CN114670264A - 用于电池的切割装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了电池切割技术领域的用于电池的切割装置，包括基座，所述基座顶面的中部开设有出料口，所述基座顶部的四角处均开设有一号固定孔，所述一号固定孔的内部活动套接有支撑柱，所述支撑柱的顶端固定安装有移动板，所述移动板的底部固定安装有切割机构，所述基座的顶部固定安装有气缸和接触板。本发明通过设置有移动板在下移动的同时带动了密封柱和密封圈向下移动并在二号固定孔的顶部开口形成负压，从而使得位于基座顶部极片在固定时无需移动板的整体压制固定，不仅具有同步固定和切割的前后顺序功能，而且还利用二号固定孔的对称式分布对极片的多个受力点进行吸附，使得极片的固定效果倍增，同时还减小了对极片的伤害。

Description

用于电池的切割装置
技术领域
本发明涉及电池切割技术领域，具体为用于电池的切割装置。
背景技术
电池的发展在本世纪初一直处于瓶颈状态，随着科学家不懈的努力，锂电池脱颖而出，通过其出色的储电性能广受青睐，而锂电池的电池极片在生产过程中需要进行切割成型，因此需要一种用于电池的切割装置。
现有的用于电池的切割装置主要以模切机形式为主，通过上下模具的相对运动对极片进行切割，而在切割时对极片的固定尤为重要，由于锂电池的极片很薄很脆弱，非常容易受损，现有的固定方式便是以切割装置的整个运动上模进行压制固定，这种方式无法控制压制力度，且极片的受力面大而不均，使得极片容易在固定过程中发生破损，因此，急需改变对极片的固定方式。
同时，现有的用于电池的切割装置通常都装有缓冲***，但仅仅局限于弹簧吸能这种简单的手段，在进行减震缓冲的时候，弹簧通过被压缩来吸收能量以达到缓冲的目的，但被压缩的弹簧由于长期被压缩，能量得不到释放，一方面加重了对弹簧的磨损，降低了弹簧的使用寿命，同时，弹簧受力时为刚性受力，缺乏移动的空间，也进一步降低了缓冲效果。
另外，现有技术中对锂电池的切割形式便是利用气缸或液压杆作为动力带动切刀对极片进行切割，由于气缸或液压杆存在不稳定的缺陷，使得作用在极片上的切割力是不稳定的、非线性的，使得极片的切割面在切割时容易出现撕扯现象，影响最终的切割成型效果。
发明内容
本发明的目的在于提供用于电池的切割装置，以解决上述背景技术中提出的固定效果不好、缓冲效果不好和切割效果不好的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：用于电池的切割装置，包括基座，所述基座顶面的中部开设有出料口，所述基座顶部的四角处均开设有一号固定孔，所述一号固定孔的内部活动套接有支撑柱，所述支撑柱的顶端固定安装有移动板，所述移动板的底部固定安装有切割机构，所述基座的顶部固定安装有气缸和接触板，所述基座的顶部开设有四个二号固定孔，其中，二号固定孔和一号固定孔均贯穿至基座的底部，在连接板向下移动的过程中避免受到阻碍，使得对电池极片的固定和切割更加高效，所述基座的底部开设有连通槽，所述二号固定孔内壁的上部开设有密封槽，所述二号固定孔的内部活动套接有密封柱，所述密封柱的外表面固定套接有密封圈，所述密封柱的底部固定连接有弹簧，所述弹簧的另一端固定连接有移动块，所述移动块的顶部固定安装有复位柱，所述连通槽的内部设置有连接板，所述连接板顶部的两端分别与移动块和支撑柱固定连接，所述二号固定孔的内壁固定安装有限位环；
如图1和3所示，启动气缸向下快速收缩并带动接触板向下移动，使得移动板瞬间失去支撑，移动板开始带动支撑柱和切割机构做自由落体运动，带动连接板向下移动，使得移动块被带动向下移动，此时，弹簧被拉伸，并逐渐向下拉动密封柱，使得位于密封槽内部的密封圈受到向下移动的密封柱与密封槽的挤压发生形变并向内收缩，密封圈最终离开密封槽的内部并与二号固定孔的内壁形成密封套接关系，随着密封柱带动密封圈向下持续移动，二号固定孔的顶部开口开始产生负压并将电池极片吸附固定起来，直至密封柱的底部与限位环的顶部接触时不再向下移动；
通过设置有移动板在下移动的同时带动了密封柱和密封圈向下移动并在二号固定孔的顶部开口形成负压，从而使得位于基座顶部极片在固定时无需移动板的整体压制固定，不仅具有同步固定和切割的前后顺序功能，而且还利用二号固定孔的对称式分布对极片的多个受力点进行吸附，使得极片的固定效果倍增，同时还减小了对极片的伤害；
同时，在移动板下降的过程中，通过带动支撑柱和连接板带动移动块向下移动，使得移动块在下移的过程中对弹簧持续拉伸，从而对在做自由落体运动的移动板进行缓冲，当切割机构到达切割位置时，通过设置有限位环对密封柱的底部进行限位，完成对密封柱的位置限定，此时，移动板的底部与接触板接触并通过气缸和接触板提供支撑，在气缸再次启动后便可以带动接触板和移动板上移并复位，使得弹簧被拉伸的程度和时间都大幅度降低，不仅将弹簧受的力转化为带动密封柱和密封槽采用负压固定的能量，而且通过密封柱的移动降低了对弹簧的磨损，将缓冲的力量分流出一部分用于对极片的固定，使得移动板下移冲击产生的力量大幅度降低，具有缓冲效果好的优点。
作为本发明的进一步方案，所述切割机构包括连接柱，所述连接柱的底端固定安装有环形切刀，所述环形切刀顶部的外边缘固定安装有一号放置环，所述一号放置环的顶部固定连接有连通管，所述连通管的顶端固定连通有二号放置环，所述一号放置环和连通管的内腔填充有水，所述二号放置环的顶部与移动板固定连接；
如图1、2、3和4所示，在气缸启动后并向下收缩，带动接触板向下移动，使得移动板失去支撑力，移动板开始向下移动并做自由落体运动，使得位于一号放置环和水内腔的水因为惯性向上移动，在移动板停止下移动的过程中，因为惯性向上移动的水开始将重力势能转化为动能，从而给环形切刀施加一个额外的压力，完成对电池极片的切割操作；
通过设置有连通管分别连通二号放置环和一号放置环，使得水可以通过连通管进行上下移动，一方面，通过移动板的自由裸体运动给与环形切刀一个极快的速度，从而加快对电池极片的切割效率，避免了切割力出现不稳定、非线性从而造成对电池极片切割面的撕扯现象，极大的增强了切割效果，同时，通过水的惯性将水在下移过程中的重力势能转化为动能，使得环形切刀的切割力更大、更稳，进一步提高了电池极片的切割效果。
作为本发明的进一步方案，所述气缸的数量为两个，两个所述气缸分别固定安装在基座顶部的前后两侧，每个所述气缸的伸缩端均固定安装有接触板，所述接触板的顶部与移动板的底部限位接触；
如图6和9所示，气缸和接触板的数量均为两个，此时，气缸的作用变成了活动支撑，在移动板需要下移时突然收缩，使得移动板利用自身的自重向下移动；
通过设置有气缸和接触板，从而避免了气缸伸缩力度不稳定而造成的切割力传递不连贯、不稳定的问题。
作为本发明的进一步方案，所述连通槽的数量为四个，四个所述连通槽与四个二号固定孔均位于基座的水平对角线上，每个所述二号固定孔分别与一个一号固定孔通过连通槽相互连通，所述连接板位于连通槽、二号固定孔和一号固定孔的内部；
如图1、5和6所示，连通槽位于基座的底部且开口朝下，用于连通二号固定孔和一号固定孔，使得连接板位于其中并连接移动块和支撑柱，在移动板带动支撑柱向下移动的过程中带动连接板和移动块向下移动，然后向下拉伸弹簧，使得弹簧的另一端带动密封柱向下移动，最终通过与密封圈的配合产生负压，完成对电池极片的同步固定；
连通槽的作用主要是连通二号固定孔和一号固定孔，使得连接移动块和支撑柱的连接板可以上下自由移动，传动效率高。
作为本发明的进一步方案，所述密封圈由橡胶块制成，所述密封圈活动卡接在密封槽的内部，所述复位柱的顶部与密封柱的底部限位接触；
密封圈由橡胶块制成，当密封柱在弹簧的拉力作用下向下移动时会带动密封圈向下移动，在移动的初始阶段，密封圈向下移动并被密封槽的内部挤压而发生变形，从而进一步加大弹簧的拉伸程度，随着弹簧的拉力增大，密封圈完全变形并从密封槽的内部脱离与二号固定孔的内壁接触并形成密封条件，随着密封柱带动密封圈向下移动，在二号固定孔的顶部开口形成了负压，从而完成了对电池极片的同步固定；
而复位柱的作用则是在移动块上移复位后避免弹簧无法推动密封柱向下移动，带动密封圈重新卡进密封槽的内部，弹簧为非刚性结构，因此当移动块上移复位时，可以带动复位柱向上移动并推动密封柱向上移动，完成密封柱的复位，以便下一次对电池极片进行负压固定。
作为本发明的进一步方案，所述限位环位于移动块的上方，所述限位环的底部与移动块的顶部限位接触；
限位环位于移动块的上方，可以避免气缸向上伸出并带动接触板、移动板、支撑柱、连接板和移动块向上移动的距离过大，使得密封柱露出了基座的顶部，使得电池极片无法平整排列，保证了对电池极片的固定条件。
作为本发明的进一步方案，所述连通管的数量为十个，十个所述连通管以连接柱的水平圆心为基准呈等间距圆周分布，所述一号放置环、连通管和二号放置环相互连通，所述水的体积值为一号放置环、连通管和二号放置环内腔容积值总和的一半；
如图1和4所示，水位于环形切刀和水的内腔中，在移动板带动切割机构向下移动的过程中，水依靠自身的流动性质惯性向上移动，在环形切刀到达切割位置并停止时，上移的水的重力势能瞬间转化成动能；
通过水在移动过程中产生的动能加持给环形切刀，使得环形切刀的切割力度更大，使得切割更加快速，切割效果更好。
作为本发明的进一步方案，所述限位环的顶部与移动块的顶部限位接触时，所述弹簧处于不受力的状态；
当移动块与限位环限位接触时，代表移动块复位，此时，移动块会带动复位柱向上抵住密封柱，带动密封柱向上移动并复位，使得密封圈重新卡接进入密封圈的内部，可以为下一次对电池极片固定做准备，此时，弹簧不会被拉伸，也就不会受力；
弹簧此时负责连接移动块和密封柱，在移动块下移的过程中，先是通过被拉伸来为移动板提供缓冲功能，然后通过越来越大的拉力带动密封柱和密封圈向下移动并形成二号固定孔顶部开口的负压固定条件，弹簧能够在移动板向下移动的一开始避免直接带动密封柱和密封圈向下移动，从而为移动板提供了一部分的缓冲功能。
作为本发明的进一步方案，所述基座顶部的四角处均固定安装有套筒，所述套筒活动套接在支撑柱的外表面，所述套筒的内径值与一号固定孔的内径值相等；
套筒活动套接在支撑柱的外表面，主要为支撑柱提供导向功能，使得移动板的下移更加稳定，不会发生偏移。
作为本发明的进一步方案，所述二号固定孔的内壁为抛光打磨设计，所述二号固定孔水平截面的形状和尺寸与密封柱水平截面的形状和尺寸相适配；
二号固定孔内壁的抛光打磨设计使得密封圈在脱离密封槽的内部并进入二号固定孔的内部时能够减小摩擦力，同时，提高密封圈对二号固定孔内壁的密封性能。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.本发明通过设置有移动板在下移动的同时带动了密封柱和密封圈向下移动并在二号固定孔的顶部开口形成负压，从而使得位于基座顶部极片在固定时无需移动板的整体压制固定，不仅具有同步固定和切割的前后顺序功能，而且还利用二号固定孔的对称式分布对极片的多个受力点进行吸附，使得极片的固定效果倍增，同时还减小了对极片的伤害。
2.在移动板下降的过程中，通过带动支撑柱和连接板带动移动块向下移动，使得移动块在下移的过程中对弹簧持续拉伸，从而对在做自由落体运动的移动板进行缓冲，当切割机构到达切割位置时，通过设置有限位环对密封柱的底部进行限位，完成对密封柱的位置限定，此时，移动板的底部与接触板接触并通过气缸和接触板提供支撑，在气缸再次启动后便可以带动接触板和移动板上移并复位，使得弹簧被拉伸的程度和时间都大幅度降低，不仅将弹簧受的力转化为带动密封柱和密封槽采用负压固定的能量，而且通过密封柱的移动降低了对弹簧的磨损，将缓冲的力量分流出一部分用于对极片的固定，使得移动板下移冲击产生的力量大幅度降低，具有缓冲效果好的优点。
3.本发明通过设置有连通管分别连通二号放置环和一号放置环，使得水可以通过连通管进行上下移动，一方面，通过移动板的自由裸体运动给与环形切刀一个极快的速度，从而加快对电池极片的切割效率，避免了切割力出现不稳定、非线性从而造成对电池极片切割面的撕扯现象，极大的增强了切割效果，同时，通过水的惯性将水在下移过程中的重力势能转化为动能，使得环形切刀的切割力更大、更稳，进一步提高了电池极片的切割效果。
附图说明
图1为本发明结构的斜面剖切示意图；
图2为本发明结构图1中A处结构的放大示意图
图3为本发明结构的正视外观示意图；
图4为本发明结构的正面剖切示意图；
图5为本发明切割机构的侧面剖切示意图；
图6为本发明结构的底面外观示意图；
图7为本发明支撑柱、移动板、气缸、连接板、移动块、复位柱、限位环、弹簧、密封柱、密封圈、接触板和套筒的分离示意图；
图8为本发明支撑柱、连接板、移动块、复位柱、限位环、弹簧、密封柱和密封圈的分离示意图；
图9为本发明连接柱、环形切刀、一号放置环、连通管和二号放置环的分离示意图；
图10为本发明结构的正面外观示意图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、基座；2、出料口；3、一号固定孔；4、支撑柱；5、移动板；6、气缸；7、切割机构；71、连接柱；72、环形切刀；73、一号放置环；74、连通管；75、二号放置环；76、水；8、连通槽；9、二号固定孔；10、连接板；11、移动块；12、复位柱；13、限位环；14、弹簧；15、密封柱；16、密封槽；17、密封圈；18、接触板；19、套筒。
具体实施方式
请参阅图1-10，本发明提供一种技术方案：用于电池的切割装置，包括基座1，基座1顶面的中部开设有出料口2，基座1顶部的四角处均开设有一号固定孔3，一号固定孔3的内部活动套接有支撑柱4，支撑柱4的顶端固定安装有移动板5，移动板5的底部固定安装有切割机构7，基座1的顶部固定安装有气缸6和接触板18，基座1的顶部开设有四个二号固定孔9，其中，二号固定孔9和一号固定孔3均贯穿至基座1的底部，在连接板10向下移动的过程中避免受到阻碍，使得对电池极片的固定和切割更加高效，基座1的底部开设有连通槽8，二号固定孔9内壁的上部开设有密封槽16，二号固定孔9的内部活动套接有密封柱15，密封柱15的外表面固定套接有密封圈17，密封柱15的底部固定连接有弹簧14，弹簧14的另一端固定连接有移动块11，移动块11的顶部固定安装有复位柱12，连通槽8的内部设置有连接板10，连接板10顶部的两端分别与移动块11和支撑柱4固定连接，二号固定孔9的内壁固定安装有限位环13；
如图1和3所示，启动气缸6向下快速收缩并带动接触板18向下移动，使得移动板5瞬间失去支撑，移动板5开始带动支撑柱4和切割机构7做自由落体运动，带动连接板10向下移动，使得移动块11被带动向下移动，此时，弹簧14被拉伸，并逐渐向下拉动密封柱15，其中，逐渐下拉密封柱15是为了避免15在一开始就迅速吸附物料，避免物料被突然吸附而产生伤害，而逐渐下拉会使得15的移动更加缓慢，使得位于密封槽16内部的密封圈17受到向下移动的密封柱15与密封槽16的挤压发生形变并向内收缩，密封圈17最终离开密封槽16的内部并与二号固定孔9的内壁形成密封套接关系，随着密封柱15带动密封圈17向下持续移动，二号固定孔9的顶部开口开始产生负压并将电池极片自动吸附固定起来，直至密封柱15的底部与限位环13的顶部接触时不再向下移动；
通过设置有移动板5在下移动的同时带动了密封柱15和密封圈17向下移动并在二号固定孔9的顶部开口形成负压，从而使得位于基座1顶部极片在固定时无需移动板5的整体压制固定，不仅具有同步固定和切割的前后顺序功能，而且还利用二号固定孔9的对称式分布对极片的多个受力点进行吸附，使得极片的固定效果倍增，同时还减小了对极片的伤害；
同时，在移动板5下降的过程中，通过带动支撑柱4和连接板10带动移动块11向下移动，使得移动块11在下移的过程中对弹簧14持续拉伸，从而对在做自由落体运动的移动板5进行缓冲，当切割机构7到达切割位置时，通过设置有限位环13对密封柱15的底部进行限位，完成对密封柱15的位置限定，此时，移动板5的底部与接触板18接触并通过气缸6和接触板18提供支撑，在气缸6再次启动后便可以带动接触板18和移动板5上移并复位，使得弹簧14被拉伸的程度和时间都大幅度降低，不仅将弹簧14受的力转化为带动密封柱15和密封槽16采用负压固定的能量，而且通过密封柱15的移动降低了对弹簧14的磨损，将缓冲的力量分流出一部分用于对极片的固定，使得移动板5下移冲击产生的力量大幅度降低，具有缓冲效果好的优点。
其中，切割机构7包括连接柱71，连接柱71的底端固定安装有环形切刀72，环形切刀72顶部的外边缘固定安装有一号放置环73，一号放置环73的顶部固定连接有连通管74，连通管74的顶端固定连通有二号放置环75，一号放置环73和连通管74的内腔填充有水76，二号放置环75的顶部与移动板5固定连接；
如图1、2、3和4所示，在气缸6启动后并向下收缩，带动接触板18向下移动，使得移动板5失去支撑力，移动板5开始向下移动并做自由落体运动，使得位于一号放置环73和水76内腔的水76因为惯性向上移动，在移动板5停止下移动的过程中，因为惯性向上移动的水76开始将重力势能转化为动能，从而给环形切刀72施加一个额外的压力，完成对电池极片的切割操作；
通过设置有连通管74分别连通二号放置环75和一号放置环73，使得水76可以通过连通管74进行上下移动，一方面，通过移动板5的自由裸体运动给与环形切刀72一个极快的速度，从而加快对电池极片的切割效率，避免了切割力出现不稳定、非线性从而造成对电池极片切割面的撕扯现象，极大的增强了切割效果，同时，通过水76的惯性将水76在下移过程中的重力势能转化为动能，使得环形切刀72的切割力更大、更稳，进一步提高了电池极片的切割效果。
其中，气缸6的数量为两个，两个气缸6分别固定安装在基座1顶部的前后两侧，每个气缸6的伸缩端均固定安装有接触板18，接触板18的顶部与移动板5的底部限位接触；
如图6和9所示，气缸6和接触板18的数量均为两个，此时，气缸6的作用变成了活动支撑，在移动板5需要下移时突然收缩，使得移动板5利用自身的自重向下移动；
通过设置有气缸6和接触板18，从而避免了气缸6伸缩力度不稳定而造成的切割力传递不连贯、不稳定的问题。
其中，连通槽8的数量为四个，四个连通槽8与四个二号固定孔9均位于基座1的水平对角线上，每个二号固定孔9分别与一个一号固定孔3通过连通槽8相互连通，连接板10位于连通槽8、二号固定孔9和一号固定孔3的内部；
如图1、5和6所示，连通槽8位于基座1的底部且开口朝下，用于连通二号固定孔9和一号固定孔3，使得连接板10位于其中并连接移动块11和支撑柱4，在移动板5带动支撑柱4向下移动的过程中带动连接板10和移动块11向下移动，然后向下拉伸弹簧14，使得弹簧14的另一端带动密封柱15向下移动，最终通过与密封圈17的配合产生负压，完成对电池极片的同步固定；
连通槽8的作用主要是连通二号固定孔9和一号固定孔3，使得连接移动块11和支撑柱4的连接板10可以上下自由移动，传动效率高。
其中，密封圈17由橡胶块制成，密封圈17活动卡接在密封槽16的内部，复位柱12的顶部与密封柱15的底部限位接触；
密封圈17由橡胶块制成，当密封柱15在弹簧14的拉力作用下向下移动时会带动密封圈17向下移动，在移动的初始阶段，密封圈17向下移动并被密封槽16的内部挤压而发生变形，从而进一步加大弹簧14的拉伸程度，随着弹簧14的拉力增大，密封圈17完全变形并从密封槽16的内部脱离与二号固定孔9的内壁接触并形成密封条件，随着密封柱15带动密封圈17向下移动，在二号固定孔9的顶部开口形成了负压，从而完成了对电池极片的同步固定；
而复位柱12的作用则是在移动块11上移复位后避免弹簧14无法推动密封柱15向下移动，带动密封圈17重新卡进密封槽16的内部，弹簧14为非刚性结构，因此当移动块11上移复位时，可以带动复位柱12向上移动并推动密封柱15向上移动，完成密封柱15的复位，以便下一次对电池极片进行负压固定。
其中，限位环13位于移动块11的上方，限位环13的底部与移动块11的顶部限位接触；
限位环13位于移动块11的上方，可以避免气缸6向上伸出并带动接触板18、移动板5、支撑柱4、连接板10和移动块11向上移动的距离过大，使得密封柱15露出了基座1的顶部，使得电池极片无法平整排列，保证了对电池极片的固定条件。
其中，连通管74的数量为十个，十个连通管74以连接柱71的水平圆心为基准呈等间距圆周分布，一号放置环73、连通管74和二号放置环75相互连通，水76的体积值为一号放置环73、连通管74和二号放置环75内腔容积值总和的一半；
如图1和4所示，水76位于环形切刀72和水76的内腔中，在移动板5带动切割机构7向下移动的过程中，水76依靠自身的流动性质惯性向上移动，在环形切刀72到达切割位置并停止时，上移的水76的重力势能瞬间转化成动能；
通过水76在移动过程中产生的动能加持给环形切刀72，使得环形切刀72的切割力度更大，使得切割更加快速，切割效果更好。
其中，限位环13的顶部与移动块11的顶部限位接触时，弹簧14处于不受力的状态；
当移动块11与限位环13限位接触时，代表移动块11复位，此时，移动块11会带动复位柱12向上抵住密封柱15，带动密封柱15向上移动并复位，使得密封圈17重新卡接进入密封圈17的内部，可以为下一次对电池极片固定做准备，此时，弹簧14不会被拉伸，也就不会受力；
弹簧14此时负责连接移动块11和密封柱15，在移动块11下移的过程中，先是通过被拉伸来为移动板5提供缓冲功能，然后通过越来越大的拉力带动密封柱15和密封圈17向下移动并形成二号固定孔9顶部开口的负压固定条件，弹簧14能够在移动板5向下移动的一开始避免直接带动密封柱15和密封圈17向下移动，从而为移动板5提供了一部分的缓冲功能。
其中，基座1顶部的四角处均固定安装有套筒19，套筒19活动套接在支撑柱4的外表面，套筒19的内径值与一号固定孔3的内径值相等；
套筒19活动套接在支撑柱4的外表面，主要为支撑柱4提供导向功能，使得移动板5的下移更加稳定，不会发生偏移。
其中，二号固定孔9的内壁为抛光打磨设计，二号固定孔9水平截面的形状和尺寸与密封柱15水平截面的形状和尺寸相适配；
二号固定孔9内壁的抛光打磨设计使得密封圈17在脱离密封槽16的内部并进入二号固定孔9的内部时能够减小摩擦力，同时，提高密封圈17对二号固定孔9内壁的密封性能。
工作原理：
首先，将电池极片放置在基座1的顶部，如图1和3所示，启动气缸6并向下收缩，带动接触板18向下移动，使得移动板5瞬间失去支撑，移动板5开始带动支撑柱4和切割机构7做向下的自由落体运动，带动连接板10向下移动，使得移动块11和复位柱12被带动向下移动，此时，弹簧14开始被向下拉伸并将拉力传递至密封柱15的底部，弹簧14在被拉伸的过程中持续向下拉拽密封柱15，密封柱15受力开始带动密封圈17下移，密封圈17在密封槽16的内部被挤压变形，密封圈17在发生形变的过程中逐渐脱离密封槽16的内部，通过密封柱15的移动降低了对弹簧14的磨损，将缓冲的力量分流出一部分用于对极片的固定，使得移动板5下移冲击产生的力量大幅度降低，具有缓冲效果好的优点；
然后，密封柱15带动密封槽16向下移动并使得二号固定孔9的顶部开口产生负压，负压对电池极片进行吸附和固定，密封柱15在向下移动的过程中与限位环13接触并被限位，通过设置有移动板5在下移动的同时带动了密封柱15和密封圈17向下移动并在二号固定孔9的顶部开口形成负压，从而使得位于基座1顶部极片在固定时无需移动板5的整体压制固定，不仅具有同步固定和切割的前后顺序功能，而且还利用二号固定孔9的对称式分布对极片的多个受力点进行吸附，使得极片的固定效果倍增，同时还减小了对极片的伤害；
最后，移动板5在开始向下移动并做自由落体运动的时候，位于一号放置环73和水76内腔的水76因为惯性向上移动，在移动板5停止下移动的过程中，由于惯性向上移动的水76开始将重力势能转化为动能，从而给环形切刀72施加一个额外的压力，完成对电池极片的切割操作，通过水76的惯性将水76在下移过程中的重力势能转化为动能，使得环形切刀72的切割力更大、更稳，进一步提高了电池极片的切割效果。

Claims (10)

1.用于电池的切割装置，包括基座(1)，所述基座(1)顶面的中部开设有出料口(2)，其特征在于：所述基座(1)顶部的四角处均开设有一号固定孔(3)，所述一号固定孔(3)的内部活动套接有支撑柱(4)，所述支撑柱(4)的顶端固定安装有移动板(5)，所述移动板(5)的底部固定安装有切割机构(7)，所述基座(1)的顶部固定安装有气缸(6)和接触板(18)，所述基座(1)的顶部开设有四个二号固定孔(9)，所述基座(1)的底部开设有连通槽(8)，所述二号固定孔(9)内壁的上部开设有密封槽(16)，所述二号固定孔(9)的内部活动套接有密封柱(15)，所述密封柱(15)的外表面固定套接有密封圈(17)，所述密封柱(15)的底部固定连接有弹簧(14)，所述弹簧(14)的另一端固定连接有移动块(11)，所述移动块(11)的顶部固定安装有复位柱(12)，所述连通槽(8)的内部设置有连接板(10)，所述连接板(10)顶部的两端分别与移动块(11)和支撑柱(4)固定连接，所述二号固定孔(9)的内壁固定安装有限位环(13)。
2.根据权利要求1所述的用于电池的切割装置，其特征在于：所述切割机构(7)包括连接柱(71)，所述连接柱(71)的底端固定安装有环形切刀(72)，所述环形切刀(72)顶部的外边缘固定安装有一号放置环(73)，所述一号放置环(73)的顶部固定连接有连通管(74)，所述连通管(74)的顶端固定连通有二号放置环(75)，所述一号放置环(73)和连通管(74)的内腔填充有水(76)，所述二号放置环(75)的顶部与移动板(5)固定连接。
3.根据权利要求1所述的用于电池的切割装置，其特征在于：所述气缸(6)的数量为两个，两个所述气缸(6)分别固定安装在基座(1)顶部的前后两侧，每个所述气缸(6)的伸缩端均固定安装有接触板(18)，所述接触板(18)的顶部与移动板(5)的底部限位接触。
4.根据权利要求1所述的用于电池的切割装置，其特征在于：所述连通槽(8)的数量为四个，四个所述连通槽(8)与四个二号固定孔(9)均位于基座(1)的水平对角线上，每个所述二号固定孔(9)分别与一个一号固定孔(3)通过连通槽(8)相互连通，所述连接板(10)位于连通槽(8)、二号固定孔(9)和一号固定孔(3)的内部。
5.根据权利要求1所述的用于电池的切割装置，其特征在于：所述密封圈(17)由橡胶块制成，所述密封圈(17)活动卡接在密封槽(16)的内部，所述复位柱(12)的顶部与密封柱(15)的底部限位接触。
6.根据权利要求1所述的用于电池的切割装置，其特征在于：所述限位环(13)位于移动块(11)的上方，所述限位环(13)的底部与移动块(11)的顶部限位接触。
7.根据权利要求2所述的用于电池的切割装置，其特征在于：所述连通管(74)的数量为十个，十个所述连通管(74)以连接柱(71)的水平圆心为基准呈等间距圆周分布，所述一号放置环(73)、连通管(74)和二号放置环(75)相互连通，所述水(76)的体积值为一号放置环(73)、连通管(74)和二号放置环(75)内腔容积值总和的一半。
8.根据权利要求1所述的用于电池的切割装置，其特征在于：所述限位环(13)的顶部与移动块(11)的顶部限位接触时，所述弹簧(14)处于不受力的状态。
9.根据权利要求1所述的用于电池的切割装置，其特征在于：所述基座(1)顶部的四角处均固定安装有套筒(19)，所述套筒(19)活动套接在支撑柱(4)的外表面，所述套筒(19)的内径值与一号固定孔(3)的内径值相等。
10.根据权利要求1所述的用于电池的切割装置，其特征在于：所述二号固定孔(9)的内壁为抛光打磨设计，所述二号固定孔(9)水平截面的形状和尺寸与密封柱(15)水平截面的形状和尺寸相适配。
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