其特征在于：所述步骤S4还包括：
S44：利用红外线测温装置监测制动盘从高温逐渐冷却状态下的温度变化，在温度冷却过程中卡钳持续夹紧制动盘，根据所述应变转换电路的电压与夹紧力的关系测算每次夹紧时制动盘所受的夹紧力，并将数据传输至上位机终端；
S45：根据上位机终端内所记录的不同温度下制动盘所受的夹紧力的数据，得到温度与制动盘所受的夹紧力之间的变化关系曲线，并将该关系曲线编入EPB***。
6.根据权利要求5所述的用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架的测试方法，其特征在于：所述步骤S4还包括：
S46：在不同初始温度下，重复步骤S44和步骤S45，得到卡钳在不同初始温度下，温度与卡钳夹紧力之间的关系曲线，并将该关系曲线与步骤S45中的关系曲线进行比对。
7.一种EPB***，其特征在于：根据如权利要求1-6任一所述的用于EPB模型验证与参数匹配的测试台架的测试方法验证、调整而成。
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