CN114701138B - 一种依据模具损耗的应用寿命判断方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种依据模具损耗的应用寿命判断方法，包括以下步骤：设定直接采集模块和间接采集模块；采集产品和模具的标准尺寸并设定告警阈值；对产品进行分组，并对每组产品进行一次产品尺寸采样；若一次尺寸采样未超出阈值，则通过，反之则对该组产品进行二次产品采样；根据二次采样结果判断是否进行模具检测；根据模具检测结果发出处理信号以恢复正常运行。上述技术方案通过直接采集模块和间接采集模块结合实现对模具应用寿命的判断，在确保及时获取模具工作状态信息的同时避免对工作效率的影响。

Description

一种依据模具损耗的应用寿命判断方法

技术领域

本发明涉及模具检测技术领域，尤其涉及一种依据模具损耗的应用寿命判断方法。

背景技术

在现今的注塑模具中，在型腔、取模装置等方面仍存在着一些缺点。在型腔的设计方面，虽然都能够根据所需加工的模具的外型进行比较好的型腔的设计，但是在一些小的方面通常会需要开设一些孔，并且一些复杂的形状，则通常并不能在型腔内一次浇注完成，而需要在成型后再通过其他步骤来加工完成，操作甚为麻烦；而在浇道设计方面，由于通常所采取的一些不合理的浇口设计，如因为流量阻力大而造成型腔内的蜡液的流入速度缓慢，影响效率，在取模装置方面，传统的一些模具通常会由于设计的不合理不便于脱模，降低效率。最终导致模具注入口处、转角处等部分结构在脱模过程中产生磨损，无法及时得出模具状态信息从而使得磨损模具持续工作导致尺寸偏差、冷却时间不均等问题，大大增加了产品次品率。

中国专利文献CN112848082A公开了一种“高寿命的方便脱模注塑模具”。采用了通过设置预热装置使得注塑机在将融化后的塑料通过主流道注入与定模配合的型腔前，对型腔合和定模进行加热处理，使得融化后的塑料进入型腔内不会因为一部分塑料与型腔内壁和定模外壁冷接触，而造成注塑过程中的塑料件受热不均匀，从而导致产品质量差，同时设有出模部件，使得动力杆通过动力件带动第二固定座向上移动时，环形顶块在第一复位弹簧的作用下推动塑料件向上移动，同时设置的出模元件通过第六通气槽对塑料件与定模接触进行吹气，使得塑料件更加方便、不易产生损伤的被顶出。上述技术方案无法及时得出模具状态信息，容易产生因为磨损模具持续工作导致产品次品率增加的问题。

发明内容

本发明主要解决原有的技术方案无法及时得出模具状态信息从而使得磨损模具持续工作，增加了产品次品率的技术问题，提供一种依据模具损耗的应用寿命判断方法，通过用于检测模具精确度的尺寸采样模块和用于检测模具顺畅度的直接采集模块直接检测模具尺寸，用于检测产品规格和用于检测产品精确度的间接采集模块通过采集产品性质数据实现对模具损耗的间接判断，二者结合根据设定阈值并对采集数据进行分析以实现对模具应用寿命的判断。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：本发明包括以下步骤：

S1设定直接采集模块和间接采集模块；

S2采集产品和模具的标准尺寸并设定告警阈值；

S3对产品进行分组，并对每组产品进行一次产品尺寸采样；

S4若一次尺寸采样未超出阈值，则通过，反之则对该组产品进行二次产品采样；S5根据二次采样结果判断是否进行模具检测；

S6根据模具检测结果发出处理信号以恢复正常运行。

作为优选，所述的直接采集模块包括用于检测模具精确度的尺寸采样模块和用于检测模具顺畅度的注塑采样模块，所述间接采集模块包括用于检测产品规格的一次产品尺寸采样模块和用于检测产品精确度的二次产品尺寸采样模块。直接采集模块对时间要求高，为保证生产效率，直接采集模块难以实现高频率的模具信息采集，而间接采集模块在实现对产品质量的日常检测的同时辅助判断模具状态，不影响正常生产效率。

作为优选，所述的尺寸采样模块包括分别设置在注塑口处、转角处、开孔处、凹槽处和连接部件处的红外传感器，所述红外传感器与数据处理模块相连。通过红外传感器采集该处部位的尺寸间距数据，以实现对模具状态的判断。

作为优选，所述的注塑采样模块包括沿注塑路径设置的温度传感器，所述温度传感器设置位置包括注塑口、注塑路径末端以及阻流部位后方，所述阻流部位包括注塑口处、转角处、开孔处、凹槽处和连接部件处。通过沿注塑路径设置的温度传感器采集温度变化值，实现对注塑液体流经状态的采集，从而判断注塑路径是否顺畅，以检测注塑路径中的异物残留。

作为优选，所述的二次产品采样模块包括按照模具标准尺寸设置的模具模型，所述模具模型在注塑口、注塑路径末端以及阻流部位后方均设有压力传感器和气流传感器。所述压力传感器用于判断是否出现缺漏，气流传感器用于沿注塑路径充入气体，根据气流传感器是否采集到气体，判断是否有裂缝或空腔等注塑不到位的情况。

作为优选，所述的步骤S3首先进行产品分组，每组产品不超过10个，将该组产品进行质量检测，并与标准值进行比较，若质量差未超过设定的阈值，则该组产品合格，反之，则进行二次产品采样。防止单组数量过多影响准确性，质量过低说明注塑路径中可能存在堵塞导致注塑不到位，质量过高说明注塑路径中可能存在严重磨损导致注塑量过多。

作为优选，所述的步骤S4中的二次产品采样包括：

S4.1首先将成品放置到模具模型上，并扣紧；

S4.2采集此时压力传感器数据；

S4.3从注塑口处注风采集此时气流传感器数据；

S4.4若某处压力传感器未采集到数据则判定该处存在空腔，若某处气流传感器采集到数据并且所有压力传感器采集到数据则判定成品存在缝隙；

S4.5依次进行该组所有产品采样。

作为优选，所述的步骤S5若二次采样未连续出现残次品，则判定为误差导致瑕疵，若二次采样存在连续的残次品，则判定模具存在瑕疵，进行模具检测。

作为优选，所述的步骤S5模具检测具体包括：

S5.1首先扣紧模具，尺寸采样模块工作；

S5.2设置在注塑口处、转角处、开孔处、凹槽处和连接部件处的红外传感器进行尺寸数据采集；

S5.3若采集尺寸过大超出阈值，则判定为模具产生磨损出现故障，若采集尺寸过小超出阈值，则判定为异物堵塞；

S5.4若采集尺寸未超出阈值，则注塑采样模块进行工作，开始注塑并采集温度传感器的温度变化时间；

S5.5若某处温度传感器采集温度过低，则判定该处前方注塑路径存在堵塞，若某处温度传感器采集温度过高，则判定该处冷却装置存在故障，若某处温度传感器存在升温延迟，则判定该处前方注塑路径存在限流杂物。

本发明的有益效果是：通过用于检测模具精确度的尺寸采样模块和用于检测模具顺畅度的直接采集模块直接检测模具尺寸，用于检测产品规格和用于检测产品精确度的间接采集模块通过采集产品性质数据实现对模具损耗的间接判断，二者结合根据设定阈值并对采集数据进行分析以实现对模具应用寿命的判断。

附图说明

图1是本发明的一种流程图。

图2是本发明的一种模具结构示意图。

图3是本发明的一种注塑路径图。

图4是本发明的一种传感器设置示意图。

图中1红外传感器，2温度传感器。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。实施例：本实施例的一种依据模具损耗的应用寿命判断方法，如图1所示，包括以下步骤：

S1设定直接采集模块和间接采集模块。直接采集模块对时间要求高，为保证生产效率，直接采集模块难以实现高频率的模具信息采集，而间接采集模块在实现对产品质量的日常检测的同时辅助判断模具状态，不影响正常生产效率。

直接采集模块包括用于检测模具精确度的尺寸采样模块和用于检测模具顺畅度的注塑采样模块。如图4所示，尺寸采样模块包括分别设置在注塑口处、转角处、开孔处、凹槽处和连接部件处的红外传感器1，所述红外传感器与数据处理模块相连。通过红外传感器采集该处部位的尺寸间距数据，以实现对模具状态的判断。注塑采样模块包括沿注塑路径，如图3所示，设置的温度传感器，所述温度传感器2设置位置包括注塑口、注塑路径末端以及阻流部位后方，所述阻流部位包括注塑口处、转角处、开孔处、凹槽处和连接部件处。通过沿注塑路径设置的温度传感器采集温度变化值，实现对注塑液体流经状态的采集，从而判断注塑路径是否顺畅，以检测注塑路径中的异物残留。

所述间接采集模块包括用于检测产品规格的一次产品尺寸采样模块和用于检测产品精确度的二次产品尺寸采样模块。二次产品采样模块包括按照模具标准尺寸设置的模具模型，如图2所示，所述模具模型在注塑口、注塑路径末端以及阻流部位后方均设有压力传感器和气流传感器。所述压力传感器用于判断是否出现缺漏，气流传感器用于沿注塑路径充入气体，根据气流传感器是否采集到气体，判断是否有裂缝或空腔等注塑不到位的情况。

S2采集产品和模具的标准尺寸并设定告警阈值；

S3对产品进行分组，并对每组产品进行一次产品尺寸采样，首先进行产品分组，每组产品不超过10个，防止单组数量过多影响准确性，质量过低说明注塑路径中可能存在堵塞导致注塑不到位，质量过高说明注塑路径中可能存在严重磨损导致注塑量过多。将该组产品进行质量检测，并与标准值进行比较，若质量差未超过设定的阈值，则该组产品合格，反之，则进行二次产品采样。

S4若一次尺寸采样未超出阈值，则通过，反之则对该组产品进行二次产品采样，二次产品采样包括：

S4.1首先将成品放置到模具模型上，并扣紧；

S4.2采集此时压力传感器数据；

S4.3从注塑口处注风采集此时气流传感器数据；

S4.4若某处压力传感器未采集到数据则判定该处存在空腔，若某处气流传感器采集到数据并且所有压力传感器采集到数据则判定成品存在缝隙；

S4.5依次进行该组所有产品采样。

S5根据二次采样结果判断是否进行模具检测，若二次采样未连续出现残次品，则判定为误差导致瑕疵，若二次采样存在连续的残次品，则判定模具存在瑕疵，进行模具检测。模具检测具体包括：

S5.1首先扣紧模具，尺寸采样模块工作；

S5.2设置在注塑口处、转角处、开孔处、凹槽处和连接部件处的红外传感器进行尺寸数据采集；

S5.3若采集尺寸过大超出阈值，则判定为模具产生磨损出现故障，若采集尺寸过小超出阈值，则判定为异物堵塞；

S5.4若采集尺寸未超出阈值，则注塑采样模块进行工作，开始注塑并采集温度传感器的温度变化时间；

S5.5若某处温度传感器采集温度过低，则判定该处前方注塑路径存在堵塞，若某处温度传感器采集温度过高，则判定该处冷却装置存在故障，若某处温度传感器存在升温延迟，则判定该处前方注塑路径存在限流杂物。

S6根据模具检测结果发出处理信号以恢复正常运行。若注塑路径存在堵塞或限流杂物，则根据信号反馈处实现针对性清理，若模具产生磨损出现故障，则进行修理或及时更换，若冷却装置存在故障，则对模具进行拆卸实现冷却维修，及时恢复正常以确保工作效率。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了直接采集模块、间接采集模块等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (7)

1.一种依据模具损耗的应用寿命判断方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1设定直接采集模块和间接采集模块，所述直接采集模块包括用于检测模具精确度的尺寸采样模块和用于检测模具顺畅度的注塑采样模块，所述间接采集模块包括用于检测产品规格的一次产品尺寸采样模块和用于检测产品精确度的二次产品尺寸采样模块，所述注塑采样模块包括沿注塑路径设置的温度传感器，所述温度传感器设置位置包括注塑口、注塑路径末端以及阻流部位后方，所述阻流部位包括注塑口处、转角处、开孔处、凹槽处和连接部件处；

S2采集产品和模具的标准尺寸并设定告警阈值；

S3对产品进行分组，并对每组产品进行一次产品尺寸采样；

S4若一次尺寸采样未超出阈值，则通过，反之则对该组产品进行二次产品采样；S5根据二次采样结果判断是否进行模具检测；

S6根据模具检测结果发出处理信号以恢复正常运行。

2.根据权利要求1所述的一种依据模具损耗的应用寿命判断方法，其特征在于，所述尺寸采样模块包括分别设置在注塑口处、转角处、开孔处、凹槽处和连接部件处的红外传感器，所述红外传感器与数据处理模块相连。

3.根据权利要求1所述的一种依据模具损耗的应用寿命判断方法，其特征在于，所述二次产品采样模块包括按照模具标准尺寸设置的模具模型，所述模具模型在注塑口、注塑路径末端以及阻流部位后方均设有压力传感器和气流传感器。

4.根据权利要求1所述的一种依据模具损耗的应用寿命判断方法，其特征在于，所述步骤S3首先进行产品分组，每组产品不超过10个，将该组产品进行质量检测，并与标准值进行比较，若质量差未超过设定的阈值，则该组产品合格，反之，则进行二次产品采样。

5.根据权利要求3或4所述的一种依据模具损耗的应用寿命判断方法，其特征在于，所述步骤S4中的二次产品采样包括：

S4.1首先将成品放置到模具模型上，并扣紧；

S4.2采集此时压力传感器数据；

S4.3从注塑口处注风采集此时气流传感器数据；

S4.4若某处压力传感器未采集到数据则判定该处存在空腔，若某处气流传感器采集到数据并且所有压力传感器采集到数据则判定成品存在缝隙；

S4.5依次进行该组所有产品采样。

6.根据权利要求1或5所述的一种依据模具损耗的应用寿命判断方法，其特征在于，所述步骤S5若二次采样未连续出现残次品，则判定为误差导致瑕疵，若二次采样存在连续的残次品，则判定模具存在瑕疵，进行模具检测。

7.根据权利要求1所述的一种依据模具损耗的应用寿命判断方法，其特征在于，所述步骤S5模具检测具体包括：

S5.1首先扣紧模具，尺寸采样模块工作；

S5.2设置在注塑口处、转角处、开孔处、凹槽处和连接部件处的红外传感器进行尺寸数据采集；

S5.3若采集尺寸过大超出阈值，则判定为模具产生磨损出现故障，若采集尺寸过小超出阈值，则判定为异物堵塞；

S5.4若采集尺寸未超出阈值，则注塑采样模块进行工作，开始注塑并采集温度传感器的温度变化时间；

S5.5若某处温度传感器采集温度过低，则判定该处前方注塑路径存在堵塞，若某处温度传感器采集温度过高，则判定该处冷却装置存在故障，若某处温度传感器存在升温延迟，则判定该处前方注塑路径存在限流杂物。