CN114597289A - 一种光伏组件自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种光伏组件自动生产线，包括：用于放置背板材料和铜箔EVA复合膜中的一种或多种的上料放置单元、绝缘层处理单元、摆片单元、平移单元、电池片预粘接单元、铺EVA单元、玻璃铺设单元、传输单元。通过上述方式，本发明一种光伏组件自动生产线，针对背接触光伏组件的封装过程需求，提高太阳能电池片封装时的位置精度，满足多种类型电池片及多种版型的封装需求，提高整线产能，提高组件成品的良率，减少人工返修。

Description

一种光伏组件自动生产线

技术领域

本发明涉及光伏技术领域，特别是涉及一种光伏组件自动生产线。

背景技术

背接触封装技术需要在太阳能电池片上打小孔，将原本在正面的主栅线电极线通过该小孔引到反面，用导电胶将电池上正负极与在反面设置导电背板连通来收集电流，减少了太阳能电池片正面的焊带遮光面积，提高了太阳能组件的发电效率3-5%。该背接触封装技术取消了原本用来将电池片的正反面串联在一起的焊带，改为背面导电电极，且背面导电电极与太阳能电池片电极相对位置要求对应起来；在电极和电池片间还需要增加打孔的GPS绝缘层，防止短路；同时电池片的尺寸越来越大，光伏组件的规格越来越多样化，现有的设备的产能和适用范围都不能满足生产的需求。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种光伏组件自动生产线，具有可靠性能高、定位精确、结构紧凑等优点，同时在光伏技术的应用及普及上有着广泛的市场前景。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：

提供一种光伏组件自动生产线，其包括：用于放置背板材料和铜箔EVA复合膜中的一种或多种的上料放置单元、绝缘层处理单元、摆片单元、平移单元、电池片预粘接单元、铺EVA单元、玻璃铺设单元、传输单元，所述上料放置单元、所述绝缘层处理单元、所述摆片单元、电池片预粘接单元、所述铺EVA单元、所述玻璃铺设单元依次设置，并通过所述传输单元进行物料的输送，玻璃铺设单元直接或者依次通过预加热及翻转单元与层压工位相连接，所述平移单元设置于摆片单元与铺EVA单元之间和/或上料放置单元与预加热及翻转单元之间。

在本发明一个较佳实施例中，所述上料放置单元包括上料放置机架，所述上料放置机架内部的前方设置有放置集成背板的上料原料仓，所述上料放置机架内部的后方设置有上料放置输送线，所述上料放置输送线上设置有背板随行工装板，所述上料放置机架横梁上位于上料原料仓的上方设置有集成背板摆放装置，所述上料放置机架横梁上位于上料放置输送线的上方设置有集成背板加热装置，所述集成背板摆放装置用于夹取上料原料仓内的集成背板运送至所述背板随行工装板内，所述集成背板加热装置用于完成局部加热使背板中的EVA层局部融化以粘接背板层和铜箔层。

在本发明一个较佳实施例中，还包括刮胶单元，所述刮胶单元位于上料放置单元和绝缘层处理单元之间；其中，所述刮胶单元包括印刷机架、用于对产品进行固定、纠偏以及印刷刮胶的印刷刮胶纠偏装置、升降进给装置、用于进行产品输送和顶升的上料输送顶升装置，所述印刷刮胶纠偏装置上设置有带动其升降运动的升降进给装置，印刷刮胶纠偏装置的下方设置有上料输送顶升装置；所述印刷刮胶纠偏装置包括印刷框架、双刀刮胶装置、压紧纠偏装置、位移进给装置，所述位移进给装置设置于所述印刷框架内，一组或多组所述双刀刮胶装置与所述位移进给装置相连接，以在印刷框架内来回运动，两组压紧纠偏装置相对滑动设置于所述印刷框架内，且压紧纠偏装置分别设置于所述双刀刮胶装置的两侧，以根据实际网板的尺寸调节压紧纠偏装置之间的间距，以便承托网板；所述压紧纠偏装置包括压紧纠偏支撑架、压紧驱动气缸、压紧压板、压紧纠偏连接块、丝网托板、托板调节驱动装置，所述压紧纠偏支撑架上设置有所述压紧驱动气缸，所述压紧驱动气缸与压紧压板相连接，以带动压紧压板上下运动来压紧网板，所述压紧纠偏连接块滑动设置于压紧纠偏支撑架上，所述丝网托板与压紧纠偏连接块相连接，所述压紧纠偏支撑架的两端通过滑块与所述位移滑轨滑动连接，所述托板调节驱动装置带动压紧纠偏支撑架沿位移滑轨往复运动，以调节相对设置的丝网托板之间的间距。

在本发明一个较佳实施例中，所述电池片预粘接单元包括预粘接升降驱动机构、升降架、预粘接加热灯、加热灯移动机构、电池片压紧架、浮动气缸，所述升降驱动机构带动升降架升降运动，所述浮动气缸设置于所述升降架上，并带动电池片压紧架升降运动以压紧产品，所述加热灯移动机构带动所述预粘接加热灯在升降架来回运动，以对电池片上的固定点进行加热。

在本发明一个较佳实施例中，绝缘层处理单元包括绝缘层摆放机架，设置于绝缘层摆放机架上的上、下两层原料仓、随行工装板传输线、产品随行工装板、随行工装板顶起机构、铺设机构底板、铺设驱动机构、第一视觉采集装置以及第二视觉采集装置，位于上料位的原料仓用于承载GPS绝缘层，所述铺设驱动机构用于驱动铺设机构底板吸取供料位处原料仓内的GPS绝缘层输送至产品随行工装板的上方，所述随行工装板传输线用于运送产品随行工装板至所述铺设驱动机构的正下方，所述随行工装板顶起机构用于顶升产品随行工装板以方便所述第一视觉采集装置对集成背板上胶点及标记点的位置进行图像采集，所述第二视觉采集装置用于对铺设机构底板吸附的GPS绝缘层上的标记点进行图像采集。

在本发明一个较佳实施例中，玻璃铺设单元包括玻璃上料机构、玻璃翻转机构、玻璃转向机构、玻璃归正机构以及玻璃铺设机构，所述玻璃上料机构用于将剥离分离纸后的玻璃运送至所述玻璃翻转机构，所述玻璃翻转机构用于实现玻璃的180度旋转，所述玻璃转向机构用于实现玻璃的90度换向且将玻璃传送至玻璃归正机构，所述玻璃归正机构包括横向归正机构及纵向归正机构，所述横向归正机构及纵向归正机构相配合用于玻璃的对齐，所述玻璃铺设机构用于将对齐后的玻璃搬运至玻璃随行工装板上且完成玻璃的铺设。

在本发明一个较佳实施例中，平移单元包括转向平移机架、设置于转向平移机架上方的送料载具、第一平移机构、第二平移机构以及顶升机构，所述第一平移机构用于驱动所述送料载具沿第一方向往返运动传送承载的电池片组件，所述第二平移机构用于驱动所述送料载具沿第二方向往返运动传送承载的电池片组件，所述第一方向与第二方向相互垂直设置，所述顶升机构用于驱动所述送料载具上、下运动以调整与前后对接设备的高度差。

在本发明一个较佳实施例中，所述预加热及翻转单元包括预加热单元、封装材料翻转单元。

在本发明一个较佳实施例中，预加热单元包括固定总机架、传输结构、用于固定产品组件的限位固定装置，用于输送固定传输随行工装板的所述传输结构设置于所述固定总机架上；

所述限位固定装置包括用于使位于产品组件中的EVA、黏胶材料产生粘性的粘性处理装置或外接固定装置，所述粘性处理装置包括多个单独控制并对产品组件中的EVA进行加热的红外加热装置或多个单独控制并对产品组件中的粘胶进行固化且单独控制的紫外固化装置，红外加热装置中的红外加热灯或紫外固化装置中的紫外光灯通过焦点调节装置设置于固定传输随行工装板的上方或下方，用于监测温度的温度感应装置对应可拆卸设置于粘性处理装置的上方或下方；所述焦点调节装置包括粘性处理装置连接框架、连接框架升降调节装置、粘性处理装置连接横梁、粘性处理装置连接座，所述连接框架升降调节装置与所述粘性处理装置连接框架相连接，并带动粘性处理装置连接框架上下运动，所述粘性处理装置连接横梁在所述粘性处理装置连接框架上水平和/或垂直运动，以调节粘性处理装置连接横梁的水平位置和/或高度，所述粘性处理装置连接横梁上设置有多个连接座调节连接孔，粘性处理装置连接座在粘性处理装置连接横梁上水平和/或垂直运动，以调节粘性处理装置连接座的水平位置和/或高度。

在本发明一个较佳实施例中，封装材料翻转单元包括机架、封装材料随行工装板、用于输送封装材料随行工装板的封装材料随行工装板传输机构、封装材料输送机构、封装材料随行工装板固定机构以及封装材料翻转机构，所述封装材料随行工装板传输机构设置于所述机架或者所述封装材料翻转机构上，用于将翻转后的封装材料输送至下一工位的所述封装材料输送机构设置于所述封装材料翻转机构上，用于将封装材料随行工装板固定在封装材料翻转机构上的所述封装材料随行工装板固定机构设置于所述封装材料翻转机构的两端，使得封装材料随行工装板与封装材料输送机构配合夹紧封装材料，以便完成翻转，所述封装材料翻转机构带动封装材料随行工装板和封装材料输送机构在所述机架上旋转或水平翻转。

本发明的有益效果是：针对背接触光伏组件的封装过程需求，提高太阳能电池片封装时的位置精度，满足多种类型电池片及多种版型的封装需求，提高整线产能，提高组件成品的良率，减少人工返修。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本发明的一种光伏组件自动生产线具体实施例一的结构示意图；

图2是本发明的一种光伏组件自动生产线具体实施例二的结构示意图；

图3是本发明的一种光伏组件自动生产线具体实施例三的结构示意图；

图4是本发明中上料放置单元的整体结构示意图；

图5是本发明中上料放置单元的集成背板夹取装置的结构示意图；

图6是本发明中上料放置单元的集成背板输送装置的结构示意图；

图7是本发明中上料放置单元的集成背板加热装置的结构示意图；

图8是本发明中上料放置单元的铺设加热模组的放大图；

图9是本发明中GPS铺设单元的总装配轴测图；

图10是本发明中GPS铺设单元的铺设机构底板的结构示意图；

图11是本发明中GPS铺设单元的铺设机构底板中吸附板纠偏机构的细节图；

图12是本发明中GPS铺设单元的铺设驱动机构的结构示意图；

图13是本发明GPS铺设单元的铺设机构底板与铺设驱动机构的组装示意图；

图14是本发明中GPS铺设单元的吸附板的结节图；

图15是本发明中GPS铺设单元的上层原料仓、下层原料仓的细节图；

图16是本发明中GPS铺设单元的上层原料仓、下层原料仓的结构示意图；

图17是本发明中GPS铺设单元的随行工装板传输线的结构示意图；

图18是本发明中刮胶单元的整体结构示意图；

图19是本发明中刮胶单元的双刀刮胶装置的结构示意图；

图20是本发明中刮胶单元的中印刷刮胶纠偏装置的结构示意图；

图21是本发明中刮胶单元的压紧纠偏装置的结构示意图；

图22是本发明中刮胶单元的印刷刮胶纠偏装置的整体结构示意图；

图23是本发明中刮胶单元的上料输送顶升装置的结构示意图；

图24是本发明中刮胶单元的上料输送顶升装置的局部结构示意图；

图25是本发明中刮胶单元的上料输送顶升装置的仰视结构示意图；

图26是本发明中刮胶单元的上料输送顶升装置的侧视结构示意图；

图27是本发明中平移单元实例1的整体结构图；

图28是本发明中平移单元实例1中顶升机构的结构图；

图29是本发明中平移单元实例2的第二实施例的整体结构图；

图30是本发明中平移单元实例2的第二实施例中起始端传送线的结构图；

图31是本发明中预加热单元的俯视结构示意图；

图32是本发明中预加热单元的侧视结构示意图；

图33是本发明中预加热单元的立体结构示意图；

图34是本发明中预加热单元的外接固定装置的位置结构示意图；

图35是本发明中预加热单元的校准装置的结构示意图；

图36是本发明中预加热单元的校准装置的局部结构示意图；

图37是本发明中封装材料翻转单元实例1的结构示意图；

图38是本发明中封装材料翻转单元实例1的立体结构示意图；

图39是本发明中封装材料翻转单元实例1的翻转结构示意图；

图40是本发明中封装材料翻转单元实例2的结构示意图；

图41是本发明中封装材料翻转单元实例2的立体结构示意图；

图42是本发明中封装材料翻转单元实例2的旋转结构示意图；

图43是本发明中封装材料翻转单元实施例2的局部结构示意图；

图44是本发明中封装材料翻转单元中另一结构示意图；

图45为本发明中铺EVA单元的平面布置图；

图46为本发明中铺EVA单元的EVA上料装置的轴视图；

图47为本发明中铺EVA单元的EVA上料装置的轴视图；

图48为本发明中铺EVA单元的EVA上料装置的侧视图；

图49为本发明中铺EVA单元的EVA铺料装置和EVA平移装置组合示意图；

图50为本发明中铺EVA单元的自动划切机构的轴视图；

图51为本发明中铺EVA单元的自动划切机构的轴视图；

图52为本发明中铺EVA单元的EVA铺料机构的轴视图；

图53为本发明中铺EVA单元的铺设台面的第二纠偏机构的仰视轴测图；

图54是本发明中玻璃铺设单元的设备平面布置图；

图55是本发明中玻璃铺设单元的玻璃上料机构的轴侧图；

图56是本发明中玻璃铺设单元的玻璃翻转机构的轴侧图；

图57是本发明中玻璃铺设单元的玻璃转向机构的轴侧图；

图58是本发明中玻璃铺设单元的玻璃转向机构的侧视图；

图59是本发明中玻璃铺设单元的玻璃归正机构的俯视图；

图60是本发明中玻璃铺设单元的玻璃归正机构和玻璃铺设机构的组合示意图；

图61是本发明中玻璃铺设单元的玻璃铺设机构的轴侧图；

图62是本发明中封装材料翻转单元实例3的立体结构示意图；

图63是本发明中刮胶单元的刮刀托板位置结构示意图；

图64是本发明中电池片预粘接单元的结构示意图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-63，本发明实施例包括：

一种光伏组件自动生产线，其结构包括：用于放置背板材料和铜箔EVA复合膜中的一种或多种的上料放置单元、绝缘层处理单元1303、摆片单元1304、电池片预粘接单元、铺EVA单元1305、玻璃铺设单元1306、平移单元1307、传输单元1308、层压单元1309。上料放置单元、绝缘层处理单元、摆片单元、电池片预粘接单元、铺EVA单元、玻璃铺设单元、层压单元依次设置，每个单元之间可以通过所述传输单元进行物料的输送，所述平移单元设置于摆片单元与铺EVA单元之间和/或上料放置单元与翻转单元之间。其中，所述层压单元和所述传输单元均可以采用现有的机构设备，只要可以完成传输和层压作业即可。

为了满足不同的加工和生产需求，还可以增加刮胶单元1302、预加热及翻转单元（预加热单元1310、封装材料翻转单元1311）、胶点检测单元1312、产品检测（PL）单元1313中的一种或多种。其中，所述刮胶单元位于上料放置单元和绝缘层处理单元之间，在使用刮胶单元时，还可以在绝缘层处理单元与摆片单元之间设置胶点检测单元。预加热及翻转单元与玻璃铺设单元相连接，并将翻转后的封装材料送至后续的层压工位进行层压处理。产品检测单元用于检测不良产品，根据检测结果，可以通过人工或者自动的方式取出不良产品并进行补片。胶点检测单元和产品检测单元可以采用人工检测的方法，也可以使用现有的视觉检测装置等设备进行自动检测。

（1）上料放置单元

所述上料放置单元可以进行背板材料的单独上料，也可以进行铜箔EVA复合膜的单独上料，还可以同时进行背板材料和铜箔EVA复合膜的上料（背板材料上料工位1300可以位于铜箔EVA复合膜上料工位1301的上游）。其中，背板材料包括不透明背板、透明背板、玻璃等多种产品。

所述上料放置单元包括：上料放置机架7，上料放置机架内部的前方设置有放置集成背板的上料原料仓8，上料原料仓8包括上原料仓81和下原料仓82，用于放置集成背板，通过一用一备的方式进行放料，用于减少上料时间，提升设备产能，在上料放置机架内部的后方设置有上料放置输送线9，上料放置输送线的内部设置有用于顶升背板随行工装板的顶起框架（图中未视出），上料原料仓有两种，其一为已经预叠好位置的背板及铜箔，另一种为单独的背板料仓和铜箔料仓，需要将其对准，将接线盒处漏出来；所述上料放置输送线上设置有背板随行工装板10，需要说明的是顶起框架配合现有技术中的升降装置可实现背板随行工装板的升降作业，所述上料放置机架横梁上位于上料原料仓的上方设置有集成背板摆放装置11，所述上料放置机架横梁上位于上料放置输送线的上方设置有集成背板加热装置13，所述集成背板摆放装置用于夹取上料原料仓内的集成背板运送至背板随行工装板上，所述集成背板加热装置用于完成集成背板的铺设以及局部加热，使背板中的EVA层局部融化用以粘接背板层15和铜箔层16。

所述集成背板摆放装置11包括集成背板夹取装置及集成背板输送装置，集成背板夹取装置用于自动夹取、升降及摆放集成背板，集成背板输送装置用于将夹取的集成背板运送至所述背板随行工装板上。

具体的，所述集成背板夹取装置由夹爪装置、推进装置及夹爪升降装置组成，夹爪装置包括第一连接板110、设置于第一连接板上的夹紧气缸111以及设置于夹紧气缸上的上夹爪112和下夹爪113，推进装置包括第二连接板114、设置于第二连接板下方的推进气缸115、推进齿条116以及与推进齿条相啮合的推进齿轮117，推进气缸的输出端与第一连接板相连接，推进装置由推进气缸做输出动力推进，推进齿轮、推进齿条辅助推进，设置比例控制阀118来对推进气缸进行调控；夹爪升降装置包括设置于第二连接板上的升降伺服电机119以及第一直线模组120，推进装置通过第二连接块与夹爪升降装置相连接，夹爪升降装置通过升降伺服电机做输出动力，通过第一直线模组来调节夹爪装置的升降，已实现自动夹取、升降、摆放集成背板的目的，采用此结构可以适用不同尺寸的集成背板，需要说明的是，夹爪装置可根据生产需求调整使用现有技术中的吸附装置，通常采用真空吸盘、高压风机等装置，高压风机通过真空接头连接真空吸盘，再由电磁阀控制气路及吸盘的真空和破真空以实现自动吸取搬运背板的目的。

具体的，所述集成背板输送装置通过第三连接板125安装于上料放置机架的两侧，包括传送伺服电机121、与传送伺服电机相连接的减速器122、与减速器相连接的上料传动轴123以及与上料传动轴传动连接的第二直线模组124，第三连接板设置于第二直线模组上，通过传送伺服电机作输出动力，经过减速器减速，再由上料传动轴和第二直线模组传动，来实现集成背板夹取后的运输目的，集成背板夹取装置与集成背板输送装置相配合，共同完成对集成背板的自动夹取、搬移、输送以及摆放的功能。

具体的，所述集成背板加热装置13包括设置于上料放置机架横梁上的上料支撑架131以及设置于上料支撑架下方的若干组铺设加热模组，铺设加热模组包括设置于上料支撑架下方的上料升降气缸132、设置于上料升降气缸上的上连接块133、连接杆134、下连接块135、导热块136以及铺设块137，所述下连接块设置于连接杆的下端，导热块设置于下连接块的下方，加热棒138穿设于连接杆的内部且下端与导热块相连接，铺设块设置于导热块的下方，通过上料升降气缸作输出动力，上连接块、下连接块分别与连接杆的两端相连接，控制升降导热块和铺设块来完成对集成背板的铺设，通过对加热棒加热，以及导热块、铺设块对集成背板的压持，实现对集成背板的局部加热，使集成背板中的EVA层局部融化，粘接背板层和铜箔层。

本发明还包括视觉装置14，所述视觉装置采用CCD相机对集成背板的位置拍照，检测背板位置是否准确，如果对精度要求较高，可配合现有技术中的纠偏装置，通过CCD相机拍照的反馈，来实时对集成背板的位置进行纠偏。

工作原理：具体实施时，设备上的上料放置输送线开始运行，背板随行工装板承载集成背板在流水线上运输，背板随行工装板输送到位，顶起框架将背板随行工装板顶起，同时集成背板夹取装置准备夹取集成背板，夹爪升降装置开始将夹爪装置下降，传感器检测下降到位，推进气缸动作，推进齿轮推进齿条辅助同步推进，夹紧气缸动作，上、下夹爪相配合夹取集成背板，推进气缸向后缩进一定的距离，在此过程中，通过比例控制阀来控制气缸缩进的位移，集成背板夹取结束，夹爪升降装置上升，传感器检测上升到位，传感器将信号反馈给集成背板输送装置，传送伺服电机作输出动力，经过减速器和第一直线模组传动，将夹取好的集成背板输送到背板随行工装板上方，传感器检测到位，停止输送，并且将输送到位信号反馈给升降伺服电机，夹爪升降装置下降，将集成背板摆放在背板随行工装板上，上、下夹爪松开，推进气缸后退，夹爪升降装置上升，集成背板输送装置回到原位，进行下一次对集成背板的夹取。

同时视觉装置进行拍照，检测背板位置是否准确，若要求精度较高，可配合纠偏装置，通过相机反馈对集成背板实时纠偏，并且集成背板摆放结束，集成背板加热装置下降，导热块接触背板，通过对加热棒的加热，以及导热块的导热，对集成背板进行局部加热，使EVA局部融化，达到集成背板的背板层和铜箔层的粘连目的，加热结束，完成对集成背板的粘接，顶起框架配合使用的升降装置回落，背板随行工装板承载粘连好的集成背板通过上料放置输送线输送到下一工位，单个集成背板铺设动作结束。

重复上述步骤，可实现快速连续完成对集成背板的铺设和粘接工作。

（2）刮胶单元

所述刮胶单元对产品进行刮胶处理，当胶直接设置在电池片上时，刮胶单元可以直接取消或者不工作。

所述刮胶单元包括印刷机架1009、印刷刮胶纠偏装置、视觉检测装置1012、安全光幕、升降进给装置、上料输送顶升装置、光源、带调整块脚轮、触控板、显示屏以及其他安全挡板。所述印刷刮胶纠偏装置上设置有带动其升降运动的升降进给装置，印刷刮胶纠偏装置的下方还设置有上料输送顶升装置，印刷刮胶纠偏装置的上方设置有视觉检测装置。印刷机架内部上方及两侧还处设有光源，印刷机架的立柱位置还设置有安全光幕，印刷机架一侧还设置有触控板，印刷机架四周还设置安全挡板，印刷机架底部还设置有带调整块脚轮。

所述印刷刮胶纠偏装置包括印刷框架1023、双刀刮胶装置1010、压紧纠偏装置1011、位移进给装置，所述位移进给装置设置于所述印刷框架内，一组或多组所述双刀刮胶装置与所述位移进给装置相连接，以在印刷框架内来回运动，所述双刀刮胶装置可以有效避免一次刮胶不均匀、刮胶出现漏胶的问题，保证刮胶质量，两组压紧纠偏装置相对滑动设置于所述印刷框架内，且压紧纠偏装置分别设置于所述双刀刮胶装置的两侧，以根据实际网板的尺寸调节压紧纠偏装置之间的间距，以便承托网板，适用多种网板版型，满足多种尺寸网板的需求。

所述印刷框架的一端或两端可以设置有刮刀托板1069，且刮刀托板位于所述双刀刮胶装置起始/终止位的下方，所述刮刀托板的底部连接有托板升降驱动装置，托板升降驱动装置带动刮刀托板上下运动（至与上料吸附随行工装板齐平），使得在印刷时，刮刀托板可以在网版起印处的下方进行承托作用，用以抵消一部分刮刀对网版的压力，延长网版寿命。

其中，所述托板升降驱动装置包括托板升降气缸，为了进一步提高刮刀托板升降的稳定性，所述刮刀托板上活动连接有托板升降导向杆。

所述双刀刮胶装置1010包括刮胶支撑架1024、刮板、刮板升降气缸1025、刮板升降导向机构1028、刮板连接机构、皮带夹板装置，所述刮板包括前丝印刮板1026和后丝印刮板1027中的一个或多个。所述刮胶支撑架通过所述刮板升降导向机构和刮板连接机构与所述刮板活动连接，所述刮板升降气缸设置于所述刮胶支撑架上，并通过刮板连接机构带动刮板上下运动，所述刮胶支撑架的两端设置有用于与位移进给装置固定连接的所述皮带夹板装置。

所述刮板升降气缸上连接有调压装置，这里提供两种比较优越的调压方式，一种方式是设置精密调压阀，另一种方式是设置比例控制阀。精密调压阀可以精准控制压力，而比例控制阀则是可以调控压力，有补偿压力，两者的目的都是为了保证刮胶的质量，精准刮胶，两种方式可根据需求选择。

所述刮板升降导向机构包括刮板升降导向座、刮板升降导向轴，所述刮板升降导向座固定设置于所述刮胶支撑架上，所述刮板升降导向轴的下端与所述刮板连接机构相连接，其上端滑动设置于所述刮板升降导向座内。

所述刮板连接机构包括刮板连接块1029、刮板连接板1030，所述刮板连接块与所述刮板升降导向轴和所述刮板升降气缸相连接，所述刮板连接板与所述刮板连接块相连接，所述刮板与所述刮板连接板相连接。

所述位移进给装置包括位移进给伺服电机1036、位移进给皮带1037、位移进给轴1038、位移进给联轴器、位移进给皮带轮1039，所述位移进给皮带环绕与所述位移进给皮带轮上，所述位移进给伺服电机通过位移进给轴和位移进给联轴器与所述位移进给皮带轮相连接，以带动位移进给皮带运动。

通过位移进给伺服电机做输出动力，通过位移进给轴、位移进给联轴器、位移进给皮带轮和位移进给皮带传输动力，以达到双刀刮胶装置在网板上精确往复运动的目的，并且在传动过程中不会发生倾斜，偏移。

所述皮带夹板装置包括夹板连接板1031、上夹板1032和下夹板1033，所述夹板连接板与所述刮胶支撑架相连接，所述上夹板设置于所述夹板连接板上，所述下夹板与所述上夹板为可拆卸连接，所述上夹板和所述下夹板分别位于位移进给皮带的上下两侧，以将位移进给皮带夹紧固定。

为了进一步提高位移时的稳定性和准确性，所述夹板连接板上设置有位移滑块1034，所述印刷框架的内上设置有与所述位移滑块滑动连接的位移滑轨1035，使得位移进给装置可以带动刮胶支撑架沿着所述位移滑轨来回运动。

所述压紧纠偏装置包括压紧纠偏支撑架1040、压紧驱动气缸1041、压紧压板1042、压紧纠偏连接块1043、丝网托板1044、手动或者自动的托板调节驱动装置，

所述压紧纠偏支撑架上设置有所述压紧驱动气缸，所述压紧驱动气缸与压紧压板相连接，以带动压紧压板上下运动来压紧网板，所述压紧纠偏连接块滑动设置于压紧纠偏支撑架上，所述丝网托板与压紧纠偏连接块相连接，所述压紧纠偏支撑架的两端通过滑块与所述位移滑轨滑动连接，所述托板调节驱动装置带动压紧纠偏支撑架沿位移滑轨来回运动，以调节相对设置的丝网托板之间的间距，满足不同网板的使用需求。

所述托板调节驱动装置包括托板调节齿轮1045、托板调节齿条1046、托板调节手轮1047（也可以采用其他自动驱动装置）、伞齿轮组1048、托板调节调位块1051、托板调节固定板1073、抱死驱动气缸1049和抱死齿条1050，托板调节调位块设置于压紧纠偏支撑架的两端，所述托板调节调位块和所述托板调节固定板通过滑块与所述位移滑轨滑动连接，所述托板调节手轮设置于托板调节固定板上，并带动所述伞齿轮组旋转，伞齿轮组中的水平旋转齿轮与可旋转设置于托板调节固定板上的丝杆相连接，以带动丝杆旋转，丝杆上的螺母与所述托板调节调位块相连接，使得丝杆通过螺母带动托板调节调位块来回运动，从而调节整个压紧纠偏支撑架的位置，所述托板调节齿轮可旋转设置于所述托板调节调位块上，所述托板调节齿条固定设置于所述印刷框架，所述托板调节齿轮和所述托板调节齿条啮合运动，所述抱死驱动气缸设置于所述托板调节固定板上，抱死驱动气缸带动抱死齿条和托板调节齿条啮合，以达到抱死齿条的目的。

在调节时，先利用抱死齿条和托板调节齿条进行抱死，然后转动托板调节手轮以控制伞齿轮组的啮合旋转，使得控制托板调节齿轮和托板调节齿条做直线运动，同时伞齿轮组通过丝杆和螺母带动托板调节调位块前后运动，从而使整个压紧纠偏装置在位移滑轨作用下整体移动，进一步来调节两托板之间的间距，以达到适应不同网板尺寸的目的。

所述丝网托板的一端上连接有一丝网托板纠偏装置，用于对网板纠偏，所述丝网托板纠偏装置包括纠偏调节驱动装置、纠偏调节丝杆1053、纠偏弯板1054、纠偏轴承座1055，所述纠偏轴承座，所述纠偏调节驱动装置设置于纠偏调节丝杆的外端，与所述丝网托板相连接的所述纠偏轴承座在所述纠偏调节丝杆上来回运动，所述托板调节调位块与所述纠偏调节丝杆为可旋转连接（还可以起到支撑丝杆的作用），所述纠偏弯板与所述纠偏调节调位块的底部相连接。所述纠偏调节驱动装置带动所述纠偏调节丝杆旋转，使得纠偏轴承座带动丝网托板微调运动，以完成丝网托板的纠偏。

此处提供两种纠偏方法，一种是手动纠偏，纠偏调节驱动装置采用纠偏调节手轮1052，通过对纠偏调节手轮的调节，来进行纠偏弯板的微调间距，从而实现对网板手动纠偏的作用，二是纠偏调节驱动装置采用电机，并且通过视觉装置的相机拍照检测网板胶点点位，来反馈给电机，实现对网板的自动精准纠偏。

所述升降进给装置包括四台联动装置1015、升降进给导向座1014、四柱升降装置1056，升降进给导向座1014设置于所述印刷机架上，所述四柱升降装置的一端与所述四台联动装置相连接，其另一端穿过升降进给导向座与印刷框架的四角相连接，四台联动装置同时与多个四柱升降装置相连接并进行传动，以通过四柱升降装置同时带动印刷框架升降运动。

所述四台联动装置采用四台联动伺服电机1057作输出动力，所述四台联动伺服电机通过一级联轴器与一级换向器连接，再用传动轴和二级联轴器与一级换向器相连接，再经过轴和三级联轴器与四柱升降装置相连接，以带动四柱升降装置进行升降驱动，完成四角传动。四台联动装置目的是为了保证下降网板的时候保证下降同一高度，使网板平面在同一水平面上，也是为了保证上升网板时，同时抬起网板，避免网板抬起不同步导致胶点溢胶，保证印刷质量。

所述四柱升降装置提供两种升降结构，一种是采用齿轮齿条方式传动，另一种则是采用升降丝杆装置传动（通过四台联动装置带动螺母旋转，从而使得丝杆上下运动）。所述四柱升降装置可以通过导向轴1058与印刷框架相连接，导向轴与升降进给导向座滑动连接，控制印刷刮胶纠偏装置平稳升降。

（3）绝缘层处理单元

所述绝缘层处理单元可以采用绝缘层喷涂装置、绝缘层印刷装置、GPS铺设单元中的一种。其中，绝缘层喷涂装置和绝缘层印刷装置可以采用现有的喷涂或者印刷设备，以将绝缘材料直接喷涂或印刷在产品上，从而完成绝缘层/膜的添加处理，或者可以采用GPS铺设单元，将已经成型的绝缘层/膜铺设在产品上。

所述GPS铺设单元包括绝缘层摆放机架17，设置于绝缘层摆放机架上的两层原料仓，随行工装板传输线20、产品随行工装板21、随行工装板顶起机构、铺设机构底板22、铺设驱动机构24、第一视觉采集装置25以及第二视觉采集装置26，具体的，原料仓包括上层原料仓18及下层原料仓19，上、下两层原料仓可在人工上料位和供料位之间来回切换，位于人工上料位的原料仓用于承载人工放入的GPS绝缘层，铺设驱动机构用于驱动铺设机构底板吸取供料位处原料仓内的GPS绝缘层输送至产品随行工装板的上方，产品随行工装板的正面为随行工装板吸附面，反面为随行工装板运输底面，随行工装板传输线用于运送产品随行工装板至铺设驱动机构的正下方，随行工装板顶起机构用于顶升产品随行工装板以方便第一视觉采集装置对集成背板上胶点及标记点的位置进行图像采集，第二视觉采集装置用于对铺设机构底板吸附的GPS绝缘层上的标记点进行图像采集，具体的，第一视觉采集装置、第二视觉采集装置为多个设置在绝缘层摆放机架上的CCD相机，其中，第一视觉采集装置的CCD相机从上往下拍摄，有三个作用，第一，检查胶点刷胶情况，是否出现漏刷或者胶点不合格情况，第二，拍摄并计算背板上标记点的坐标，第三，铺设GPS绝缘层后，拍照检查铺设是否合格，第二视觉采集装置的CCD相机从下往上拍摄，主要用于拍摄并计算GPS绝缘层上标记点的坐标。

需要说明的，随行工装板顶起机构不限于具体结构，可采用现有技术中顶升气缸、型材等结构组成，凡是现有技术中可实现顶升、定位产品随行工装板的升降机构均适用于本发明。

所述铺设机构底板22包括吸附支架221、设置于吸附支架上方的连接支架222、设置于吸附支架下方的真空管接头223及吸附板224以及与真空管接头相连接用于产生负压的旋涡泵225，所述连接支架上方设置有与铺设驱动机构啮合连接的同步传动机构，所述吸附支架与连接支架之间设置有多组吸附板纠偏机构，所述同步传动机构包括同步轴226、同步齿轮227、带座轴承228以及轴承座229，所述同步轴穿设于带座轴承及轴承座内且设置于连接支架的上方，所述同步齿轮设置于同步轴的两端且与铺设驱动机构相啮合。

具体的，所述吸附板纠偏机构包括纠偏承载板230，纠偏承载板的下方通过纵向滑轨滑块组件231连接有轴承机构232，所述纠偏承载板的上方设置有横向滑块233和横向滑轨234，横向滑轨与连接支架相连接，轴承机构的下端与吸附支架相连接，轴承机构包括轴承和上下设置的连接件，此处连接件即为图示的轴承上、下两圆盘，上方圆盘通过纵向滑轨滑块组件与纠偏承载板相连接，下圆盘与吸附支架相连接，所述纠偏承载板上设置有用于驱动吸附板水平运动的推进机构。

具体的，所述推进机构包括设置于连接支架下方的纠偏电机235、设置于纠偏电机上的纠偏丝杆236以及套设于纠偏丝杆上的纠偏滑块237，所述纠偏电机通过纠偏丝杆推动纠偏滑块运动以带动横向滑块沿纠偏丝杆的轴线方向往返运动，多组不同方向设置的吸附板纠偏机构，可实现吸附板在长边或短边方向水平移动，具体向长边或短边移动要看纠偏丝杆放置的方向，纠偏丝杆朝向长边则向长边移动，反之亦然，按此原理，设置多组相同的吸附板纠偏机构，改变纠偏丝杆朝向，满足我们需要纠偏的方向，多组吸附板纠偏机构中两个轴线平行的纠偏电机，转动方向相反，可带动两个丝杆上的纠偏滑块朝相反方向运动，共同作用可产生复合运动，实现铺设机构底板的旋转运动。

所述吸附板上开设有若干吸附孔A及避让孔B，吸附孔方便通过负压吸起GPS绝缘层，避让孔B是为了保护胶点，避免负压破坏胶点，避让孔深度不能将吸附板面打通，另外避让孔的深度应超过胶点的高度以免压住胶点，大概数值为2~2.5mm左右，最小深度也应超过1.5mm。

铺设驱动机构24包括两条设置于绝缘层摆放机架两侧的铺设直线模组241、滑动设置于直线模组下方的X轴连接架242、滑动设置于X轴连接架上的Y轴连接架243以及设置于Y轴连接架上的铺设升降气缸244，所述X轴连接架与连接支架相连接，在X轴连接架的侧面设置有与同步齿轮相啮合的同步齿条245，所述Y轴连接架与吸附板相连接，两条铺设直线模组之间设置有铺设驱动电机246及第一电机轴247，所述铺设驱动电机通过第一电机轴将动力传递至铺设直线模组以驱动X轴连接架沿铺设直线模组往返运动，在铺设驱动机构中，还包括位移传感器248，其能监测和反馈铺设高度的位置信息，使铺设高度值更加精确。

具体的，铺设驱动机构主要用于驱动铺设机构底板的平移和升降运动，可实现铺设机构底板往返于放料位和供料位，其往返两个料位主要动力来源于铺设驱动电机，后通过第一电机轴传递至铺设直线模组以实现往返，Y轴连接架与铺设机构底板相连，提起和下降由两侧的铺设升降气缸带动铺设机构底板完成，两侧都用铺设升降气缸提起和下降，会出现两侧不同步情况，两侧的同步齿轮与铺设驱动机构上两侧的同步齿条啮合，使得两侧同步齿轮的角速度和线速度都相同，可控制与其啮合的两侧同步齿条线速度相同，解决了铺设机构底板两侧同步升降的问题。

所述上层原料仓和下层原料仓的结构相同，包括：设置于绝缘层摆放机架上的料仓导轨181、滑动设置于料仓导轨上的料仓支撑架182、GPS绝缘层放置板183、燕尾槽滑台184、推料仓长气缸185以及定位销186，所述GPS绝缘层放置板与料仓支撑架通过中间连接板187固定成一整体料仓结构，所述燕尾槽滑台设置于中间连接板上，所述定位销设置于燕尾槽滑台上，所述推料仓长气缸可推动GPS绝缘层放置板沿料仓导轨往返运动，推料仓长气缸伸出时原料仓在人工放料位，推料仓长气缸拉回时原料仓在供料位，推料仓长气缸作用于料仓支撑架运动时，左右两侧采取的不同的滑动方式，一侧使用滑轨和滑块来实现直线运动；另一侧使用滚轮移动来代替滑轨滑块，可使料仓结构运动更加流畅，避免出现卡死的现象，原料仓设置一用一备，其二者空间上处于一上一下，两个原料仓其中之一可做备用，当一原料仓正处于工作状态时，其位置位于供料位置，即图1中上层原料仓所示位置；另一原料仓人工装填GPS绝缘层原料，其位置位于人工上料位，即下层原料仓的位置，当正在工作的原料仓内的原料用完，直接将满仓拉进替换空仓，空仓送出填补原料，减少生产周期因上料所花费的时间。

所述随行工装板传输线20包括随行工装板驱动电机201、第二电机轴202、设置于第二电机轴两端的皮带轮203、过渡轮204、套设于皮带轮、过渡轮上的输送皮带205以及输送型材206，所述皮带轮、过渡轮设置于输送型材上，所述随行工装板驱动电机通过第二电机轴驱动皮带轮转动以驱动输送皮带运转，随行工装板传输线主动力来源于随行工装板驱动电机，还可以配合增加设置归正轮207，可对产品随行工装板实现一定的辅助归正作用。

工作原理：在铺设直线模组运动方向上，定义GPS绝缘层的四个位置，第一，供料位即图1中上层原料仓所示位置，第二，人工上料位即图1中下层原料仓的位置，第三，位于图1中产品随行工装板的正上方的放料位，第四，位于图1中第二视觉采集装置的上方，即拍照位，人工将GPS绝缘层对准定位销放置在原料仓里，此时GPS绝缘层在人工上料位，上料结束的料仓通过推料仓长气缸拉入供料位，用完的料仓由推料仓长气缸送回人工上料位，产品随行工装板带着背板在上一工序完成刮胶操作结束后，由随行工装板传输线传进本发明的摆放装置中进行GPS绝缘层的铺设，随行工装板顶起机构将定位销***产品随行工装板原有定位孔并顶起产品随行工装板，产品随行工装板顶起后，第一视觉采集装置进行拍摄，拍摄目的，一方面检查胶点是否缺失，如有缺胶点，设备报警，人工进行处理，另一方面，计算背板上标记点的坐标值；

在此之前铺设机构中的吸附板已经在供料位置吸起GPS绝缘层，然后铺设驱动机构将其送至拍照位，在此过程中第二视觉采集装置对GPS绝缘层拍照，计算GPS绝缘层上标记点的坐标值，第一视觉采集装置拍照确定胶点和背板标记点位置没有问题后，铺设驱动机构将GPS绝缘层送至产品随行工装板上方即放料位置，计算背板和GPS绝缘层上标记点的相对位置差值，反馈至吸附板纠偏机构进行纠偏，纠偏结束，铺设驱动机构带动铺设机构底板下降将GPS绝缘层铺设在背板上，然后提起返回至供料位。

铺设GPS绝缘层后，第一视觉采集装置再次拍照，确定胶点是否在GPS绝缘层预留孔的中心，如果铺设没有问题，随行工装板顶起机构下降，产品随行工装板通过随行工装板传输线继续向前一工位运输，如果不满足要求，设备报警，人工进行处理。

（4）摆片单元

所述摆片单元可以采用现有的摆片机构。

或者，所述摆片单元包括太阳能电池片供料机构以及摆片机构，摆片机构抓取太阳能电池片供料机构中的太阳能电池片，并将电池片按要求放置在位于摆片工位上的专用随行工装板上。其中，专用随行工装板可以采用现有的随行工装板或者直接采用封装材料中的钢化玻璃，或者可以采用上料吸附随行工装板。

优选的，位于所述摆片单元内的上料吸附随行工装板输送线的下方还设置有将上料吸附随行工装板定位和顶升的随行工装板顶升装置，以实现上料吸附随行工装板摆片前的精确定位。

所述太阳能电池片供料机构包括料盒进料口、料盒出料口、料盒传输机构、太阳能电池片顶料机构。料盒传输机构输送料盒运送，太阳能电池片顶料机构位于料盒传输机构的下方，以定位和顶升料盒。太阳能电池片顶料机构的结构可以与随行工装板顶升装置的结构相同。

优选的，所述摆片机构使用龙门梁式结构，每组龙门梁式结构上设置有两组摆片机械手，每个摆片机械手上设置有两组摆片吸盘，每组摆片吸盘可以在摆片机械手上独立运动，由机械手在料盒中取料，按需求摆放料盒传输机构（皮带）上，然后由龙门架上的摆片机械手一次抓取若干片，同时放置到随行工装板上。

或者，所述摆片单元包括摆片X轴、摆片Y轴、摆片Z轴、摆片补偿X轴、摆片旋转轴、摆片吸盘和摆片吸盘升降气缸。所述摆片Y轴两端各设置有一组摆片X轴，摆片Y轴一共设置有两组，每组摆片Y轴上的摆片吸盘取料、拍照、放料都同时进行。每组摆片Y轴上还分别设置有两组摆片Z轴，在摆片Z轴末端设置有摆片补偿X轴，摆片补偿X轴可以带动摆片旋转轴沿摆片X轴方向前后移动，摆片吸盘通过摆片吸盘升降气缸连接在摆片旋转轴上，以实现两组摆片吸盘在摆片旋转轴上的独立上下运动。

优选地，还设置有太阳能电池片供料机构，所述太阳能电池片供料机构还设置有料盒进料口、料盒出料口、料盒传输机构、太阳能电池片顶料机构。所述太阳能电池片顶料机构设置在专用随行工装板附近，并且摆片机构能够到达，以减少摆片机构取太阳能电池片时的行程，从而节省时间。在太阳能电池片顶料机构旁边还设置有拍照相机，当摆片机构从太阳能电池片顶料机构中取完料后到达拍照机构上方，此时对太阳能电池片进行拍照，计算太阳能电池片的位置，摆片机构往专用随行工装板上放太阳能电池片时可以根据电池片的位置进行补偿，从而保证每一个太阳能电池片放料时处于设定好的位置，保证了放料精度。

优选的，太阳能电池片顶料机构设置在料盒传输机构旁边，当太阳能电池片顶料机构向摆片机构供料时，料盒传输机构还可以向其余的太阳能电池片顶料机构供料盒。

优选的，向每组摆片吸盘供料的太阳能电池片顶料机构有两组，当一组中的太阳能电池片用完时，摆片吸盘可以切换到另一组顶料机构，从而减少料盒切换的等待时间。

优选的，与随行工装板传输方向垂直的垂直料盒传输机构设置在随行工装板传输机构下方，通过料盒升降机构来实现所述垂直料盒传输机构与平行于随行工装板传输方向的平行料盒传输机构在同一平面上，可以减少料盒传输机构对专用随行工装板传输的影响。

优选的，在摆片吸盘上方还设置有上光源，配合拍照机构上的下光源可以对太阳能电池片进行两次拍照，可以更精确的计算出太阳能电池片的位置和缺陷检测。

摆片操作的举例实施步骤包括：

用来承载背板、EVA、背面导电电极、绝缘膜、太阳能电池片的专用随行工装板（上料吸附随行工装板）在传输单元的输送下运动至摆片工位，所述专用随行工装板在进入设备前从下到上依次铺设有背板、EVA、背面导电电极。

当专用随行工装板运动至摆片工位时，传输单元下方的用于将专用随行工装板定位和顶升的随行工装板顶升装置带动专用随行工装板向上运动，顶升到位后保持专用随行工装板的位置不动。随行工装板顶升装置顶升前上表面低于随行工装板传输机构上表面，以实现专用随行工装板在随行工装板传输机构上的精确定位。

此时，从料盒进料口放置的料盒在料盒传输机构的带动下到达4个太阳能电池片顶料机构，太阳能电池片顶料机构将太阳能电池片顶升到摆片吸盘取料位置，摆片Z轴下降，摆片吸盘从料盒中取料，取料完成后摆片Z轴上升，摆片吸盘到达拍照机构上方，先关闭下光源打开上光源拍照一次，再打开下光源和上光源拍照一次，两次拍照完成后拍照机构计算出太阳能电池片的位置和缺陷情况，然后发送给摆片机构。如果太阳能电池片有缺陷，则将太阳能电池片投到废料盒，如果太阳能电池片正常，摆片机构将太阳能电池片搬运至专用随行工装板上的投料位置。摆片机构投料时，先将1号摆片升降气缸伸出，第一片投料完成后摆片机构再将2号摆片升降气缸伸出进行第二片投片。由于每组摆片Y轴上设置有两组摆片Z轴，为了使两组摆片Z轴能够同时投料，摆片补偿X轴可以对太阳能电池片位置进行微调，从而保证每片太阳能电池片都能到达专用随行工装板上的设定位置。

当专用随行工装板上太阳能电池片摆片完成后，随行工装板顶升装置下降，将专用随行工装板放到随行工装板传输线上，然后将摆满电池的专用随行工装板传输到后续设备。

在以上4组太阳能电池片顶料机构进行供料时，料盒传输机构会将料盒传送到另外4组太阳能电池片顶料机构上方，当前面料盒中太阳能电池片使用完时，摆片吸盘能够马上切换取料位置，从而减少等待。料盒中太阳能电池片使用完后，料盒在料盒传输机构带动下从料盒出料口传送出来。

（5）平移单元

所述平移单元有两种结构。

第一种结构：

所述平移单元包括：转向平移机架1、设置于转向平移机架上方的送料载具2、第一平移机构3、第二平移机构4以及顶升机构5，第一平移机构用于驱动送料载具沿第一方向往返运动传送承载的电池片组件，第二平移机构用于驱动送料载具沿第二方向往返运动传送承载的电池片组件，所述顶升机构用于驱动送料载具上、下运动以调整与前后对接设备的高度差，转向平移机架上设置有用于检测送料载具是否到位的光学传感器，其中，送料载具的水平长度方向为第一方向，第二方向与第一方向相互垂直设置。

具体的，所述第一平移机构3包括设置于升降平台上的两条第一方向输送线31、设置于两条第一方向输送线之间的第一同步带轮32以及第一伺服电机33，第一同步带轮与送料载具下表面相接触，需要说明的是，第一伺服电机的输出端通过齿轮、传送带等现有传动装置与第一同步带轮传动连接，第一伺服电机用于驱动第一同步带轮旋转，使同步带运动，送料载具与同步带接触，同步带使送料载具在第一方向上往返运动。

具体的，所述顶升机构5设置于送料载具2与托板6之间，包括升降平台51、设置于升降平台下方的剪叉52以及驱动降平台上、下运动的伺服电动缸53，所述第二平移机构4包括设置于转向平移机架上的传送齿条41以及第三伺服电机42，第三伺服电机的输出端经第一行星减速机43减速后，连接传动齿轮44，传动齿轮与传送齿条相啮合，所述传送齿条沿第二方向延伸设置，所述托板的下方位于传送齿条的两侧设置有导向轨道45。

工作原理：（1）送料载具承载摆好电池片的组件，由上一设备传输过来，光学传感器检测到送料载具传输到本设备的流线上，反馈给第一伺服电机做减速运动，等待送料载具完全运输到位，送料载具停止运输，光学传感器检测到到位信号，反馈给转向平移机架上的第三伺服电机，通过第三伺服电机作输出动力，经过第一行星减速机减速，再由传动齿轮与传送齿条相配合传动，达到在第二方向上平移的目的，同时当转向平移机架上的光学传感器检测到送料载具到位时，将信号反馈给第一伺服电机，开始对送料载具在第一方向上进行输送，传递给下一设备。（2）当传递完成后，传感器检测到送料载具已经完全离开本设备，将信号反馈给第三伺服电机，由传动齿轮、传送齿条相配合，将该装置平移回原位置，等待下一送料载具传输。（3）重复步骤(1)至步骤(2)，可实现连续快速完成光伏组件平移的工作。此外，当该转向平移设备前后设备基准面存在高度差，此时预先设置好补偿高度，在送料载具完全输送，准备平移时，此时顶升机构的第二伺服电动缸接受信号，通过第二伺服电动缸动作对升降平台进行升降，来补偿所需的高度差，尽可的减少摆好的电池片的抖动。

第二种结构：

所述平移单元包括：转向平移机架、设置于转向平移机架上方的送料载具、第一平移机构、第二平移机构以及顶升机构，所述第一平移机构用于驱动所述送料载具沿第一方向往返运动传送承载的电池片组件，所述第二平移机构用于驱动所述送料载具沿第二方向往返运动传送承载的电池片组件，所述第一方向与第二方向相互垂直设置，所述顶升机构用于驱动所述送料载具上、下运动以调整与前后对接设备的高度差。

具体的，所述第二平移机构包括设置于转向平移机架上的起始端传送线46、中间端传送线47以及末端传送线48，所述送料载具在第二方向上依次从起始端传送线传输至中间端传送线最终传送至末端传送线，需要说明的是，每个工位的传送线包括多条现有技术中皮带传输线，起始端传送线、中间端传送线以及末端传送线并不限于具体结构，凡是可以实现送料载具在第二方向上平移传送的现有机构均实现于本发明。

具体的，所述第一平移机构包括位于转向平移机架上相对于起始端传送线垂直设置的进给机构34及多组中间轮装置35，所述进给机构包括第四伺服电机341、设置于第四伺服电机输出端的第二行星减速机342、皮带轮343以及与皮带轮传动连接的第二同步带轮344，第二同步带轮之间通过第一转轴345相连接，第二同步带轮与送料载具的下表面相接触以驱动送料载具在第一方向上往返运动，所述中间轮装置35包括间隔输送线351，间隔输送线设置于转向平移机架两侧且垂直于起始端传送线，间隔输送线通过两根导向柱352设置于转向平移机架上，间隔输送线上设置有中间传输轮353，中间传输轮对送料载具起到导向的作用。

具体的，所述顶升机构包括顶升气缸54、链轮55、第二传动轴56以及凸轮57，所述链轮套设于第二传动轴上，所述凸轮设置于第二传动轴的两端且与间隔输送线的下端相接触，所述顶升气缸的输出端通过链条58与链轮传动连接。

工作原理：送料载具承载光伏组件，经过上一设备流入本设备的起始端传送线，起始端传送线、中间端传送线及末端传送线可实现送料载具在第二方向上的平移运动，起始端和末端传送线的结构相同，都与顶升机构、进给机构以及中间轮装置相配合，中间端的传送线负责中间过渡传输作用。起始端的间隔输送线的初始高度要高于起始端传送线，起始端传送线侧边的进给机构，以第四伺服电机作为输出动力，通过第二行星减速器减速，经过皮带轮和皮带传动给第二同步带轮，带动第二同步带轮旋转，送料载具经过多组中间轮装置的传输，可以实现送料载具在第一方向上进行输送，待光电传感器检测到送料载具到位，传输停止，顶升气缸动作通过链条带动链轮转动，链轮传动给凸轮，凸轮转动带动间隔输送线下降，顶升机构将到位的送料载具下降，使送料载具与第二方向上的起始端传送线相接触，可以完成送料载具从第一方向切切换至第二方向的换向输送，待传感器检测到送料载具完全流出后，在顶升气缸的带动下重复上述动作，通过顶升机构将间隔输送线顶起超过起始高度，准备传输下一送料载具；送料载具经过中间端传送线，完全流入另一侧的末端传送线时，因为末端的间隔输送线的初始高度要低于末端传送线，光电传感器将送料载具到位信号反馈给末端传送线处设置的顶升机构的顶升气缸，顶升气缸动作带动链轮链条，传动给凸轮，顶升机构将到位的送料载具顶起，使送料载具与第二方向上的末端传送线分离，此时，送料载具与末端的间隔输送线接触，待传感器检测到送料载具完全流出后，顶升机构重新下降，准备传输下一送料载具，单个送料载具传输动作结束。

（6）电池片预粘接单元

所述电池片预粘接单元包括预粘接升降驱动机构2001、升降架2002、预粘接加热灯2003、加热灯移动机构2004、电池片压紧架2005、浮动气缸2006，所述升降驱动机构带动升降架升降运动，所述浮动气缸设置于所述升降架上，并带动电池片压紧架升降运动以压紧产品，所述加热灯移动机构带动所述预粘接加热灯在升降架来回运动，以对电池片上的固定点进行加热。

当平移过来的专用随行工装板定位好后，预粘接升降驱动机构带动预粘接加热灯及电池片压紧架等整体进行下降；利用浮动气缸带动电池片压紧架下降并压紧产品；利用加热灯移动机构调节预粘接加热灯的位置，并对电池片上的固定点进行加热，使得固定点区域的EVA融化，以将电池片、铜箔、EVA和背板粘合在一起，减少在移动过程中的错位。

（7）铺EVA单元

所述铺EVA单元包括：铺设台面33、设置于铺设台面两侧的EVA上料装置34、架设置于铺设台面上方的EVA铺料装置37以及EVA平移装置38，所述EVA上料装置用于将EVA材料传送至所述EVA铺料装置，EVA铺料装置包括用于切割EVA材料的自动划切机构以及EVA铺料机构，EVA平移装置用于将铺设台面上划切后的EVA材料吸附搬运至随行工装板上。

本实例中设置有一用一备的EVA上料装置，正常情况下两套上料设备左右轮替使用，其中一个执行铺料操作时，另一个上料设备送料准备。当需要更换料卷时无需整线等待，有效减少整线产能浪费，具体的，EVA上料装置包括上料气胀轴341、EVA张紧机构、第一上料纠偏机构及EVA送料机构，其中，上料气胀轴设置于EVA内纠偏机架342上且通过联轴器343与电机减速器344的输出轴相连接，EVA张紧机构包括铰接于EVA内纠偏机架上的旋转臂345以及张紧转轴346，具体的，张紧转轴由自重产生张紧力，缓冲产生的转轴角度变化，由变位测量器读取转角位置以控制送料电机速度。

具体的，所述第一上料纠偏机构包括纠偏传感器347、纠偏控制器348、纠偏执行器349以及纠偏轨道340，所述纠偏执行器的头部与EVA内纠偏机架相连接，尾部与EVA外固定机架350相连接，所述EVA内纠偏机架安装在EVA外固定机架下表面的纠偏轨道上，可沿纠偏轨道左右移动，执行器用于推动EVA内纠偏机架沿纠偏轨道左右移动，纠偏传感器放置于EVA材料的边缘，纠偏传感器读取边缘位置偏移量后由纠偏控制器发送指令给纠偏执行器，纠偏执行器推动EVA内纠偏机架沿纠偏轨道移动，使EVA材料的边缘保持在不变的位置。

所述EVA送料机构包括：设置于滑块板351上的变位电机352、送料上夹头353、送料下夹头354、送料夹头气缸355以及送料气缸356，滑块板通过送料滑轨363与EVA固定外机架滑动连接，变位电机的输出端与摆臂357下端浮动连接，摆臂上端与送料下夹头固定连接，并绕第一轴心358转角变位，送料夹头气缸推动送料上夹头沿第二轴心359与送料下夹头开合动作，送料气缸用于推动EVA送料机构沿送料滑轨往返移动，正常送料时，通过变位电机推动送料下夹头准确停留在切片位、接料位以及送料位三个不同位置，上料时，送料夹头气缸驱动送料上夹头与送料下夹头开合动作以夹紧EVA材料，送料气缸推动整个EVA送料机构在送料滑轨上朝着自动划切机构方向运动，送料夹头以送料夹头气缸为动力，采用多夹头布置，保证加持力均匀分布，夹头为大锯齿形，与铺设夹头交错布置。

需要说明的是，EVA上料装置增设中间起皱消除装置，起皱消除装置包括送料下辊360、驱动送料下辊升降的抬起气缸361以及螺旋线橡胶辊362，EVA送料时从上方绕过送料下辊，抬起气缸收回，螺旋线橡胶辊依靠自重压在EVA材料表面，螺旋线橡胶辊上设置有正反方向的螺旋沟槽，在送料旋转的同时产生向两边的拉力，有效减少EVA材料上料过程中由于张力变化导致的中间起皱问题。

所述自动划切机构371包括刀片架371.1、设置于刀片架两侧的压板气缸371.2、设置于压板气缸输出端的压板371.3、刀片伺服电机371.4以及划切刀片371.5，所述刀片伺服电机驱动划切刀片沿刀片导轨371.6往返移动完成切料动作，在压板的两侧设置有下压胶垫371.7，划切时，压板气缸下推压板，使得划切刀片两侧的下压胶垫压紧VEA材料，有效保证EVA划切质量。采用伺服电机作为划切动力，通过皮带驱动划切刀片沿着刀片导轨往返运动，划切刀片能够停止在不同的划切位置，以适应不同宽度尺寸的EVA切片。

EVA铺料机构372包括设置于铺设台面两侧的铺料导轨372.1，所述铺料夹头机构沿铺料导轨移动，夹头安装架372.2固定在滑块上，所述夹头安装架的两侧对称设置若干铺设夹头372.3，所述铺设夹头由铺料夹头气缸372.4驱动升降，铺料夹头采用铺料夹头气缸作为夹紧动力，采用多夹头对称布置，保证夹持力均匀分布，夹头为大锯齿形，与送料夹头交错布置，铺料夹头两侧布置，与EVA上料装置一用一备配合使用。VA铺料机构沿双侧的铺料导轨往返移动，并以伺服电机作为动力驱动装置。

所述铺设台面下方设置有第二纠偏机构，所述第二纠偏机构为设置于铺设台面下方的旋转支点331及分布在旋转支点四周的浮动支点332，中间位置的旋转支点固定仅提供旋转运动，周围四个支点为浮动支点，其中一个角点为动力支点333，设置有伺服电机提供旋转动力， EVA吸盘外侧的两个光电开关测量偏离角度和偏离量，伺服电机推动铺设台面绕旋转支点转动以纠正偏离角度，EVA宽度方向的偏离量由吸盘平移机构纠正，以保证EVA铺设在组件上的位置公差不超过预设范围。

所述EVA平移装置包括EVA平移驱动机构以及设置于EVA平移驱动机构下方的EVA吸盘381，所述EVA吸盘上方设置真空风机382，真空风机通过真空接头383连接EVA吸盘，再由电磁阀控制气路及吸盘的真空和破真空。

具体的，所述EVA平移驱动机构包括EVA伺服电机384、电机传动轴385、设置于电机传动轴两侧的吸盘平移导轨386、设置于吸盘导轨下方的第一吸盘连接板387、设置于第一吸盘连接板上的第二吸盘连接板388以及设置于第二吸盘连接板上的吸盘升降气缸389，第二吸盘连接板388通过安装在第一吸盘连接板387上的升降电机401带动做上下运动，所述第二吸盘连接板388通过吸盘升降气缸389浮动连接在一起，所述吸盘升降气缸389通过电气比例阀402来调节气缸气压，通过调节气缸气压，既可以平衡EVA吸盘自身的重力，还可以吸收一部分EVA吸盘对随行工装板的压力，以减小EVA吸盘升降时的冲击力。优选的，所述升降电机401和吸盘升降气缸389分别设置有两个，并且分别设置于EVA吸盘两侧。EVA伺服电机位于平移导轨之间，动力经减速机后，输出到两侧的吸盘平移导轨，驱动整个EVA平移驱动机构沿吸盘平移导轨往返运动，两侧吸盘平移导轨采用双吊架结构，保证移动过程的稳定及精度要求。

（8）玻璃铺设单元

所述玻璃铺设单元包括：玻璃上料机构27、玻璃翻转机构28、玻璃转向机构29、玻璃归正机构30以及玻璃铺设机构31，玻璃上料机构用于将剥离分离纸后的玻璃运送至玻璃翻转机构，玻璃翻转机构用于实现玻璃的180度旋转操作，玻璃转向机构用于实现玻璃的90度换向后将玻璃传输至玻璃归正机构，玻璃归正机构包括横向归正机构及纵向归正机构，所述横向归正机构及纵向归正机构相配合用于玻璃的中心对齐，所述玻璃铺设机构用于将中心对齐后的玻璃搬运至玻璃随行工装板32上且完成玻璃的铺设工作。

所述玻璃上料机构27包括玻璃水平运送轨道271、滑动设置于玻璃水平运送轨道上的剥纸垂直轨道272及玻璃垂直轨道273，滑动设置于剥纸垂直轨道上的剥纸机械手274，玻璃垂直轨道上滑动设置有玻璃机械手275，在剥纸机械手的下方设置有分离纸料车276，本实例中的玻璃上料机构，实现将玻璃栈板原料依次取放到玻璃流线上，设置一用一备玻璃原料仓277，玻璃原料仓旁边设置有分离纸料车，玻璃原料仓一用一备，利于不停线更换玻璃栈板，设置两套机械手，剥纸机械手用于剥离玻璃之间的分离纸，玻璃机械手用于取放玻璃，两套机械手同时运行，不占用生产节拍。

玻璃翻转机构28实现翻转玻璃毛面的方向，其包括转笼支架281、转笼282、流利条283以及正反向流线284，正反向流线上设置有夹紧机构285，夹紧机构用于玻璃翻转时的固定，转笼通过转轴286及轴承座设置于转笼支架上，正反向流线及流利条设置于转笼内，在流利条上设置有限位柱287，所述转笼支架上还设置有用于驱动转笼旋转的翻转气缸288，具体的，转笼能够180度旋转，内部结构也随之上下反向，正反向流线和流利条均上下左右平行对称布置，夹紧气缸位于正反向流线的进出口位置，限位柱位于上下流利条的出口位置，限位柱由气缸驱动可实现升起或落下，方便玻璃栈板的进料与限位，翻转气缸设置有两组，实现转笼机构及玻璃的180度翻转，两组翻转气缸相配合，具有无反向间隙及无死点的特点，非常适合玻璃的180度翻转。

所述玻璃转向机构29包括出料流水线291、设置于出料流水线两侧的进料滚筒292、流线顶起气缸293以及转向顶起装置，可根据生产需求在出料流水线的出料端增加设置现有技术中的毛刷294及静电消除装置295，可去除玻璃表面的静电，所述流线顶起气缸设置于出料流水线的下方，避免玻璃进出料的相互干扰，所述转向顶起装置包括转向顶起气缸296以及转向电机297，转向顶起气缸和转向电机连接有圆盘298，用于顶起出料流水线上的玻璃且完成90度的换向。

所述玻璃归正机构用于玻璃在铺料前对正中心位置，包括进料流水线301，在进料流水线的末端设置有进料限位柱300，所述横向归正机构及纵向归正机构的结构相同且设置于进料流水线的下方，包括：位于进料流水线侧边的归正固定板302、滑动设置于归正固定板上的归正推块303、与归正推块相连接的拉杆304、连接两根拉杆的中心转臂305以及与中心转臂相连接的归正气缸306，所述归正推块的两端设置有归正限位柱307，横向与纵向归正机构方向垂直独立动作，能够无需调整适用于各种尺寸玻璃之归正作业，横向与纵向归正机构均以归正气缸为归正动力，以中心转臂为同步对中机构，通过拉杆带动两边的归正推块将玻璃中心对齐。

具体的，还包括归正顶起牛眼座机构，所述归正顶起牛眼座机构包括牛眼座支架308、设置于牛眼座支架上的若干牛眼座309以及设置于牛眼座支架下方的牛眼座顶升气缸，归正操作时，牛眼座顶升气缸动作顶起进料流水线上的玻璃，使玻璃的下表面与多个分布的牛眼座相接触，横向归正机构及纵向归正机构进行归正作业时，减少玻璃移动的摩擦力，方便归正的顺畅操作。

所述玻璃铺设机构31包括吸盘驱动机构以及设置吸盘驱动机构下方的吸盘架310，所述吸盘架上分布设置有若干用于吸附玻璃的真空吸盘311，多个真空吸盘将玻璃吸取放到玻璃随行工装板上，真空由真空发生器产生，由电磁阀控制气路及吸盘的真空和破真空操作，吸盘驱动机构包括吸盘伺服电机312、传动轴313、设置于传动轴两侧的吸盘架导轨314、滑动设置于吸盘架导轨下方的水平吸盘架连接板315、通过滑轨安装在水平吸盘架连接板上的竖直吸盘架连接板316以及设置于竖直吸盘架连接板上的吸盘架升降气缸317，所述竖直吸盘架连接板与吸盘架相连接，吸盘伺服电机驱动经减速机后经传动轴输出到两侧的吸盘架导轨，可带动整个玻璃铺设机构沿吸盘架导轨实现往返运动，两侧吸盘架导轨采用双吊架结构，保证移动过程的稳定及精度要求，双侧采用吸盘架升降气缸作为上升、下降的动力源，可在配套传动轴的两端设置吸盘同步齿轮318，吸盘同步齿轮与水平吸盘架连接板侧边的齿条相啮合，以保证两边的吸盘架升降气缸同步动作。

（9）预加热单元

所述预加热单元包括固定总机架1001、传输结构1002、用于固定产品组件的限位固定装置、用于检测固定传输随行工装板位置的位置检测装置以及用于承载背板、第一EVA层、背面导电电极、绝缘膜、太阳能电池片、第二EVA层、钢化玻璃的固定传输随行工装板1003，用于输送固定传输随行工装板的所述传输结构和所述位置检测装置设置于所述固定总机架上，所述固定传输随行工装板与所述传输结构相连接/接触，所述限位固定装置设置于固定传输随行工装板上，或所述限位固定装置位于固定传输随行工装板的上方/下方。

其中，背板、第一EVA层、背面导电电极、绝缘膜、太阳能电池片、第二EVA层、钢化玻璃也称为封装材料/产品组件等。所述固定传输随行工装板在进入设备前，背板、第一EVA层、背面导电电极、绝缘膜、太阳能电池片、第二EVA层、钢化玻璃可以从下往上依次设置于固定传输随行工装板上，也可以从上往下依次设置于所述固定传输随行工装板上。

所述限位固定装置包括用于使位于产品组件中的EVA或黏胶等材料产生粘性的粘性处理装置、外接固定装置。

所述粘性处理装置包括多个单独控制并对产品组件中的EVA进行加热的红外加热装置、多个单独控制并对产品组件中的粘胶进行固化的紫外固化装置。

红外加热装置中的红外加热灯或紫外固化装置中的紫外光灯通过焦点调节装置设置于固定传输随行工装板的上方或下方。

由于红外加热灯和紫外光灯是聚光灯，所以需要使用焦点调节装置对灯进行灯光焦点微调，通过调节焦点调节装置可以使每个灯的焦距都在最佳位置，保证了加热固化的一致性。

所述焦点调节装置包括粘性处理装置连接框架1090、连接框架升降调节装置1091、粘性处理装置连接横梁1092、连接横梁调节连接孔1093、粘性处理装置连接座1096、连接座调节连接孔1097，所述连接框架升降调节装置与所述粘性处理装置连接框架相连接，并带动粘性处理装置连接框架上下运动，所述粘性处理装置连接框架上设置有多个连接横梁调节连接孔，所述粘性处理装置连接横梁与连接横梁调节连接孔相连接，以调节粘性处理装置连接横梁的水平位置和高度，所述粘性处理装置连接横梁上设置有多个连接座调节连接孔，粘性处理装置连接座与连接座调节连接孔相连接，以调节粘性处理装置连接座的水平位置和高度。

用于监测温度的温度感应装置对应可拆卸设置于粘性处理装置的上方或下方，所述温度感应装置包括温度传感器以及用于安装固定温度传感器的固定支架，所述固定支架可以直接放置在传输结构上，可以通过其他的支架等架构进行连接固定。其中，一个温度传感器可以与一个红外加热灯或一个紫外光灯相对应。

为了进一步提高调节装置的调节精度，可以增加校准装置，所述校准装置可以直接固定（或可拆卸）设置于粘性处理装置的上方或下方，或者所述校准装置与传输结构相连接，使得传输结构带动校准装置来回运动，以进行校准。所述校准装置包括校准工装1094、校准探头1095，多个校准探头设置于所述校准工装上，一个校准探头对应一个灯。所述校准工装可以直接放置在传输结构上，可以通过其他的支架等架构进行连接固定。

所述校准装置和温度感应装置可以是互相独立的两个结构，还可以将校准装置与温度感应装置整合在一起，形成一个整体，在进行温度的检测的同时进行调节校正。

当所述校准装置与传输结构相连接时，如果需要进行灯校准，将校准工装放置在传输结构上，传输结构带动校准工装到第一排加热灯正下方，此时校准探头会读取加热灯的温度，然后根据加热灯的温度调整加热灯的功率，使每个加热灯最终的加热温度一致。第一排校准完成后，传输单元依次带动校准工装到后几排加热灯正下方，然后依次完成校准。

所述红外加热装置包括加热支架1004、红外加热灯1005，每个加热灯的功率可以独立控制，所述红外加热灯阵列设置于所述加热支架上，可以使得EVA连接的更加均匀，所述加热支架通过所述粘性处理装置连接座设置于固定传输随行工装板的上方或者下方。

其中，将太阳能组件的封装材料按从下到上依次为背板、第一EVA层、背面导电电极、绝缘膜、太阳能电池片、第二EVA层、钢化玻璃的顺序依次铺设在固定传输随行工装板上时，所述红外加热装置设置在固定传输随行工装板的上方，并透过钢化玻璃将EVA加热到一定温度，使其具有粘性。所述封装材料也可以从下到上依次为钢化玻璃、第二EVA层、太阳能电池片、背面导电电极、第一EVA层、背板，此时钢化玻璃可以作为固定传输随行工装板，加热结构设置在钢化玻璃的下方。

在使用时，位置检测装置检测到固定传输随行工装板后，打开红外加热灯，对产品组件中的电池片进行局部的加热，电池片受热后将热量传导到EVA层上，所述EVA层在加热到一定温度时会有产生粘性，可以将EVA同其周围的材料粘接起来，以将太阳能电池片进行固定，防止在后续的封装过程中电池片发生移动。所述EVA全称叫乙烯-醋酸乙烯共聚物，是常用的太阳能组件封装材料，当加热结束后EVA会恢复成固体状态。

所述背面导电电极的材料一般使用铜箔，也可使用其他导电材料。

所述紫外固化装置包括固化支架、位于产品组件内的光敏胶层以及对光敏胶层进行固化的紫外光灯1006，每个加热灯的功率可以独立控制，所述紫外光灯设置于所述固化支架上，所述固化支架通过所述粘性处理装置连接座设置于固定传输随行工装板的上方或者下方。

在使用时，先在产品组件中/上另外添加具有粘接作用的光敏胶层，例如在电池片表面添加UV胶或其它相同作用的材料，然后产品组件按封装顺序依次铺设在固定传输随行工装板上，再使用紫外光灯将光敏胶层固化，以将太阳能电池片固定起来，防止在后续的封装过程中电池片发生移动。

所述外接固定装置1007包括胶带、胶条等结构。

在使用时，先用外接固定装置将一片或多片太阳能电池片粘接在背面导电电极上形成电池串，再将电池串按该新型组件的封装顺序铺设在固定传输随行工装板上，以此来防止组件封装过程中电池片移动。

封装材料是指太阳能组件封装过程中会用到的材料，并不特定指封装后会继续存在于组件中的材料。封装材料可以根据组件实际情况增加或减少。所述固定传输随行工装板不限定于可移动平台或钢化玻璃。

实例1：本实例中，固定传输随行工装板的表面从下到上依次铺设有背板、EVA、背面导电电极、绝缘膜、太阳能电池片、EVA、钢化玻璃。在固定传输随行工装板下方还设置有用于传送固定传输随行工装板的传输结构，固定传输随行工装板的上方设置有红外加热装置（当背板为透光结构时，红外加热装置也可以设置于随行工装板的下方），所述红外加热装置中包含有多个红外加热灯。

背面导电电极与穿孔电极在封装结束后可以实现良好的电接触，用于将太阳能电池片的电流收集起来。

在工作时，在固定传输随行工装板进入到红外加热装置前，固定传输随行工装板的表面上从下到上会依次铺设有背板、第一EVA层、背面导电电极、绝缘膜、太阳能电池片、第二EVA层、钢化玻璃，固定传输随行工装板进入到红外加热装置下方时，红外加热灯会透过钢化玻璃将EVA加热融化，EVA融化时会将太阳能电池片、钢化玻璃粘接在一起，加热结束后EVA重新凝固，EVA恢复固态，此时太阳能电池片因为EVA的固定而不再发生移动。

作为本实施例的一种较优方案，所述固定传输随行工装板的内部设置有产品组件真空吸附装置1008，将背板吸附住，可以防止固定传输随行工装板进入红外加热装置前背板移动。

实例2：本实例中钢化玻璃放置于传输结构上，在钢化玻璃上表面从下到上依次铺设有第二EVA层、太阳能电池片、背面导电电极、第一EVA层、背板。此时钢化玻璃的作用与实例1中的固定传输随行工装板作用相同。由于多数太阳能背板不透光，此时红外加热装置要设置在钢化玻璃的下方。本发明工作时，当钢化玻璃进入到红外加热灯上方时，红外加热灯会透过钢化玻璃将EVA加热融化，将太阳能电池片固定起来。

实例3：本实例中，固定传输随行工装板的表面从下到上依次铺设有背板、EVA、背面导电电极、绝缘膜、太阳能电池片、EVA、钢化玻璃，太阳能电池片表面添加UV胶层，在固定传输随行工装板下方还设置有用于传送固定传输随行工装板的传输结构，所述紫外固化装置可以设置在固定传输随行工装板的上方，当背板为透光结构时，所述紫外固化装置也可以设置在固定传输随行工装板的下方，所述紫外固化装置中包含有多个紫外光灯。在工作时，利用UV胶的光敏反应将太阳能电池片与背面导电电极固定起来。

实例4：本实例中钢化玻璃放置于传输结构上，在钢化玻璃上表面从下到上依次铺设有第二EVA层、太阳能电池片、背面导电电极、第一EVA层、背板，太阳能电池片表面添加UV胶层，此时钢化玻璃的作用与固定传输随行工装板作用相同，由于多数太阳能背板不透光，此时紫外固化装置设置在钢化玻璃的下方。在工作时，利用UV胶的光敏反应将太阳能电池片与背面导电电极固定起来。

实例5：先将多片太阳能电池片粘接在背面导电电极上形成临时电池串1000，再将电池串铺设在固定传输随行工装板上，可以防止后续的封装过程中太阳能电池片移动，作为此实施例的较优方案，使用胶带将电池串相互固定在一起。此实施例中太阳能电池片也可以粘接在其它材料上来形成电池串。

（10）封装材料翻转单元

所述封装材料翻转单元包括：机架1100、封装材料随行工装板、用于输送封装材料随行工装板的封装材料随行工装板传输机构1101、封装材料输送机构、封装材料随行工装板固定机构1108以及封装材料翻转机构。

所述封装材料随行工装板传输机构设置于所述机架或者所述封装材料翻转机构上，用于将封装材料随行工装板固定在封装材料翻转机构上的所述封装材料随行工装板固定机构固定或可升降设置于所述封装材料翻转机构的两端上，使得封装材料随行工装板与封装料输送机构配合夹紧封装材料，以便完成翻转，用于将翻转后的封装材料输送至下一工位的所述封装材料输送机构设置于所述封装材料翻转机构上，所述封装材料翻转机构带动封装材料随行工装板、铺设在随行工装板上的封装材料以及封装材料输送机构在所述机架上360°旋转或者180°水平翻转。

所述封装材料随行工装板传输机构包括作为输出动力的减速机，并通过轴、皮带轮和皮带进行上料吸附随行工装板的运输。

所述封装材料随行工装板的两端或者两侧面设置有与所述封装材料随行工装板固定机构相配合的封装材料随行工装板固定孔。

另外，为了方便封装材料随行工装板固定机构与封装材料随行工装板连接，当封装材料随行工装板固定机构固定设置于所述封装材料翻转机构上时，所述机架或者所述封装材料翻转机构上设置有用于顶升封装材料随行工装板的随行工装板顶起装置。

所述随行工装板顶起装置可以直接采用顶起气缸推动随行工装板。或者所述随行工装板顶起装置包括随行工装板顶起框架1066、随行工装板顶起框架顶起气缸、定位凸锥销，与定位凹锥孔配合对上料吸附随行工装板进行定位连接的所述定位凸锥销设置于所述随行工装板顶起框架上，所述顶起框架底部的四个角上设置有4个随行工装板顶起框架顶起气缸，通过上述结构，来实现封装材料随行工装板翻转前的精确定位和顶升。

封装材料随行工装板用来承载背板、EVA、背面导电电极、绝缘膜、太阳能电池片、EVA、钢化玻璃。封装材料随行工装板可以采用现有的随行工装板或者直接采用封装材料中的钢化玻璃，或者可以采用上料吸附随行工装板1017。

其中，所述上料吸附随行工装板包括上料随行工装板框架、随行工装板面板，所述随行工装板面板设置于所述上料随行工装板框架上。所述封装材料随行工装板上（具***置可以为封装材料随行工装板的侧壁和顶面上）设置有封装材料分离气孔，所述封装材料翻转机构上固定或可升降设置有与封装材料分离气孔配合吹气的封装材料分离吹气嘴，这样在翻转时，可以对封装材料吹适量压缩空气，以利于封装材料与随行工装板的分离。

当使用随行工装板顶起装置时，为了配合定位凸锥销，可以在所述上料随行工装板框架的底面设置定位凹锥孔，以进行随行工装板的连接定位。

所述封装材料输送机构固定或可升降设置于所述封装材料翻转机构上。

在翻转前夹紧封装材料的实施方法有多种，可以根据实际的使用需求选择不同的功能机构或装置来进行升降调节，从而实现夹紧封装材料的功能，具体实施方式包括但不限于：

1.利用随行工装板顶起装置顶升封装材料随行工装板，再利用封装材料随行工装板固定机构将封装材料随行工装板固定住，然后可以选择封装材料输送机构升降或者封装材料随行工装板固定机构上升来夹紧封装材料。

2.直接利用封装材料随行工装板固定机构将封装材料随行工装板固定住，并将封装材料随行工装板直接压紧在封装材料输送机构上。

3. 利用随行工装板顶起装置顶升封装材料随行工装板，直到封装材料随行工装板压紧封装材料输送机构，此时，设置在上料随行工装板框架的底面的定位凹锥孔与设置在顶起装置的定位凸锥销配合，实现随行工装板固定机构的功能。

当所述封装材料输送机构固定设置于所述封装材料翻转机构上时，所述封装材料输送机构可以只采用封装材料传送皮带1102。

当所述封装材料输送机构可升降设置于所述封装材料翻转机构上时，可以省去随行工装板顶起装置，先封装材料随行工装板固定机构将封装材料随行工装板固定住，然后直接利用封装材料输送机构的升降来压紧封装材料随行工装板。

此时，所述封装材料输送机构包括封装材料传送皮带1102、设置于封装材料翻转机构上的封装材料传送皮带升降机构1103，所述封装材料传送皮带升降机构带动所述封装材料传送皮带在所述封装材料翻转机构上升降运动，以压紧或远离所述封装材料随行工装板。

其中，所述封装材料传送皮带升降机构包括皮带升降驱动气缸1104、皮带升降驱动连接块1105、皮带升降驱动齿条1106、皮带升降驱动齿轮1107，所述皮带升降驱动气缸设置于所述封装材料翻转机构上，所述皮带升降驱动连接块的一端与所述封装材料传送皮带的外框架相连接，另一端与所述皮带升降驱动气缸相连接，所述皮带升降驱动齿条设置于所述皮带升降驱动连接块上，与皮带升降驱动齿条啮合连接的所述皮带升降驱动齿轮设置于皮带升降驱动气缸侧边的封装材料翻转机构上。

使用时，皮带升降驱动气缸通过皮带升降驱动连接块带动封装材料传送皮带整体下降或者升起，同时，齿轮和齿条配合辅助升降运动，以提高运动的精准性及同步性。

所述封装材料随行工装板固定机构包括封装材料随行工装板固定气缸、封装材料随行工装板固定销，所述封装材料随行工装板固定销与所述封装材料随行工装板固定孔插接，封装材料随行工装板固定气缸带动所述封装材料随行工装板固定销前后运动，使得封装材料随行工装板固定销***或者脱离所述封装材料随行工装板固定孔，以完成对封装材料随行工装板的固定或松开。

当所述封装材料随行工装板固定机构可升降设置在翻转机构上时，利用随行工装板固定机构升降驱动装置带动其升降，随行工装板固定机构升降驱动装置包括固定机构升降驱动气缸1122、固定机构升降连接块1123、固定机构升降齿条1124、固定机构升降齿轮1125。固定机构升降驱动气缸设置于机架或者封装材料翻转机构上，并通过固定机构升降连接块带动封装材料随行工装板固定机构上下运动，所述固定机构升降齿条或固定机构升降齿轮设置于封装材料翻转机构上，所述固定机构升降齿轮或固定机构升降齿条设置于随行工装板固定机构上，固定机构升降齿条与固定机构升降齿轮啮合，使得各个位置的随行工装板固定机构可以同步升降。

其中，固定机构升降驱动气缸、固定机构升降齿条、固定机构升降齿轮可以设置有两组，分别位于随行工装板两侧，以保证封装材料随行工装板两侧同步升降。

所述封装材料翻转机构包括两种结构，一种是360°旋转的第一封装材料翻转装置，另一种是180°翻转的第二封装材料翻转装置。

所述第一封装材料翻转装置包括封装材料翻转架1115，封装材料翻转架通过翻转导向圈1116或翻转安装固定轴1120与机架可旋转连接，导向圈动力机构1117带动翻转导向圈在所述机架上旋转，从而实现封装材料翻转架的旋转，安装固定轴动力机构1121带动翻转安装固定轴旋转，从而实现封装材料翻转架的旋转。

其中，通过所述导向圈动力机构中的齿轮、链条等连接件带动所述翻转导向圈旋转。通过所述安装固定轴动力机构中的动力电机、传动齿轮等装置带动所述翻转安装固定轴旋转。

另外，为了提高翻转的精准性和顺畅性，所述机架上设置有与翻转导向圈相接触的翻转导向圈导向轮以及控制翻转导向圈停止的刹车装置（可以采用本领域的常用刹车装置）。

采用第一封装材料翻转装置时，封装材料随行工装板传输机构设置于所述封装材料翻转架上，封装材料传送皮带固定或者通过封装材料传送皮带升降机构设置于所述封装材料翻转架上，所述封装材料随行工装板固定机构固定/升降设置于封装材料随行工装板传输机构两端的封装材料翻转架上，其中，封装材料传送皮带升降机构带动封装材料传送皮带在封装材料翻转架上升降，所述封装材料随行工装板传输机构位于所述封装材料输送机构下方。

所述第二封装材料翻转装置包括左翻转臂1109、右翻转臂1110、翻转转轴1111、翻转动力气缸1112、翻转摆臂1113、翻转缓冲气缸1114，所述翻转转轴与所述机架可旋转连接，所述左翻转臂和所述右翻转臂相对固定设置于所述翻转转轴的两侧，所述翻转动力气缸通过翻转摆臂与翻转转轴相连接（其中，翻转动力气缸的末端可旋转设置于所述机架上，翻转摆臂与翻转转轴固定连接，翻转动力气缸与翻转摆臂可旋转连接），并翻转转轴带动左右翻转臂翻转，所述翻转缓冲气缸的末端可旋转连接于所述机架上，动力输出端与所述翻转摆臂可旋转连接，以对翻转臂和转轴的旋转提供缓冲力。

此时，封装材料随行工装板固定机构设置于所述左翻转臂和右翻转臂内，所述封装材料随行工装板传输机构设置于所述机架上，所述随行工装板顶起装置设置于所述封装材料随行工装板传输机构的下方，封装材料传送皮带升降机构设置于所述左翻转臂和右翻转臂上，以带动封装材料传送皮带在翻转臂上升降。

本发明还提供一种新型太阳能组件的翻转方法，在封装材料随行工装板表面从下到上依次铺设背板、EVA、背面导电电极、绝缘膜、太阳能电池片、EVA、钢化玻璃，将铺设有新型太阳能组件的封装材料随行工装板传输到封装材料翻转机构下方，所述封装材料传输机构和封装材料翻转机构将封装材料随行工装板和封装材料一起固定住，然后整体翻转，翻转完成后，封装材料传输机构将封装材料传输至后续设备，将封装材料随行工装板回收以进行下一次封装材料的铺设。

所述封装材料是指太阳能组件封装过程中会用到的材料，并不特定指封装后会继续存在于组件中的材料。所述封装材料可以根据组件实际情况增加或减少。

本发明还提供一种新型太阳能组件的翻转方法，先将所述的封装材料中的太阳能电池片固定在背面导电电极或其它有一定刚性的材料上制作成电池串，再将电池串翻转后铺设到封装材料随行工装板上，再通过翻转设备实现封装材料的翻转。

本发明还提供一种新型太阳能组件的翻转方法，先将所述的封装材料中的太阳能电池片翻转后固定在专用随行工装板上，再将背面导电电极铺设到太阳能电池片表面上，然后再铺设其它的封装材料，将封装材料放置在封装材料随行工装板上，再通过翻转设备实现封装材料的翻转。

实例1

所述封装材料随行工装板的表面从下到上依次铺设有背板、EVA、背面导电电极、绝缘膜、太阳能电池片、EVA、钢化玻璃。所述背板、EVA、背面导电电极、绝缘膜、太阳能电池片、EVA、钢化玻璃共同组成封装材料，在封装材料随行工装板下方还设置有用于传送封装材料随行工装板的封装材料随行工装板传输机构。

封装材料随行工装板下方还设置有将封装材料随行工装板定位和顶升的随行工装板顶起装置，随行工装板顶起装置位于封装材料随行工装板传输机构内，随行工装板顶起装置顶升前，其上表面低于封装材料随行工装板传输机构的上表面，以实现封装材料随行工装板在封装材料随行工装板传输机构上的传输和翻转前的精确定位。

封装材料随行工装板传输机构的上方设置有封装材料翻转机构，所述封装材料翻转机构左翻转臂、右翻转臂、翻转转轴、翻转动力气缸、翻转摆臂、翻转缓冲气缸。

所述翻转转轴固定在机架上并且可以旋转，所述左翻转臂和右翻转臂固定在翻转转轴上成为一个整体，所述翻转动力气缸可以通过翻转摆臂推动翻转转轴的旋转，从而实现左翻转臂和右翻转臂的翻转。

所述左翻转臂和右翻转臂内部还设置有封装材料随行工装板固定机构，在封装材料随行工装板上的对应位置也设置有封装材料随行工装板固定孔。在封装材料随行工装板翻转过程中，左翻转臂和右翻转臂内的封装材料随行工装板固定机构配合封装材料随行工装板上的封装材料随行工装板固定孔可以将封装材料随行工装板固定住，防止翻转过程中封装材料随行工装板的移动。

所述左翻转臂和右翻转臂上还设置有封装材料传送皮带，封装材料传送皮带两侧通过封装材料传送皮带升降机构与左翻转臂和右翻转臂联结。所述封装材料传送皮带下降时可以将所有封装材料紧紧压在封装材料随行工装板上，防止封装材料随行工装板上的封装材料在翻转过程中移动。

本实例工作时，封装材料随行工装板上表面铺设有封装材料，经过封装材料随行工装板传输机构传输到封装材料翻转机构下方，随行工装板顶起装置顶起，将封装材料随行工装板连同封装材料定位后顶升，顶升到位后，左翻转臂和右翻转臂内的封装材料随行工装板固定机构通过设置在封装材料随行工装板上的封装材料随行工装板固定孔将封装材料随行工装板固定住，然后随行工装板顶起装置下降。此时，通过封装材料传送皮带升降机构联结在左翻转臂和右翻转臂上的封装材料传送皮带下降，将封装材料压在封装材料随行工装板上。翻转动力气缸带动左翻转臂和右翻转臂一起翻转，翻转180度后，封装材料传送皮带缓慢下降，由于重力作用封装材料会随封装材料传送皮带一起下落，此时封装材料与封装材料随行工装板完全分开，封装材料传送皮带将翻转后的封装材料传送到下游设备。传送完成后，左翻转臂和右翻转臂在翻转动力气缸的带动下往回翻转180度，此时封装材料随行工装板又位于封装材料随行工装板传输机构上方，随行工装板顶起装置顶起，将封装材料随行工装板接住，放回到封装材料随行工装板传输机构上，封装材料随行工装板传输机构将空的封装材料随行工装板传输至其它设备。至此，本实例完成一次完整的翻转。

作为本实施例的一种较优方案，所述设置在翻转转轴上的翻转摆臂末端还设置有翻转缓冲气缸，以减小封装材料翻转机构的冲击震动，从而保证翻转过程中封装材料随行工装板和封装材料的精度。

实例2

封装材料随行工装板的表面从下到上依次铺设有背板、EVA、背面导电电极、绝缘膜、太阳能电池片、EVA、钢化玻璃。本实例中所述背板、EVA、背面导电电极、绝缘膜、太阳能电池片、EVA、钢化玻璃共同组成封装材料，在封装材料随行工装板下方还设置有用于传送封装材料随行工装板的封装材料随行工装板传输机构。

封装材料翻转机构包括第一封装材料翻转装置，第一封装材料翻转装置包括封装材料翻转架、翻转导向圈、导向圈动力机构。封装材料随行工装板传输机构设置在封装材料翻转机构内部并且与封装材料翻转机构固定在一起。

所述封装材料翻转架内部还设置有封装材料随行工装板固定机构，在封装材料随行工装板上的对应位置也设置有封装材料随行工装板固定孔。在封装材料随行工装板翻转过程中，封装材料翻转架内的封装材料随行工装板固定机构配合封装材料随行工装板上的封装材料随行工装板固定孔可以将封装材料随行工装板固定住，防止翻转过程中封装材料随行工装板的移动。

所述封装材料翻转架内部还设置有封装材料传送皮带，封装材料传送皮带两侧通过封装材料传送皮带升降机构与封装材料翻转架连接。所述封装材料传送皮带下降时可以将所有封装材料紧紧压在封装材料随行工装板上，防止封装材料随行工装板上的封装材料在翻转过程中移动。

所述封装材料翻转架上还设置有翻转导向圈，翻转导向圈与设置在机架上的翻转导向圈导向轮接触并且可以在翻转导向圈导向轮上转动。所述动力机构固定在机架上并且为封装材料翻转机构的旋转提供动力。

本实例工作时，封装材料随行工装板上表面铺设有封装材料，经过封装材料随行工装板传输机构传输到封装材料翻转机构内部，封装材料随行工装板固定机构通过设置在封装材料随行工装板上的封装材料随行工装板固定孔将封装材料随行工装板固定住。此时，通过封装材料传送皮带升降机构带动封装材料翻转架内部的封装材料传送皮带下降，将封装材料压在封装材料随行工装板上。导向圈动力机构带动封装材料翻转架翻转，翻转180度后，封装材料传送皮带缓慢下降，由于重力作用封装材料会随封装材料传送皮带一起下落，此时封装材料与封装材料随行工装板完全分开，封装材料传送皮带将翻转后的封装材料传送到下游设备。传送完成后，封装材料翻转架在导向圈动力机构的带动下往回/继续翻转180度，此时封装材料随行工装板又位于封装材料随行工装板传输机构上方，此时松开封装材料随行工装板固定机构，将封装材料随行工装板放回到封装材料随行工装板传输机构上，封装材料随行工装板传输机构将空的封装材料随行工装板传输至其它设备。至此，本实例完成一次完整的翻转。

作为本实施例的一种较优方案，所述导向圈动力机构设置为通过齿轮结构带动封装材料翻转架的旋转。

实例3：

封装材料随行工装板的表面从下到上依次铺设有背板、EVA、背面导电电极、绝缘膜、太阳能电池片、EVA、钢化玻璃。本实例中所述背板、EVA、背面导电电极、绝缘膜、太阳能电池片、EVA、钢化玻璃共同组成封装材料。

所述封装材料翻转机构第一封装材料翻转装置，第一封装材料翻转装置包括封装材料翻转架、翻转导向圈、导向圈动力机构，封装材料随行工装板传输机构设置在封装材料翻转架上并且与封装材料翻转架固定在一起。

封装材料随行工装板固定机构可升降设置于所述封装材料翻转架上，在封装材料随行工装板上的对应位置也设置有封装材料随行工装板固定孔。在封装材料随行工装板翻转过程中，封装材料随行工装板固定机构配合封装材料随行工装板上的封装材料随行工装板固定孔可以将封装材料随行工装板固定住，防止翻转过程中封装材料随行工装板的移动，同时，利用随行工装板固定机构升降驱动装置带动封装材料随行工装板固定机构升降，以压紧封装材料随行工装板。

所述封装材料翻转架内部还固定设置有封装材料传送皮带，采用封装材料传送皮带固定不动，通过带动随行工装板固定装置升降来实现封装材料夹紧功能，防止封装材料随行工装板上的封装材料在翻转过程中移动。

本实例工作时，封装材料随行工装板上表面铺设有封装材料，经过封装材料随行工装板传输机构传输到封装材料翻转机构内部，通过封装材料随行工装板固定机构上升，使得封装材料随行工装板固定机构可以通过封装材料随行工装板固定孔将封装材料随行工装板固定住，并带动封装材料和封装材料随行工装板靠近并压紧在封装材料传送皮带上。导向圈动力机构带动封装材料翻转架翻转，翻转180度后，封装材料随行工装板固定机构缓慢抬起，由于重力作用封装材料会落在封装材料传送皮带上，此时封装材料与封装材料随行工装板完全分开，封装材料传送皮带将翻转后的封装材料传送到下游设备。传送完成后，封装材料翻转架在导向圈动力机构的带动下往回/继续翻转180度，此时封装材料随行工装板又位于封装材料随行工装板传输机构上方，此时先下降随行工装板固定机构，然后松开封装材料随行工装板固定机构固定销，将封装材料随行工装板放回到封装材料随行工装板传输机构上，封装材料随行工装板传输机构将空的封装材料随行工装板传输至其它设备。至此，本实例完成一次完整的翻转。

实例4

先将多片太阳能电池片粘接在背面导电电极上形成电池串，再将电池串按封装顺序和其它封装材料依次放置在封装材料随行工装板上，再将铺设好封装材料的封装材料随行工装板通过实施例一或实施例二或实施例三翻转，可以防止后续的封装过程中太阳能电池片移动，作为此实施例的较优方案，使用胶带将电池串相互固定在一起。此实施例中太阳能电池片也可以粘接在其它材料上来形成电池串。

实例5

本实例中钢化玻璃放置于封装材料随行工装板传输机构上，在钢化玻璃上表面从下到上依次铺设有EVA、太阳能电池片、绝缘膜、背面导电电极、EVA、背板。此时钢化玻璃的作用与实施例一中的封装材料随行工装板作用相同。再将封装材料通过实施例一或实施例二或实施例三翻转。本实施例中，在铺设前将每个太阳能电池片完成翻转，可以减小设备的体积。

实例6

先将多片太阳能电池片粘接在背面导电电极上形成电池串，再将电池串翻转180度，再按实施例四的封装顺序和其它封装材料依次放置在封装材料随行工装板上，再将铺设好封装材料的封装材料随行工装板通过实施例一或实施例二或实施例三来完成翻转，同时可以防止后续的封装过程中太阳能电池片2d移动，作为此实施例的较优方案，使用胶带将电池串相互固定在一起。此实施例中太阳能电池片也可以粘接在其它材料上来形成电池串。

背接触光伏组件由背板、EVA膜、背面导电电极（导电铜箔）、GPS绝缘膜、电池片、EVA膜、钢化玻璃依次层叠而成，导电铜箔与电池片之间使用导电胶连接。

（11）封装特性，背接触光伏组件大致有两种工艺路线：

A.背板铺设在随行工装板上—>导电胶印刷—>绝缘层铺设—>胶点、绝缘层检测—>电池片铺设—>PL、片间距检测—>EVA铺设—>玻璃铺设—>片间距、EVA、玻璃检测—>预粘接—>翻转下料—>随行工装板循环，同时组件输出—>层压。

B.定位件放置—>集成背板铺设—>导电胶印刷—>绝缘层铺设—>胶点、绝缘层检测—>电池片铺设—>PL、片间距检测—>EVA铺设—>玻璃铺设—>片间距、EVA、玻璃检测—>层压—>定位件回收。

其中，A与B两种方案中的导电胶印刷也可在摆片前小片印刷好，再进行摆片。路线A的精度较高，每个工序间都由随行工装板提供真空吸附住背板，尽可能减少移动时带来的位移变化。路线B可以省去随行工装板，省去预粘接和翻转下料工序，连同定位件一起层压，层压完成后再将定位件回收使用。

在加工过程中，用于承载产品的随行工装板可以采用现有的常规结构，或者可以直接采用钢化玻璃，或者所述随行工装板采用上料吸附随行工装板1017，上料吸附随行工装板可以与设置于用于输送上料吸附随行工装板的上料吸附随行工装板输送线1016内的随行工装板顶起装置1018相配合，使得随行工装板顶起装置带动随行工装板升降运动，以便各个单元对产品进行加工处理。

所述上料吸附随行工装板输送线包括作为输出动力的减速机1059，并通过轴、皮带轮和皮带进行上料吸附随行工装板的运输。

所述上料吸附随行工装板包括上料随行工装板框架1060、随行工装板面板1061、翻转固定块1064、固定型材框架、侧面保护条、定位凹锥孔1065。所述随行工装板面板设置于所述上料随行工装板框架上，所述随行工装板面板上喷涂有铁氟龙涂层，以增加耐磨性，所述定位凹锥孔设置于所述上料随行工装板框架的底面。其中，所述上料吸附随行工装板可以采用真空吸附、静电吸附或者冰层固定等方式进行产品的定位和固定。

所述翻转固定块设置于所述上料随行工装板框架的两侧，以作为在翻转工位时供夹持的作用点。所述固定型材框架设置于上料随行工装板框架底部的两侧。所述侧面保护条设置于所述翻转固定块和/或固定型材框架的外侧，在运动时，若有碰撞，吸收一部分撞击力，使背板尽可能的不移动位置。

所述随行工装板顶起装置用以达到对随行工装板的顶起目的，其结构包括随行工装板顶起框架1066、顶起气缸1071、定位凸锥销1067。与所述定位凹锥孔配合对上料吸附随行工装板进行定位连接的所述定位凸锥销设置于所述随行工装板顶起框架上，凹锥孔和凸锥销可以比圆柱销的纠偏范围更大，同时脱离的时候更加顺畅，相比一个固定销+一个活动销的方式，重复定位精度会更好。

所述顶起框架底部的四个角上设置有4个随行工装板顶起框架顶起气缸，每个随行工装板顶起框架顶起气缸的动力输出端连接有一球形浮动结构1068（球形浮动结构顶部的球形结构与随行工装板顶起框架上的球形凹面接触），框架升起时不会卡住，使其在带动随行工装板顶起框架升起的时候更加平顺。所述球形浮动结构的顶部有调整螺钉孔，螺丝穿过随行工装板顶起框架并与所述调整螺钉孔螺纹连接，锁紧螺丝来微调提升高度，以使得微调框架顶起后保持在统一水平上。其中，球形浮动结构可以采用现有的结构设备。

在上料时，有两种实施方式，具体如下：

实施方式1

当上料吸附随行工装板从上料吸附随行工装板输送线上传输至减速感应传感器时开始减速，后以低速缓慢运行至顶起位置传感器灯亮时停止，定位凸锥销在顶起气缸的作用下进入定位凹锥孔，在锥孔的帮助下将上料吸附随行工装板定位，纠正传输及停止时的位置偏差，待所在的工序完成后，顶起气缸下降，将随行工装板重新落回传输线，同时定位凸锥销脱离定位凹锥孔。

实施方式2

直接通过伺服电机带动上料吸附随行工装板输送线运转，使得上料吸附随行工装板随行工装板停在所需的位置，定位凸锥销在气缸的作用下进入定位凹锥孔，在锥孔的帮助下将随行工装板定位，纠正传输及停止时的位置偏差，待所在的工序完成后，气缸下降，将随行工装板重新落回传输线，同时定位凸锥销脱离定位凹锥孔。

具体实施例一

一种光伏组件自动生产线包括：用于人工放置背板的上料放置单元、刮胶单元、GPS铺设单元、胶点人工目检单元、摆片单元（离线式，料盒上料）、PL+人工检单元、铺EVA单元、玻璃铺设单元（上玻璃单元，玻璃翻转单元，玻璃换向单元）、预加热单元、封装材料翻转单元（摆臂式）、平移单元、传输单元、人工补片单元、层压单元。本实施例可满足MWT背接触组件的加工。

上料放置单元、刮胶单元、GPS铺设单元、胶点人工目检单元、摆片单元、PL+人工检单元、人工补片单元、铺EVA单元、玻璃铺设单元、预加热单元、封装材料翻转单元依次设置，所述平移单元设置于上料放置单元与封装材料翻转单元之间、摆片单元与人工补片单元之间。封装材料翻转单元对封装材料翻转后输送至层压单元，所述传输单元用于在相邻的两个工位之间进行物料的传输。

具体实施例二

一种光伏组件自动生产线包括：用于放置背板材料和铜箔EVA复合膜的上料放置单元（包括背板材料上料放置单元和铜箔EVA复合膜上料放置单元，背板材料上料工位位于铜箔EVA复合膜上料工位的上游）、刮胶单元、GPS铺设机、胶点视觉检测单元、摆片机（在线式，小片由印刷机印好传输过来）、PL+视觉自动检、铺EVA单元、玻璃铺设单元（上玻璃单元、玻璃翻转单元、玻璃换向单元）、预加热单元、翻转单元（摆臂式）、平移单元、传输单元、机械手补片单元。本实施例可满足精度要求更高的IBC背接触组件，增加了自动补偿随行工装板、网版、GPS绝缘胶膜的位置偏差等功能。

上料放置单元、刮胶单元、GPS铺设单元、胶点视觉检测单元、摆片单元、PL+视觉自动检单元、机械手补片单元、铺EVA单元、玻璃铺设单元、预加热单元、翻转单元依次设置，所述平移单元设置于上料放置单元与封装材料翻转单元之间、摆片单元与PL+视觉自动检单元之间。封装材料翻转单元对封装材料翻转后输送至层压单元，所述传输单元用于在相邻的两个工位之间进行物料的传输。

具体实施例三

一种光伏组件自动生产线包括：用于放置铜箔EVA复合膜的上料放置单元、刮胶单元、GPS铺设单元、摆片单元（在线式，小片由印刷机印好传输过来）、PL+视觉自动检单元、铺EVA单元、玻璃铺设单元（可以只采用上玻璃单元、玻璃翻转单元，无需进行换向）、平移单元、传输单元、机械手补片单元。本实施例可以满足MWT背接触组件的加工。

上料放置单元、刮胶单元、GPS铺设单元、摆片单元、PL+视觉自动检单元、机械手补片单元、铺EVA单元、玻璃铺设单元依次设置，所述平移单元设置于上料放置单元与层压单元之间、摆片单元与PL+视觉自动检单元之间。玻璃铺设单元铺设好玻璃后，直接将封装材料输送至层压单元，所述传输单元用于在相邻的两个工位之间进行物料的传输。

具体实施例四

一种光伏组件自动生产线包括：上料放置单元、GPS铺设单元、摆片单元（此时，电池片上已经被直接设置有粘胶）、PL+检测单元、铺EVA单元、玻璃铺设单元、预加热单元、封装材料翻转单元、平移单元、传输单元、补片单元。上料放置单元、GPS铺设单元、摆片单元、PL+检测单元、铺EVA单元、玻璃铺设单元、预加热单元、封装材料翻转单元依次设置，所述平移单元设置于上料放置单元与封装材料翻转单元之间、摆片单元与PL+视觉自动检单元之间。封装材料翻转单元对封装材料翻转后输送至层压单元，所述传输单元用于在相邻的两个工位之间进行物料的传输。

具体实施例五

一种光伏组件自动生产线包括：用于放置铜箔EVA复合膜的上料放置单元、GPS铺设单元、摆片单元（此时，电池片上已经被直接设置有粘胶）、PL+视觉自动检单元、铺EVA单元、玻璃铺设单元、平移单元、传输单元。本实施例可以满足MWT背接触组件的加工。

上料放置单元、刮胶单元、GPS铺设单元、摆片单元、PL+视觉自动检单元、铺EVA单元、玻璃铺设单元依次设置，所述平移单元设置于上料放置单元与层压单元之间、摆片单元与PL+视觉自动检单元之间。玻璃铺设单元铺设好玻璃后，直接将封装材料输送至层压单元，所述传输单元用于在相邻的两个工位之间进行物料的传输。

本发明一种光伏组件自动生产线的有益效果是：

1.解决背接触光伏组件的封装自动化，减少组件制造人力成本，提高组件封装生产效率，提高封装太阳能电池片时的位置精度。

2.解决多种类型电池片及多种版型的封装，满足其工艺要求。提高单线线产能，降低产业化的设备成本，提高组件成品的良率和组件等级，减少人工返修等人为干预带来的组件不良和组件降级。

3.提高组件标准化制造的可靠性、生产流程稳定性、可重复性和产品的一致性。减少人工干预，改善劳动条件。

4.缩减生产占地面积，降低生产成本，缩短生产周期，保证生产均衡性。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种光伏组件自动生产线，其特征在于，包括：用于放置背板材料和铜箔EVA复合膜中的一种或多种的上料放置单元、绝缘层处理单元、摆片单元、平移单元、电池片预粘接单元、铺EVA单元、玻璃铺设单元、传输单元，所述上料放置单元、所述绝缘层处理单元、所述摆片单元、电池片预粘接单元、所述铺EVA单元、所述玻璃铺设单元依次设置，并通过所述传输单元进行物料的输送，玻璃铺设单元直接或者依次通过预加热及翻转单元与层压工位相连接，所述平移单元设置于摆片单元与铺EVA单元之间和/或上料放置单元与预加热及翻转单元之间。

2.根据权利要求1所述的一种光伏组件自动生产线，其特征在于，所述上料放置单元包括上料放置机架，所述上料放置机架内部的前方设置有放置集成背板的上料原料仓，所述上料放置机架内部的后方设置有上料放置输送线，所述上料放置输送线上设置有背板随行工装板，所述上料放置机架横梁上位于上料原料仓的上方设置有集成背板摆放装置，所述上料放置机架横梁上位于上料放置输送线的上方设置有集成背板加热装置，所述集成背板摆放装置用于夹取上料原料仓内的集成背板运送至所述背板随行工装板内，所述集成背板加热装置用于完成局部加热使背板中的EVA层局部融化以粘接背板层和铜箔层。

3.根据权利要求1所述的一种光伏组件自动生产线，其特征在于，还包括刮胶单元，所述刮胶单元位于上料放置单元和绝缘层处理单元之间；其中，所述刮胶单元包括印刷机架、用于对产品进行固定、纠偏以及印刷刮胶的印刷刮胶纠偏装置、升降进给装置、用于进行产品输送和顶升的上料输送顶升装置，所述印刷刮胶纠偏装置上设置有带动其升降运动的升降进给装置，印刷刮胶纠偏装置的下方设置有上料输送顶升装置；所述印刷刮胶纠偏装置包括印刷框架、双刀刮胶装置、压紧纠偏装置、位移进给装置，所述位移进给装置设置于所述印刷框架内，一组或多组所述双刀刮胶装置与所述位移进给装置相连接，以在印刷框架内来回运动，两组压紧纠偏装置相对滑动设置于所述印刷框架内，且压紧纠偏装置分别设置于所述双刀刮胶装置的两侧，以根据实际网板的尺寸调节压紧纠偏装置之间的间距，以便承托网板；所述压紧纠偏装置包括压紧纠偏支撑架、压紧驱动气缸、压紧压板、压紧纠偏连接块、丝网托板、托板调节驱动装置，所述压紧纠偏支撑架上设置有所述压紧驱动气缸，所述压紧驱动气缸与压紧压板相连接，以带动压紧压板上下运动来压紧网板，所述压紧纠偏连接块滑动设置于压紧纠偏支撑架上，所述丝网托板与压紧纠偏连接块相连接，所述压紧纠偏支撑架的两端通过滑块与所述位移滑轨滑动连接，所述托板调节驱动装置带动压紧纠偏支撑架沿位移滑轨往复运动，以调节相对设置的丝网托板之间的间距。

4.根据权利要求1所述的一种光伏组件自动生产线，其特征在于，所述电池片预粘接单元包括预粘接升降驱动机构、升降架、预粘接加热灯、加热灯移动机构、电池片压紧架、浮动气缸，所述升降驱动机构带动升降架升降运动，所述浮动气缸设置于所述升降架上，并带动电池片压紧架升降运动以压紧产品，所述加热灯移动机构带动所述预粘接加热灯在升降架来回运动，以对电池片上的固定点进行加热。

5.根据权利要求1所述的一种光伏组件自动生产线，其特征在于，绝缘层处理单元包括绝缘层摆放机架，设置于绝缘层摆放机架上的上、下两层原料仓、随行工装板传输线、产品随行工装板、随行工装板顶起机构、铺设机构底板、铺设驱动机构、第一视觉采集装置以及第二视觉采集装置，位于上料位的原料仓用于承载GPS绝缘层，所述铺设驱动机构用于驱动铺设机构底板吸取供料位处原料仓内的GPS绝缘层输送至产品随行工装板的上方，所述随行工装板传输线用于运送产品随行工装板至所述铺设驱动机构的正下方，所述随行工装板顶起机构用于顶升产品随行工装板以方便所述第一视觉采集装置对集成背板上胶点及标记点的位置进行图像采集，所述第二视觉采集装置用于对铺设机构底板吸附的GPS绝缘层上的标记点进行图像采集。

6.根据权利要求1所述的一种光伏组件自动生产线，其特征在于，玻璃铺设单元包括玻璃上料机构、玻璃翻转机构、玻璃转向机构、玻璃归正机构以及玻璃铺设机构，所述玻璃上料机构用于将剥离分离纸后的玻璃运送至所述玻璃翻转机构，所述玻璃翻转机构用于实现玻璃的180度旋转，所述玻璃转向机构用于实现玻璃的90度换向且将玻璃传送至玻璃归正机构，所述玻璃归正机构包括横向归正机构及纵向归正机构，所述横向归正机构及纵向归正机构相配合用于玻璃的对齐，所述玻璃铺设机构用于将对齐后的玻璃搬运至玻璃随行工装板上且完成玻璃的铺设。

7.根据权利要求1所述的一种光伏组件自动生产线，其特征在于，平移单元包括转向平移机架、设置于转向平移机架上方的送料载具、第一平移机构、第二平移机构以及顶升机构，所述第一平移机构用于驱动所述送料载具沿第一方向往返运动传送承载的电池片组件，所述第二平移机构用于驱动所述送料载具沿第二方向往返运动传送承载的电池片组件，所述第一方向与第二方向相互垂直设置，所述顶升机构用于驱动所述送料载具上、下运动以调整与前后对接设备的高度差。

8.根据权利要求1所述的一种光伏组件自动生产线，其特征在于，所述预加热及翻转单元包括预加热单元、封装材料翻转单元。

9.根据权利要求8所述的一种光伏组件自动生产线，其特征在于，预加热单元包括固定总机架、传输结构、用于固定产品组件的限位固定装置，用于输送固定传输随行工装板的所述传输结构设置于所述固定总机架上；

所述限位固定装置包括用于使位于产品组件中的EVA、黏胶材料产生粘性的粘性处理装置或外接固定装置，所述粘性处理装置包括多个单独控制并对产品组件中的EVA进行加热的红外加热装置或多个单独控制并对产品组件中的粘胶进行固化且单独控制的紫外固化装置，红外加热装置中的红外加热灯或紫外固化装置中的紫外光灯通过焦点调节装置设置于固定传输随行工装板的上方或下方，用于监测温度的温度感应装置对应可拆卸设置于粘性处理装置的上方或下方；所述焦点调节装置包括粘性处理装置连接框架、连接框架升降调节装置、粘性处理装置连接横梁、粘性处理装置连接座，所述连接框架升降调节装置与所述粘性处理装置连接框架相连接，并带动粘性处理装置连接框架上下运动，所述粘性处理装置连接横梁在所述粘性处理装置连接框架上水平和/或垂直运动，以调节粘性处理装置连接横梁的水平位置和/或高度，所述粘性处理装置连接横梁上设置有多个连接座调节连接孔，粘性处理装置连接座在粘性处理装置连接横梁上水平和/或垂直运动，以调节粘性处理装置连接座的水平位置和/或高度。

10.根据权利要求8所述的一种光伏组件自动生产线，其特征在于，封装材料翻转单元包括机架、封装材料随行工装板、用于输送封装材料随行工装板的封装材料随行工装板传输机构、封装材料输送机构、封装材料随行工装板固定机构以及封装材料翻转机构，所述封装材料随行工装板传输机构设置于所述机架或者所述封装材料翻转机构上，用于将翻转后的封装材料输送至下一工位的所述封装材料输送机构设置于所述封装材料翻转机构上，用于将封装材料随行工装板固定在封装材料翻转机构上的所述封装材料随行工装板固定机构设置于所述封装材料翻转机构的两端，使得封装材料随行工装板与封装材料输送机构配合夹紧封装材料，以便完成翻转，所述封装材料翻转机构带动封装材料随行工装板和封装材料输送机构在所述机架上旋转或水平翻转。

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