CN114643391A - 一种针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法 - Google Patents

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CN114643391A CN202210285880.6A CN202210285880A CN114643391A CN 114643391 A CN114643391 A CN 114643391A CN 202210285880 A CN202210285880 A CN 202210285880A CN 114643391 A CN114643391 A CN 114643391A
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Abstract

本发明公开了一种针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法，该方法的步骤包括：获取蜗杆参数、粗铣参数、精磨参数；进行参数检验判断；选择铣削粗加工或者磨削精加工；进行铣削粗加工，铣加工宽度循环判断，满足条件宽度循环结束，进行蜗杆铣加工深度循环，否则进行下一个铣加工宽度循环；铣加工深度循环判断：满足条件则深度循环结束，粗铣加工结束，进行铣削粗加工与磨削精加工选择判断，否则进入下一个铣加工深度循环；进行磨削精加工，磨加工深度循环判断：满足条件则磨加工深度循环结束，整个蜗杆加工过程结束，否则，进入下一个磨加工深度循环。本发明获取最基本的形状参数、铣、磨加工参数即可自动完成整个加工过程，提升了整体效率。

Description

一种针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法
技术领域
本发明涉及机床数控***自动加工技术领域，具体涉及一种针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法。
背景技术
现有滚柱(滚子)蜗杆的加工，一般都是在蜗杆加工专用设备上，使用手工编程和CAM软件编程的方式进行加工。这两种加工方式，对现场操作人员的专业水平有着较高的要求，造成人力成本、时间成本过高；同时由于频繁的人为操作，受主观因素影响过多，容易造成撞机、断刀、刀具磨损过快，设备利用率过低，产品合格率不稳定等结果。
发明内容
为了克服现有技术存在的缺陷与不足，本发明提供一种针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法，获取最基本的形状参数、铣、磨加工参数，即可自动完成整个加工过程，解决了现场生产成本过高，生产效率过低，产品合格率不高等问题。
本发明的第二目的在于提供一种针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工***。
本发明的第三目的在于提供一种计算设备。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供一种针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法，包括下述步骤：
获取蜗杆参数、粗铣参数、精磨参数；
进行参数检验判断，判断形状参数和加工参数是否满足预设条件；
经参数检验判断后，进行蜗杆加工步骤，选择铣削粗加工或者磨削精加工；
铣削粗加工步骤具体包括：铣削粗加工参数初始化，计算当前铣加工深度，当前铣加工深度为上一刀铣加工深度与铣刀轴方向每次进刀量的叠加，计算铣加工宽度，铣加工宽度为上一刀铣加工宽度与横向进刀量的叠加；
B旋转轴运行到B轴铣加工负向起点角度，X直线轴运行到计算的X轴坐标位置，X轴坐标为内外圆中心距减去铣刀轴线长度，B、C轴联运运行到B轴负向终点角度和C轴正向加工所需运行角度坐标位置处，B旋转轴运行到B轴铣加工正向起点角度，B、C轴联运运行到B轴正向终点角度和C轴负向加工所需运行角度坐标位置处；
铣加工宽度循环判断：判断铣加工宽度是否大于或等于铣加工单边宽度，如是，则宽度循环结束，进行蜗杆铣加工深度循环，否则，进行下一个铣加工宽度循环；
铣加工深度循环判断：判断当前铣加工深度是否大于或等于内圆直径的一半，如是，则深度循环结束，粗铣加工结束，进行铣削粗加工与磨削精加工选择判断，否则进入下一个铣加工深度循环；
磨削精加工步骤具体包括：磨削精加工参数初始化，计算当前铣加工深度，当前铣加工深度为上一刀铣加工深度与磨刀轴方向每次进刀量的叠加；
X直线轴运行到X轴坐标位置，X轴坐标为内外圆中心距减去当前铣加工深度，B、C轴联运运行到第一角度和C轴正向加工所需运行角度坐标位置处，第一角度为刀具轴线与U轴的夹角的两倍，B、C轴联运运行到第二角度和负向C轴正向加工所需运行角度坐标位置处，第二角度为负向刀具轴线与U轴的夹角的两倍；
磨加工深度循环判断：判断当前精磨加工深度是否大于或等于内圆直径的一半，如是，则磨加工深度循环结束，整个蜗杆加工过程结束，否则，进入下一个磨加工深度循环。
作为优选的技术方案，所述蜗杆参数包括蜗杆长度、内外圆中心距、外圆直径、内圆直径、蜗轮蜗杆传动比；
所述粗铣参数包括粗铣刀具直径、单边余量、横向进刀量、粗铣刀轴方向每次进刀量、主轴转速、第一刀切削速度、正常切削速度；
所述精磨参数包括精磨砂轮直径、精磨刀轴方向每次进刀量、主轴转速、磨削速度。
作为优选的技术方案，在铣削粗加工步骤中，所述B旋转轴运行到B轴铣加工负向起点角度，B轴铣加工负向起点角度为夹角∠AOC与夹角∠EOG的叠加值，其中夹角∠AOC为刀具轴线与U轴的夹角，夹角∠EOG为铣刀轴线长度OG与当前铣加工深度OE的夹角。
作为优选的技术方案，在铣削粗加工步骤中，B轴铣加工负向终点角度为夹角∠AOC减去夹角∠EOG，C轴正向加工所需运行角度为B轴铣加工负向终点角度乘以蜗轮蜗杆传动比，其中夹角∠AOC为刀具轴线与U轴的夹角，夹角∠EOG为铣刀轴线长度OG与当前铣加工深度OE的夹角。
作为优选的技术方案，在铣削粗加工步骤中，B轴铣加工正向起点角度为夹角∠AOC与夹角∠EOG的叠加值，其中夹角∠AOC为刀具轴线与U轴的夹角，夹角∠EOG为铣刀轴线长度OG与当前铣加工深度OE的夹角。
作为优选的技术方案，B轴正向终点角度相对于起点角度取相对值，C轴负向加工所需运行角度为B轴铣加工正向终点角度乘以蜗轮蜗杆传动比。
作为优选的技术方案，铣加工深度循环完成时，当前铣加工深度为内圆直径的一半，铣加工宽度循环完成时，当前铣加工宽度为粗铣刀具直径的一半。
作为优选的技术方案，磨加工深度循环完成时，则当前铣加工深度为内圆直径的一半。
为了达到上述第二目的，本发明采用以下技术方案：
一种针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工***，包括：参数获取模块、参数检验判断模块、加工选择模块、铣削粗加工模块、磨削精加工模块、铣加工宽度循环判断模块、铣加工深度循环判断模块、磨加工深度循环判断模块；
所述参数获取模块用于获取蜗杆参数、粗铣参数、精磨参数；
所述参数检验判断模块用于进行参数检验判断，判断形状参数和加工参数是否满足预设条件；
所述加工选择模块用于选择铣削粗加工或者磨削精加工；
所述铣削粗加工模块用于进行铣削粗加工，具体包括：铣削粗加工参数初始化，计算当前铣加工深度，当前铣加工深度为上一刀铣加工深度与铣刀轴方向每次进刀量的叠加，计算铣加工宽度，铣加工宽度为上一刀铣加工宽度与横向进刀量的叠加；
B旋转轴运行到B轴铣加工负向起点角度，X直线轴运行到计算的X轴坐标位置，X轴坐标为内外圆中心距减去铣刀轴线长度，B、C轴联运运行到B轴负向终点角度和C轴正向加工所需运行角度坐标位置处，B旋转轴运行到B轴铣加工正向起点角度，B、C轴联运运行到B轴正向终点角度和C轴负向加工所需运行角度坐标位置处；
所述铣加工宽度循环判断模块用于进行铣加工宽度循环判断：判断铣加工宽度是否大于或等于铣加工单边宽度，如是，则宽度循环结束，进行蜗杆铣加工深度循环；
所述铣加工深度循环判断模块用于进行铣加工深度循环判断：判断当前铣加工深度是否大于或等于内圆直径的一半，如是，则深度循环结束，粗铣加工结束；
所述磨削精加工模块用于进行磨削精加工，具体包括：磨削精加工参数初始化，计算当前铣加工深度，当前铣加工深度为上一刀铣加工深度与磨刀轴方向每次进刀量的叠加；
X直线轴运行到X轴坐标位置，X轴坐标为内外圆中心距减去当前铣加工深度，B、C轴联运运行到第一角度和C轴正向加工所需运行角度坐标位置处，第一角度为刀具轴线与U轴的夹角的两倍，B、C轴联运运行到第二角度和负向C轴正向加工所需运行角度坐标位置处，第二角度为负向刀具轴线与U轴的夹角的两倍；
所述磨加工深度循环判断模块用于磨加工深度循环判断：判断当前精磨加工深度是否大于或等于内圆直径的一半，如是，则磨加工深度循环结束，整个蜗杆加工过程结束。
为了达到上述第三目的，本发明采用以下技术方案：
一种计算设备，包括处理器和用于存储处理器可执行程序的存储器，所述处理器执行存储器存储的程序时，实现上述针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法。
本发明与现有技术相比，具有如下优点和有益效果：
(1)本发明获取最基本的形状参数、铣、磨加工参数，***即可自动完成整个加工过程，后续如果加工不同的蜗杆产品，只需改变部分参数即可，加工过程中途无需人工干预，解决了现场生产成本过高，生产效率过低，产品合格率不高等问题，减少误操作引起的机床碰撞，断刀，刀具提前磨损等问题，提高生产效率，节约生产成本，减少了人为操作的失误，提高了产品的合格率。
(2)本发明自动完成铣削粗加工和磨削精加工，实现数据自动获取、数据自动检验、自动完成铣削粗加工和磨削精加工，实现蜗杆加工全过程的自动化，解决了以往加工过程中，人为操作失误，产品报废率过高和机床容易损坏等问题，提高了产品合格率，延长了设备使用寿命，同时还降低了工艺准备时间、提升了整体效率。
附图说明
图1为本发明针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法的流程示意图；
图2为本发明铣削粗加工示意图；
图3为本发明铣削粗加工流程示意图；
图4为本发明磨削精加工示意图；
图5为本发明磨削精加工流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例
如图1所示，本实施例提供一种针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法，包括下述步骤：
S1：获取蜗杆参数、粗铣参数、精磨参数，具体包括：
其中，蜗杆参数包括：蜗杆长度、内外圆中心距、外圆直径、内圆直径、蜗轮蜗杆传动比；
粗铣参数包括：粗铣刀具直径、单边余量、横向进刀量、粗铣刀轴方向每次进刀量、主轴转速、第一刀切削速度、正常切削速度；
精磨参数包括：精磨砂轮直径、精磨刀轴方向每次进刀量、主轴转速、磨削速度；
显示部分加工状态变量，包括：当前粗铣半径、当前粗铣角度、当前精磨半径、刀具轴线与Y轴的角度AOB；
S2：获取蜗杆参数、粗铣参数、精磨参数后，进行参数检验判断，参与判断的数据有形状参数、加工参数；
其中，形状参数包括外圆直径、内圆直径、内外圆中心距；加工参数包括粗铣刀具直径、精磨砂轮直径，具体步骤包括：
S21：若外圆直径大于等于内圆直径，则判定内、外圆直径参数设置有误；
S22：若粗铣刀具直径大于精磨砂轮直径，则判定参数设置有误，粗铣刀具直径不能大于精磨砂轮直径；
S23：若内圆半径(即：内圆直径/2)大于等于内外圆中心距，则判定参数设置有误；
经参数检验判断确认数据无误后，进行蜗杆加工步骤，选择铣削粗加工或者磨削精加工；
S3：计算刀具轴线与U轴的夹角∠AOC：
结合图4所示，图中的直线AO为U轴轴线；OC为刀具轴线(长度为蜗杆的内圆半径)；BD为蜗杆长度；AB＝BD/2(即蜗杆长度的一半)；BC为精磨砂轮半径。
计算以下参数：
刀具夹角： ∠BOC＝ATAN[BC2/OC2]；
刀具夹角边的长度： OB＝SQRT[BC2+OC2]；
夹角： ∠AOB＝ASIN[AB/OB]；
刀具轴线与U轴的夹角：∠AOC＝∠BOC+∠AOB；
S4：选择铣削粗加工或者磨削精加工；
如图3所示，铣削粗加工步骤：计算加工深度坐标X、B轴正方向起点角度、B轴正方向终点角度、B轴负方向起点角度、B轴负方向终点角度、C轴正向旋转角度、C轴负向旋转角度等，通过深度循环和宽度循环互相嵌套，X/U/Z轴定位，B/C轴联运的方式，完成蜗杆的铣削粗加工过程(机床X\Z\U\B\C轴运动方向和相互关系：X轴为垂直方向直线轴；Z为左右移动直线轴；U为与X轴平行的直线轴；B为在XZ坐标平面上的旋转轴；C为绕Z轴旋转的旋转轴)。
具体包括：
初始化当前切削半径，若切削半径小于等于0，表示当前为初次加工，则当前切削半径等于外圆直径/2(即为外圆半径)；
初始化当前切削宽度，若切削宽度小于等于0，表示当前为初次加工，则当前切削宽度＝铣刀具直径/2(即为铣刀半径)；
初始化铣加工深度循环完成标记为0，表示铣加工深度循环未完成；
初始化铣加工宽度循环完成标记为0，表示铣加工宽度循环未完成；
初始X轴坐标＝内外圆中心距-当前切削半径；
计算当前铣加工深度OE＝上一刀铣加工深度+铣刀轴方向每次进刀量，铣加工深度循环完成时，当前铣加工深度OE＝内圆直径/2；
计算铣加工宽度EF＝上一刀铣加工宽度+横向进刀量，铣加工宽度循环完成时，则当前铣加工宽度EF＝粗铣刀具直径/2；
以绝对值、每分钟进给方式，B旋转轴运行到B轴铣加工负向起点角度；
在本实施例中，绝对值是指一个数在数轴上所对应点到原点的距离，每分钟进给指的是每分钟刀具移动轨迹的长度。
在本实施例中，结合图2和图4所示，图2的OJ线段相当于图4的OC，图2的PMNK轮廓相当于图4的磨头轮廓，由此得：铣刀轴线长度OG与图4中零度直线AO的夹角为铣刀轴线的起点角度，又称B轴铣加工负向起点角度＝∠AOC+∠EOG，根据机床结构，取负值。
在本实施例中，铣刀轴线长度OG与当前铣加工深度OE的夹角∠EOG＝∠EOF-∠GOF，其中，辅助三角形角OEF的辅助计算角∠EOF＝Asin[EF/OF]，辅助三角形OGF的辅助计算角∠GOF＝Atan[FG/OG]，辅助三角形OEF的辅助计算长边
Figure BDA0003559907340000091
辅助三角形OGF的辅助计算直边OG，即铣刀轴线长度
Figure BDA0003559907340000092
铣刀具半径FG＝铣刀具直径/2，铣加工加工单边宽度EF＝[EF-单边余量*2]/2；
以绝对值、每分钟进给方式，X直线轴运行到计算的X轴坐标位置，X轴坐标＝内外圆中心距-铣刀轴线长度OG；
以相对值，每分钟进给方式，B、C轴联运运行到计算的B轴负向终点角度和计算的C轴正向加工所需运行角度坐标位置处；
在本实施例中，相对值是相对一个标准值的差值。
在本实施例中，由于蜗杆工件加工过程相对于中线(即图4中的线段OC)具有对称性，得B轴铣加工负向终点角度＝∠AOC-∠EOG。
在本实施例中，C轴正向加工所需运行角度＝B轴铣加工负向终点角度*蜗轮蜗杆传动比。
以绝对值、每分钟进给方式，B旋转轴运行到计算的B轴铣加工正向起点角度；
由于蜗杆工件加工过程相对于中线(即图2中的线段OJ)具有对称性，得B轴铣加工正向起点角度＝∠AOC+∠EOG，根据机床结构，取正值。
以相对值，每分钟进给方式，B、C轴联运运行到计算的B轴正向终点角度和计算的C轴负向加工所需运行角度坐标位置处。
在本实施例中，由于蜗杆工件加工过程相对于中线(即图4中的线段OC)具有对称性。得B轴铣加工正向终点角度＝-[∠AOC-∠EOG]，根据机床的运行方式，B轴正向终点角度相对于起点角度取相对值。
C轴负向加工所需运行角度＝B轴铣加工正向终点角度*蜗轮蜗杆传动比。
对是否完成宽度循环进行判断，判断依据为：铣加工宽度是否大于或等于铣加工加工单边宽度。如是，则宽度循环结束，进入下一个深度循环，继续运行蜗杆铣加工深度循环，否则，跳转铣加工宽度计算，进入下一个宽度循环。
对是否完成深度循环进行判断，判断依据为：当前铣加工深度OE是否大于或等于内圆直径/2。如是，则深度循环结束，粗铣加工结束，跳转到加工主循环，铣削粗加工与磨削精加工选择判断，否则进入下一个深度循环。
如图5所示，磨削精加工步骤具体包括：
磨削加工只有深度循环，蜗杆宽度方向的尺寸由磨头的直径来控制。能过控制X轴向加工深度，U/Z轴定位，B/C轴联运的方式，完成蜗杆的精磨加工过程。
计算C轴正向加工所需运行角度。如图4所示，由于蜗杆工件加工过程相对于中线(即图中的线段OA)具有对称性，得出：C轴正向加工所需运行角度＝刀具轴线与U轴的夹角∠AOC*2*蜗轮蜗杆传动比。
计算当前铣加工深度OC＝上一刀铣加工深度+磨刀轴方向每次进刀量。如果“深度循环”已完成，则当前铣加工深度OC＝内圆直径/2；
求X轴坐标＝内外圆中心距-当前铣加工深度OC。
以绝对值、每分钟进给方式，X直线轴运行到计算的“X轴坐标位置”；
以相对值，每分钟进给方式，B、C轴联运运行到计算的“刀具轴线与U轴的夹角∠AOC*2”和计算的“C轴正向加工所需运行角度”坐标位置处。
以相对值，每分钟进给方式，B、C轴联运运行到计算的负向“刀具轴线与U轴的夹角∠AOC*2”和计算的负向“C轴正向加工所需运行角度”坐标位置处。
对是否完成深度循环进行判断，判断依据为：当前精磨加工深度OC是否大于或等于内圆直径/2。
如是，侧深度循环结束，精磨加工模块结束，整个蜗杆加工过程结束。否则，跳转到计算当前铣加工深度，进入下一个深度循环。
在本实施例中，只需要输入蜗杆最基本的形状参数、铣加工参数、磨加工参数。***即可自动完成整个滚柱(滚子)蜗杆从粗加工到精加工的整个过程。后续加工不同的蜗杆产品，只需在界面中改变部分参数即可。加工过程中途无需人工干预，节约了人力成本，工时成本，同时，由于实现自动加工，一个工人可同时操作多台设备，进一步节约生产成本，减少了人为操作的失误，提高了产品的合格率，减少误操作引起的机床碰撞，断刀，刀具提前磨损等问题。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法，其特征在于，包括下述步骤：
获取蜗杆参数、粗铣参数、精磨参数；
进行参数检验判断，判断形状参数和加工参数是否满足预设条件；
经参数检验判断后，进行蜗杆加工步骤，选择铣削粗加工或者磨削精加工；
铣削粗加工步骤具体包括：铣削粗加工参数初始化，计算当前铣加工深度，当前铣加工深度为上一刀铣加工深度与铣刀轴方向每次进刀量的叠加，计算铣加工宽度，铣加工宽度为上一刀铣加工宽度与横向进刀量的叠加；
B旋转轴运行到B轴铣加工负向起点角度，X直线轴运行到计算的X轴坐标位置，X轴坐标为内外圆中心距减去铣刀轴线长度，B、C轴联运运行到B轴负向终点角度和C轴正向加工所需运行角度坐标位置处，B旋转轴运行到B轴铣加工正向起点角度，B、C轴联运运行到B轴正向终点角度和C轴负向加工所需运行角度坐标位置处；
铣加工宽度循环判断：判断铣加工宽度是否大于或等于铣加工单边宽度，如是，则宽度循环结束，进行蜗杆铣加工深度循环，否则，进行下一个铣加工宽度循环；
铣加工深度循环判断：判断当前铣加工深度是否大于或等于内圆直径的一半，如是，则深度循环结束，粗铣加工结束，进行铣削粗加工与磨削精加工选择判断，否则进入下一个铣加工深度循环；
磨削精加工步骤具体包括：磨削精加工参数初始化，计算当前铣加工深度，当前铣加工深度为上一刀铣加工深度与磨刀轴方向每次进刀量的叠加；
X直线轴运行到X轴坐标位置，X轴坐标为内外圆中心距减去当前铣加工深度，B、C轴联运运行到第一角度和C轴正向加工所需运行角度坐标位置处，第一角度为刀具轴线与U轴的夹角的两倍，B、C轴联运运行到第二角度和负向C轴正向加工所需运行角度坐标位置处，第二角度为负向刀具轴线与U轴的夹角的两倍；
磨加工深度循环判断：判断当前精磨加工深度是否大于或等于内圆直径的一半，如是，则磨加工深度循环结束，整个蜗杆加工过程结束，否则，进入下一个磨加工深度循环。
2.根据权利要求1所述的针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法，其特征在于，所述蜗杆参数包括蜗杆长度、内外圆中心距、外圆直径、内圆直径、蜗轮蜗杆传动比；
所述粗铣参数包括粗铣刀具直径、单边余量、横向进刀量、粗铣刀轴方向每次进刀量、主轴转速、第一刀切削速度、正常切削速度；
所述精磨参数包括精磨砂轮直径、精磨刀轴方向每次进刀量、主轴转速、磨削速度。
3.根据权利要求1所述的针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法，其特征在于，在铣削粗加工步骤中，所述B旋转轴运行到B轴铣加工负向起点角度，B轴铣加工负向起点角度为夹角∠AOC与夹角∠EOG的叠加值，其中夹角∠AOC为刀具轴线与U轴的夹角，夹角∠EOG为铣刀轴线长度OG与当前铣加工深度OE的夹角。
4.根据权利要求1所述的针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法，其特征在于，在铣削粗加工步骤中，B轴铣加工负向终点角度为夹角∠AOC减去夹角∠EOG，C轴正向加工所需运行角度为B轴铣加工负向终点角度乘以蜗轮蜗杆传动比，其中夹角∠AOC为刀具轴线与U轴的夹角，夹角∠EOG为铣刀轴线长度OG与当前铣加工深度OE的夹角。
5.根据权利要求1所述的针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法，其特征在于，在铣削粗加工步骤中，B轴铣加工正向起点角度为夹角∠AOC与夹角∠EOG的叠加值，其中夹角∠AOC为刀具轴线与U轴的夹角，夹角∠EOG为铣刀轴线长度OG与当前铣加工深度OE的夹角。
6.根据权利要求1所述的针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法，其特征在于，B轴正向终点角度相对于起点角度取相对值，C轴负向加工所需运行角度为B轴铣加工正向终点角度乘以蜗轮蜗杆传动比。
7.根据权利要求1所述的针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法，其特征在于，铣加工深度循环完成时，当前铣加工深度为内圆直径的一半，铣加工宽度循环完成时，当前铣加工宽度为粗铣刀具直径的一半。
8.根据权利要求1所述的针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法，其特征在于，磨加工深度循环完成时，则当前铣加工深度为内圆直径的一半。
9.一种针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工***，其特征在于，包括：参数获取模块、参数检验判断模块、加工选择模块、铣削粗加工模块、磨削精加工模块、铣加工宽度循环判断模块、铣加工深度循环判断模块、磨加工深度循环判断模块；
所述参数获取模块用于获取蜗杆参数、粗铣参数、精磨参数；
所述参数检验判断模块用于进行参数检验判断，判断形状参数和加工参数是否满足预设条件；
所述加工选择模块用于选择铣削粗加工或者磨削精加工；
所述铣削粗加工模块用于进行铣削粗加工，具体包括：铣削粗加工参数初始化，计算当前铣加工深度，当前铣加工深度为上一刀铣加工深度与铣刀轴方向每次进刀量的叠加，计算铣加工宽度，铣加工宽度为上一刀铣加工宽度与横向进刀量的叠加；
B旋转轴运行到B轴铣加工负向起点角度，X直线轴运行到计算的X轴坐标位置，X轴坐标为内外圆中心距减去铣刀轴线长度，B、C轴联运运行到B轴负向终点角度和C轴正向加工所需运行角度坐标位置处，B旋转轴运行到B轴铣加工正向起点角度，B、C轴联运运行到B轴正向终点角度和C轴负向加工所需运行角度坐标位置处；
所述铣加工宽度循环判断模块用于进行铣加工宽度循环判断：判断铣加工宽度是否大于或等于铣加工单边宽度，如是，则宽度循环结束，进行蜗杆铣加工深度循环；
所述铣加工深度循环判断模块用于进行铣加工深度循环判断：判断当前铣加工深度是否大于或等于内圆直径的一半，如是，则深度循环结束，粗铣加工结束；
所述磨削精加工模块用于进行磨削精加工，具体包括：磨削精加工参数初始化，计算当前铣加工深度，当前铣加工深度为上一刀铣加工深度与磨刀轴方向每次进刀量的叠加；
X直线轴运行到X轴坐标位置，X轴坐标为内外圆中心距减去当前铣加工深度，B、C轴联运运行到第一角度和C轴正向加工所需运行角度坐标位置处，第一角度为刀具轴线与U轴的夹角的两倍，B、C轴联运运行到第二角度和负向C轴正向加工所需运行角度坐标位置处，第二角度为负向刀具轴线与U轴的夹角的两倍；
所述磨加工深度循环判断模块用于磨加工深度循环判断：判断当前精磨加工深度是否大于或等于内圆直径的一半，如是，则磨加工深度循环结束，整个蜗杆加工过程结束。
10.一种计算设备，包括处理器和用于存储处理器可执行程序的存储器，其特征在于，所述处理器执行存储器存储的程序时，实现如权利要求1-8任一项所述针对蜗杆进行铣削和磨削相结合的自动加工方法。
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