CN114645370A - 一种具有立体效果的多层单面平纹面料及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明具体涉及一种具有立体效果的多层单面平纹面料及其生产方法，所述生产方法包括选择纱线并按一定的结构编织形成胚布，对胚布进行预定型和烧毛处理，然后经煮漂、染色和固色处理，再进行制软及成品定型得到所述面料。其中，通过三孔纱咀的结构设计调整垫纱角度，织得一种强立体感的三层结构单面平纹面料，所述面料的保型性好、亲肤柔软且平整度高。同时，通过染整加工工艺的调整，解决了此类面料在染色时容易出现折痕的问题。
Description
技术领域
本发明涉及针织面料技术领域，具体涉及一种具有立体效果的多层单面平纹面料及其生产方法。
背景技术
平纹面料是针织面料中最常见的品种之一，主要应用于T恤类服饰。现阶段时尚潮牌风越来越受年轻人的喜爱，而潮牌风T恤多数为棉仚棉的双仚结构，该类结构的面料挺括有型，但由于该结构的变化小，导致织出的面料保型性弱、亲肤性较差。因而，棉仚棉仚棉的三仚结构被研发，并其能够很好的解决双仚结构的上述缺陷。市面上通常采用棉仚丝氨纶来呈现三层的效果，在编织工艺上，棉仚丝氨纶平纹面料在供纱制造时只需要两个棉仚丝纱咀和两个输送盘，另外氨纶从专用到导纱轮上绕过棉仚丝纱咀，经半积极式罗拉输纱器喂入，加上氨纶自身的收缩特性，处于面纱和底纱的中间，从而呈现出三层效果。但氨纶面料的吸湿性、透气性和耐热性较差，用于T恤类的服饰也存在一定的缺陷。因此，本发明通过特定的编织工艺和染整加工工艺得到一种棉仚棉仚棉的三层单面平纹面料，具有良好的市场前景和应用价值。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述现有技术的不足而提供一种具有立体效果的多层单面平纹面料及其生产方法，所述生产方法流程短、能耗低且适合工业化实施，所制得的面料保型性好、亲肤舒适且平整度高。
本发明的目的通过下述技术方案予以实现：
一种具有立体效果的多层单面平纹面料的生产方法，包括如下步骤：
S1：选择原料纱线，采用单面针织机将纱线织造成单面平纹胚布；
S2：采用预定型机对步骤S1所得胚布进行预定型处理；
S3：采用烧毛机对步骤S2处理后的胚布进行烧毛处理；
S4：将步骤S3处理后的胚布置于平幅煮漂机中进行煮漂，煮漂后的胚布转至染缸进行染色和固色处理；
S5：将步骤S4染色后的面料进行制软处理，再将制软后的面料烘干；
S6：对步骤S5所得面料进行成品定型，即制得所述单面平纹面料。
优选的，所述单面平纹面料由面层、中间层和底层组成，所述面层由第一纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，所述中间层由第二纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，所述底层由第三纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，其中所述第一纱线、第二纱线和第三纱线经纱咀同时喂入进行编织。
优选的，所述第一纱线和第三纱线均为棉纱或棉涤混纺纱，所述第二纱线为涤纶长丝、棉纱或棉涤混纺纱中的任意一种。
优选的，在上述S1步骤中，采用日本福源高速单面针织机，机型为VXC-S3.2RE，所述针织机的机速为25转/分钟。为实现面层、中间层和底层纱线的喂纱功能以及调整纱线的垫纱角度，对传统的二孔纱咀进行结构升级设计，得到一种新型的三孔纱咀。
所述三孔纱咀包括纱咀固定座，所述纱咀固定座的上端设置有导纱板，所述导纱板远离纱咀固定座的一端面设置有导纱眼组。具体地，所述导纱板包括连接部和导纱部，所述导纱部垂直设置于连接部的上端，所述连接部与纱咀固定座通过螺钉固定连接。所述导纱部包括第一导纱片和第二导纱片，所述第一导纱片与连接部一体连接，所述第二导纱与第一导纱片垂直设置。所述导纱眼组包括第一导纱眼、第二导纱眼和第三导纱眼，第一导纱眼和第三导纱眼均设置于第一导纱片，所述第二导纱眼设置于第二导纱片。
进一步的，所述纱咀固定座的下端设置有纱咀杆，所述纱咀杆的下端的一侧设置有向外突伸出纱咀杆的喂纱凸块，所述喂纱凸块设置有与所述导纱眼组对应穿设的喂纱孔组，所述喂纱凸块与纱咀杆为一体成型结构，所述导纱板和纱咀杆均与纱咀固定座可拆卸连接。具体地，所述喂纱凸块靠近纱咀杆的一侧面向内凹陷并呈弧面状。所述喂纱孔组包括第一喂纱孔，所述第一喂纱孔设置于所述喂纱凸块，且纵向贯穿所述喂纱凸块的上下端面。所述喂纱孔组包括第二喂纱孔，所述第二喂纱孔设置于所述凹陷部，且纵向贯穿所述凹陷部的上下端面。所述喂纱孔组包括第三喂纱孔，所述第三喂纱孔设置于所述喂纱凸块，且横向贯穿所述喂纱凸块的前后端面。使用时，第一根纱线经第一导纱眼穿过第一喂纱孔作为底纱喂入编织作业，第二根纱线经第二导纱眼穿过第二喂纱孔作为面纱喂入编织作业，第三根纱线经第三导纱眼穿过第三喂纱孔作为中间层纱线喂入编织作业，所述第一喂纱孔第二喂纱孔和第三喂纱孔的设置实现了面层、中间层和底层纱线以不同的垫纱角度喂入，加通过上述编织结构进行编织，从而得到一种具有立体效果强的三层单面平纹面料。
根据上述三孔纱咀部件的结构设计对各层喂入纱线的垫纱角度进行特定调整，作为本发明优选的方案，所述第一纱线的垫纱角度为40度，所述第二纱线的垫纱角度为25度，所述第三纱线的垫纱角度为50度。其中，所述垫纱角度是指纱线与竖直方向的夹角。
进一步的，第一纱线的纱线张力为13-15CN；所述第二纱线为涤纶长丝时的纱线张力优选为4-6CN，所述第二纱线为棉纱或棉涤混纺纱时的纱线张力优选为9-12CN；所述第三纱线的纱线张力为16-18CN。
本发明通过垫纱角度和纱线张力的调节，纱线位置和角度得到稳定控制，不容易反纱，编织出的面料具有较强的立体感且纹路清晰，实现了三层立体效果。
优选的，在步骤S2中，预定型处理的具体步骤为：将胚布过80-90℃热水浆槽，再于180-190℃温度下进行定胚，同时胚布布边采用定型浆液浆边。更优选的，所述定型浆液为聚丙烯酸酯。在本发明中，胚布先进行定胚，防止后续染色工艺中出现折痕。在定胚的同时采用定型浆固定布边，以防止胚布在过煮漂机时因直向张力过大出现卷边现象。
优选的，在步骤S4中，所述煮漂工艺采用4-6g/L的烧碱和4-6g/L的双氧水混合作为煮漂液，煮漂的温度为95-105℃，时间为1-2min。
优选的，在步骤S4中，采用二浴法染色工艺，具体步骤为：(1)加入高温分散染料进行涤纶染色，浴比为1:4-6，温度为120-135℃，时间为30-60min；(2)降温后排出缸内液体，进行还原清洗；(3)排出缸内液体后，进行抛光处理；(4)再加入活性染料进行棉染色，浴比为1:4-6，温度为50-80℃，时间为60-90min；(5)排出缸内液体后，多次清洗。
优选的，所述抛光处理采用纤维素水解酶为抛光液，抛光液PH为6.5-7，抛光液温度为30-50℃，抛光时间为20-40min。
优选的，在步骤S4中，所述固色处理的浴比为1:4-6，温度为40-70℃，时间为10-40min。
本发明中的煮漂阶段在平幅煮漂设备中完成，减少胚布在染缸内的运行时间，降低折痕风险。本发明在胚布染色时先用高温分散染料染涤纶，再采用保险粉洗去浮色，然后通过抛光处理能够提高面料的表面光洁度，使后续的染色均匀且容易上色，同时减少起毛球，再用活性染料染棉后，进行固色处理提升面料的色牢度。本发明采用二浴法染色工艺能够有效避免两种染料的相互干扰，使面料达到最佳的上染率和色牢度。通过固色处理能够提高面料的干湿摩擦牢度和水洗牢度，减少面料的掉色。
优选的，在步骤S6中，采用成品定型机进行定型处理，定型温度为140-160℃，机速为17-23m/min；再送入重压型预缩机整平，所述预缩机压力辊的压力设置为4Bar。通过重压力整平提高面料的平整度，提高面料质感。
由上述生产方法制得的一种具有立体效果的多层单面平纹面料。所述面料采用本发明上述特有的编织工艺得到一种立体效果强的三层单面结构面料，该面料的保型性和弹性好，底层为棉层，具有良好的亲肤性。同时，通过上述染整加工工艺，解决了该类面料染色时最容易出现折痕的问题，提高了面料的上染率和色牢度。
本发明的有益效果在于：本发明公开了一种具有立体效果的多层单面平纹面料的制备方法，所述生产方法流程短、能耗较低，且适合于工业化实施，通过对单面针织机的传统纱咀进行改造设计得到一种新型的三孔纱咀，并调整各层纱线的垫纱角度，不容易反纱，通过特定的编织结构编织出一种具有立体效果的单层单面结构平纹面料。所述面料的保型性好，手感舒适且亲肤性佳，通过不同纱线的搭配得到效果多样的面料。同时，通过本发明的染整工艺，解决了此类面料染色容易出现折痕的问题，所述面料的平整度高，面料质感较佳。
附图说明
图1为本发明所述三孔纱咀的结构示意图。
图2为实施例2所得面料置于显微镜下的放大图。
附图标记：A-面层、B-中间层、C-底层、1-纱咀固定座、2-导纱板、3-纱咀杆、4-喂纱凸块、5-连接部、6-导纱部、61-第一导纱片、62-第二导纱片、63-第一导纱眼、64-第二导纱眼、65-第三导纱眼、41-凹陷部、42-第一喂纱孔、43-第二喂纱孔、44-第三喂纱孔、7-延伸部。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
作为一种优选的实施方式，如图1所示，本发明采用日本福源高速单面针织机，机型为VXC-S3.2RE，为实现面层、中间层和底层纱线的喂纱功能以及调整纱线的垫纱角度，对传统的二孔纱咀进行结构升级设计，得到一种新型的三孔纱咀。所述三孔纱咀包括纱咀固定座1，所述纱咀固定座1的上端设置有导纱板2，所述导纱板2远离纱咀固定座1的一端面设置有导纱眼组。具体地，所述导纱板2包括连接部5和导纱部6，所述导纱部6垂直设置于连接部5的上端，所述连接部5与纱咀固定座1通过螺钉固定连接。所述导纱部6包括第一导纱片61和第二导纱片62，所述第一导纱片61与连接部5一体连接，所述第二导纱62与第一导纱片61垂直设置。所述导纱眼组包括第一导纱眼63、第二导纱眼64和第三导纱眼65，第一导纱眼63和第三导纱眼65均设置于第一导纱片61，所述第二导纱眼64设置于第二导纱片62。
进一步的，所述纱咀固定座1的下端设置有纱咀杆3，所述纱咀杆3的下端的一侧设置有向外突伸出纱咀杆3的喂纱凸块4，所述喂纱凸块4设置有与所述导纱眼组对应穿设的喂纱孔组，所述喂纱凸块4与纱咀杆3为一体成型结构，所述导纱板2和纱咀杆3均与纱咀固定座1可拆卸连接。具体地，所述喂纱凸块4靠近纱咀杆3的一侧面向内凹陷并呈弧面状。所述喂纱孔组包括第一喂纱孔42，所述第一喂纱孔42设置于所述喂纱凸块4，且纵向贯穿所述喂纱凸块4的上下端面。所述喂纱孔组包括第二喂纱孔43，所述第二喂纱孔43设置于所述凹陷部41，且纵向贯穿所述凹陷部41的上下端面。所述喂纱孔组包括第三喂纱孔44，所述第三喂纱孔44设置于所述喂纱凸块4，且横向贯穿所述喂纱凸块4的前后端面。使用时，第一根纱线经第一导纱眼63穿过第一喂纱孔42作为底纱喂入编织作业，第二根纱线经第二导纱眼64穿过第二喂纱孔43作为面纱喂入编织作业，第三根纱线经第三导纱眼65穿过第三喂纱孔44作为中间层纱线喂入编织作业，所述第一喂纱孔42、第二喂纱孔43和第三喂纱孔44的设置实现了面层、中间层和底层纱线以不同的垫纱角度喂入，加通过本发明所述的编织结构进行编织，从而得到一种具有立体效果强的三层单面平纹面料。
具体地，所述第一纱线的垫纱角度为40度；所述第二纱线的垫纱角度为25度；所述第三纱线的垫纱角度为50度。第一纱线的纱线张力为13-15CN；所述第二纱线为涤纶长丝时的纱线张力优选为4-6CN，所述第二纱线为棉纱或棉涤混纺纱时的纱线张力优选为9-12CN；所述第三纱线的纱线张力为16-18CN。
实施例1
一种具有立体效果的多层单面平纹面料的生产方法，包括如下步骤：
S1：选择原料纱线，采用单面针织机将纱线织造成单面平纹胚布；
S2：采用预定型机对步骤S1所得胚布进行预定型处理；
S3：采用烧毛机对步骤S2处理后的胚布进行烧毛处理；
S4：将步骤S3处理后的胚布置于平幅煮漂机中进行煮漂，煮漂后的胚布转至染缸进行染色和固色处理；
S5：将步骤S4染色后的面料进行制软处理，再将制软后的面料烘干；
S6：对步骤S5所得面料进行成品定型，即制得所述单面平纹面料。
在本实施例中，所述单面平纹面料由面层、中间层和底层组成，所述面层由第一纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，所述中间层由第二纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，所述底层由第三纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，其中所述第一纱线、第二纱线和第三纱线经纱咀同时喂入进行编织。具体地，所述面层的密度为35cm/100针，中间层的密度为31cm/100针，底层的密度为32cm/100针。
在本实施例中，所述第一纱线和第三纱线均为50S/1长绒精棉/精棉30/70SIRO(AA)紧密纺纱，所述第二纱线为50D/32FSORONA涤纶复合丝。
在本实施例中，所述第一纱线的垫纱角度为40度，所述第二纱线的垫纱角度为25度，所述第三纱线的垫纱角度为50度。第一纱线的纱线张力为13CN，所述第二纱线为涤纶长丝时的纱线张力优选为4CN，所述第三纱线的纱线张力为17CN。
在上述步骤S2中，预定型处理的具体步骤为：将所述胚布过80℃热水浆槽，再于180℃温度下进行定胚，同时胚布布边采用定型浆液浆边。其中，所述定型浆液为聚丙烯酸酯。
在上述步骤S4中，所述煮漂工艺采用6g/L的烧碱和4g/L的双氧水混合作为煮漂液，煮漂的温度为95℃，时间为2min。
在上述步骤S4中，采用二浴法染色工艺，所述染缸采用气流机，具体步骤为：(1)加入高温分散染料进行涤纶染色，浴比为1:5，温度为125℃，时间为50min；(2)降温后排出缸内液体，采用保险粉进行还原清洗；(3)排出缸内液体后，进行抛光处理；(4)再加入活性染料进行棉染色，浴比为1:5，温度为55℃，时间为80min；(5)排出缸内液体后，在水中加入皂油清洗，再用80℃的热水进行清洗。
其中，所述高温分散染料为蒽醌及其衍生物，所述活性染料为卤代三均嗪，所述抛光处理采用纤维素水解酶为抛光液，抛光液PH为6.5，抛光液温度为50℃，抛光时间为20min。
在上述步骤S4中，所述固色处理采用多胺类固色剂，浴比为1:4，温度为60℃，时间为30min。
在上述步骤S5中，所述制软处理采用高级饱和脂肪酸钠为制软剂。
在上述步骤S6中，采用成品定型机进行定型处理，定型温度为160℃，机速为20m/min；再送入重压型预缩机整平，所述预缩机压力辊的压力设置为4Bar。
实施例2
一种具有立体效果的多层单面平纹面料的生产方法，包括如下步骤：
S1：选择原料纱线，采用单面针织机将纱线织造成单面平纹胚布；
S2：采用预定型机对步骤S1所得胚布进行预定型处理；
S3：采用烧毛机对步骤S2处理后的胚布进行烧毛处理；
S4：将步骤S3处理后的胚布置于平幅煮漂机中进行煮漂，煮漂后的胚布转至染缸进行染色和固色处理；
S5：将步骤S4染色后的面料进行制软处理，再将制软后的面料烘干；
S6：对步骤S5所得面料进行成品定型，即制得所述单面平纹面料。
在本实施例中，所述单面平纹面料由面层、中间层和底层组成，所述面层由第一纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，所述中间层由第二纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，所述底层由第三纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，其中所述第一纱线、第二纱线和第三纱线经纱咀同时喂入进行编织。具体地，所述面层的密度为34cm/100针，中间层的密度为30cm/100针，底层的密度为31cm/100针。
在本实施例中，所述第一纱线和第三纱线均为50S/1长绒精棉/精棉30/70SIRO(AA)紧密纺纱，所述第二纱线为50D/32FSORONA涤纶复合丝。
在本实施例中，所述第一纱线的垫纱角度为40度，所述第二纱线的垫纱角度为25度，所述第三纱线的垫纱角度为50度。第一纱线的纱线张力为14CN，所述第二纱线为5CN，所述第三纱线的纱线张力为16CN。
在上述步骤S2中，预定型处理的具体步骤为：将所述胚布过85℃热水浆槽，再于185℃温度下进行定胚，同时胚布布边采用定型浆液浆边。其中，所述定型浆液为聚丙烯酸酯。
在上述步骤S4中，所述煮漂工艺采用5g/L的烧碱和5g/L的双氧水混合作为煮漂液，煮漂的温度为100℃，时间为2min。
在上述步骤S4中，采用二浴法染色工艺，所述染缸采用气流机，具体步骤为：(1)加入高温分散染料进行涤纶染色，浴比为1:6，温度为125℃，时间为40min；(2)降温后排出缸内液体，采用保险粉进行还原清洗；(3)排出缸内液体后，进行抛光处理；(4)再加入活性染料进行棉染色，浴比为1:6，温度为60℃，时间为60min；(5)排出缸内液体后，在水中加入皂油清洗，再用80℃的热水进行清洗。
其中，所述高温分散染料为蒽醌及其衍生物，所述活性染料为卤代三均嗪，所述抛光处理采用纤维素水解酶为抛光液，抛光液PH为6.8，抛光液温度为40℃，抛光时间为30min。
在上述步骤S4中，所述固色处理采用多胺类固色剂，浴比为1:5，温度为50℃，时间为20min。
在上述步骤S5中，所述制软处理采用高级饱和脂肪酸钠为制软剂。
在上述步骤S6中，采用成品定型机进行定型处理，定型温度为150℃，机速为18m/min；再送入重压型预缩机整平，所述预缩机压力辊的压力设置为4Bar。
实施例3
一种具有立体效果的多层单面平纹面料的生产方法，包括如下步骤：
S1：选择原料纱线，采用单面针织机将纱线织造成单面平纹胚布；
S2：采用预定型机对步骤S1所得胚布进行预定型处理；
S3：采用烧毛机对步骤S2处理后的胚布进行烧毛处理；
S4：将步骤S3处理后的胚布置于平幅煮漂机中进行煮漂，煮漂后的胚布转至染缸进行染色和固色处理；
S5：将步骤S4染色后的面料进行制软处理，再将制软后的面料烘干；
S6：对步骤S5所得面料进行成品定型，即制得所述单面平纹面料。
在本实施例中，所述单面平纹面料由面层、中间层和底层组成，所述面层由第一纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，所述中间层由第二纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，所述底层由第三纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，其中所述第一纱线、第二纱线和第三纱线经纱咀同时喂入进行编织。具体地，所述面层的密度为34cm/100针，中间层的密度为30cm/100针，底层的密度为31cm/100针。
在本实施例中，所述第一纱线和第三纱线均为50S/1长绒精棉/精棉30/70SIRO(AA)紧密纺纱，所述第二纱线为50D/32FSORONA涤纶复合丝。
在本实施例中，所述第一纱线的垫纱角度为40度，所述第二纱线的垫纱角度为25度，所述第三纱线的垫纱角度为50度。第一纱线的纱线张力为15CN，所述第二纱线为6CN，所述第三纱线的纱线张力为18CN。
在上述步骤S2中，预定型处理的具体步骤为：将所述胚布过90℃热水浆槽，再于190℃温度下进行定胚，同时胚布布边采用定型浆液浆边。其中，所述定型浆液为聚丙烯酸酯。
在上述步骤S4中，所述煮漂工艺采用6g/L的烧碱和5g/L的双氧水混合作为煮漂液，煮漂的温度为105℃，时间为1min。
在上述步骤S4中，采用二浴法染色工艺，所述染缸采用气流机，具体步骤为：(1)加入高温分散染料进行涤纶染色，浴比为1:4，温度为125℃，时间为30min；(2)降温后排出缸内液体，采用保险粉进行还原清洗；(3)排出缸内液体后，进行抛光处理；(4)再加入活性染料进行棉染色，浴比为1:4，温度为80℃，时间为60min；(5)排出缸内液体后，在水中加入皂油清洗，再用80℃的热水进行清洗。
其中，所述高温分散染料为蒽醌及其衍生物，所述活性染料为卤代三均嗪，所述抛光处理采用纤维素水解酶为抛光液，抛光液PH为7，抛光液温度为50℃，抛光时间为20min。
在上述步骤S4中，所述固色处理采用多胺类固色剂，浴比为1:6，温度为60℃，时间为30min。
在上述步骤S5中，所述制软处理采用高级饱和脂肪酸钠为制软剂。
在上述步骤S6中，采用成品定型机进行定型处理，定型温度为160℃，机速为20m/min；再送入重压型预缩机整平，所述预缩机压力辊的压力设置为4Bar。
实施例4
一种具有立体效果的多层单面平纹面料的生产方法，包括如下步骤：
S1：选择原料纱线，采用单面针织机将纱线织造成单面平纹胚布；
S2：采用预定型机对步骤S1所得胚布进行预定型处理；
S3：采用烧毛机对步骤S2处理后的胚布进行烧毛处理；
S4：将步骤S3处理后的胚布置于平幅煮漂机中进行煮漂，煮漂后的胚布转至染缸进行染色和固色处理；
S5：将步骤S4染色后的面料进行制软处理，再将制软后的面料烘干；
S6：对步骤S5所得面料进行成品定型，即制得所述单面平纹面料。
在本实施例中，所述单面平纹面料由面层、中间层和底层组成，所述面层由第一纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，所述中间层由第二纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，所述底层由第三纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，其中所述第一纱线、第二纱线和第三纱线经纱咀同时喂入进行编织。具体地，所述面层的密度(此处密度指的是以100个线圈纵行数为基准，所测的纱线长度)为35cm/100针，中间层的密度为34cm/100针，底层的密度为33cm/100针。
在本实施例中，所述第一纱线、第二纱线和第三纱线均为40S/1长绒精棉/精棉30/70SIRO(AA)紧密纺纱。
在本实施例中，所述第一纱线的垫纱角度为40度，所述第二纱线的垫纱角度为25度，所述第三纱线的垫纱角度为50度。第一纱线的纱线张力为15CN，所述第二纱线为10CN，所述第三纱线的纱线张力为18CN。
在上述步骤S2中，预定型处理的具体步骤为：将所述胚布过85℃热水浆槽，再于190℃温度下进行定胚，同时胚布布边采用定型浆液浆边。其中，所述定型浆液为聚丙烯酸酯。
在上述步骤S4中，所述煮漂工艺采用6g/L的烧碱和5g/L的双氧水混合作为煮漂液，煮漂的温度为100℃，时间为1min。
在上述步骤S4中，所述染缸采用气流机，所述抛光处理采用纤维素水解酶为抛光液，抛光液PH为6.8，抛光液温度为40℃，抛光时间为30min；再加入活性染料进行棉染色，浴比为1:5，温度为60℃，时间为60min，染色结束后排出缸内液体，在水中加入皂油清洗，再用80℃的热水进行清洗。其中，所述活性染料为卤代三均嗪。
在上述步骤S4中，所述固色处理采用多胺类固色剂，浴比为1:5，温度为50℃，时间为12min。
在上述步骤S5中，所述制软处理采用高级饱和脂肪酸钠为制软剂。
在上述步骤S6中，采用成品定型机进行定型处理，定型温度为150℃，机速为28m/min；再送入重压型预缩机整平，所述预缩机压力辊的压力设置为4Bar。
将实施例所制得的面料置于显微镜下观察如图2所示，并将实施例2和4所制得的面料进行相关性能测试，其中，参照GB/T 3920-2008摩擦色牢度测试标准进行摩擦色牢度测试；抗起毛球性能测试按照安踏品牌的要求测试,其中实例2参照GB/T 4802.2-2008,采用马丁代尔法(条件为2500转)测试，实施例4采用GB/T 4802.1-2008圆轨迹E法(条件为起球600次，压力为780CN)测试；按照FZ/T70006—2004《针织物拉伸弹性回复率试验方法》中“定力伸长率的测定”规定进行弹性回复性能测试。具体测试条件为：随机取直向、横向各3块试样，试样的有效尺寸为100mm×50mm，定力为40N，恒定速度为100mm/min，回程速度为50mm/min，预加张力为1N，定长控制2小时，伸长4次。在不添加凉感剂的情况下，参照GB/T35263-2017《纺织品接触瞬间凉感性能的检测和评价》标准进行接触凉感系数测试，测试仪器型号为Roaches Q-Max，试验条件：温度为20.1℃，湿度为65.1％，热板温度为35.0℃，冷板温度为20.0℃，经GB/T 8629-2017中4N程序洗涤三次，悬挂晾干。
由上表数据可以看出，实施例2所制得的面料的色牢度高，不易掉色，且抗毛球性能高，不容易起球，同时水洗前和水洗后的面料的拉伸回复率变化较小，说明该面料的保型性好、弹性佳、耐水洗且经久耐新，手软柔软，非常适合作为T恤等亲肤服饰的面料应用。
由上表测试数据说明，实施例4制得的面料摩擦色牢度高、抗起毛球性能好且平整度高，接触皮肤的表面积大，在不加凉感剂的情况下，面料的接触凉感系数在洗涤前后均大于国家标准(0.15J/(cm·s))，触感清凉，质地挺阔有型，非常适合作为目前流行的潮牌风格服饰的面料使用。
所述实施例2、4制得的面料厚度测试结果如下表所示：
| 第一次测试结果 | 第二次测试结果 | 第三次测试结果 | |
| 实施例2 | 0.83mm | 0.85mm | 0.83mm |
| 实施例4 | 0.92mm | 0.89mm | 0.90mm |
相比于相同重量的传统单面平纹面料，本发明实施例2和4所制得的面料更厚，说明本发明所述三层单面平纹面料的3D立体效果更明显。
上述的具体实施例是对本发明技术方案和有益效果的进一步说明，并非对实施方式的限定。对本领域技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种具有立体效果的多层单面平纹面料的生产方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1：选择原料纱线，采用针织机将纱线织造成单面平纹胚布；
S2：对步骤S1所得胚布进行预定型处理；
S3：对步骤S2处理后的胚布进行烧毛处理；
S4：将步骤S3处理后的胚布置于平幅煮漂机中进行煮漂，煮漂后的胚布转至染缸进行抛光和固色处理；
S5：将步骤S4染色后的面料进行制软处理，再将制软后的面料烘干；
S6：对步骤S5所得面料进行成品定型，即制得所述单面平纹面料。
2.根据权利要求1所述的一种具有立体效果的多层单面平纹面料的生产方法，其特征在于：所述单面平纹面料由面层、中间层和底层组成，所述面层由第一纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，所述中间层由第二纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，所述底层由第三纱线采用AB两个针筒针脚进行编织，且均为成圈单元，其中所述第一纱线、第二纱线和第三纱线经纱咀同时喂入进行编织。
3.根据权利要求2所述的一种具有立体效果的多层单面平纹面料的生产方法，其特征在于：所述第一纱线和第三纱线均为棉纱或棉涤混纺纱，所述第二纱线为涤纶长丝、棉纱或棉涤混纺纱中的任意一种。
4.根据权利要求1所述的一种具有立体效果的多层单面平纹面料的生产方法，其特征在于：在步骤S2中，预定型处理的具体步骤为：将胚布过80-90℃热水浆槽，再于180-190℃温度下进行定胚，同时胚布布边采用定型浆液浆边。
5.根据权利要求4所述的一种具有立体效果的多层单面平纹面料的生产方法，其特征在于：所述定型浆液为聚丙烯酸酯。
6.根据权利要求1所述的一种具有立体效果的多层单面平纹面料的生产方法，其特征在于：在步骤S4中，采用二浴法染色工艺，具体步骤为：(1)加入高温分散染料进行涤纶染色，浴比为1:4-6，温度为120-135℃，时间为30-60min；(2)降温后排出缸内液体，进行还原清洗；(3)排出缸内液体后，进行抛光处理；(4)再加入活性染料进行棉染色，浴比为1:4-6，温度为50-80℃，时间为60-90min；(5)排出缸内液体后，多次清洗。
7.根据权利要求6所述的一种具有立体效果的多层单面平纹面料的生产方法，其特征在于：所述抛光处理采用纤维素水解酶为抛光液，抛光液PH为6.5-7，抛光液温度为30-50℃，抛光时间为20-40min。
8.根据权利要求1所述的一种具有立体效果的多层单面平纹面料的生产方法，其特征在于：在步骤S4中，所述固色处理的浴比为1:4-6，温度为40-70℃，时间为10-40min。
9.根据权利要求1所述的一种具有立体效果的多层单面平纹面料的生产方法，其特征在于：在步骤S6中，采用成品定型机进行定型处理，定型温度为140-160℃，机速为17-23m/min；再送入重压型预缩机整平，所述预缩机压力辊的压力设置为4Bar。
10.一种具有立体效果的多层单面平纹面料，其特征在于：由权利要求1-9任意一项所述的具有立体效果的多层单面平纹面料的生产方法制得。
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