CN114589574A - 一种大斜边2.5d盖板加工装置及加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种大斜边2.5D盖板加工装置及加工方法，涉及玻璃加工制造领域，包括盖板固定机构、第一砂轮棒及第二砂轮棒，第一砂轮棒具有第一刀刃面，第一刀刃面为上大下小的第一圆锥面，第二砂轮棒具有形状一致的第二刀刃面和第三刀刃面，第二刀刃面包括由上至下依次连接的第二圆锥面、第三圆锥面、第四圆锥面、圆筒面和第五圆锥面，第一刀刃面、第二刀刃面、第三刀刃面的粗糙度依次减少。通过第一刀刃面一次性加工出大斜边，通过第二刀刃面在大斜边的上下位置上一次性成型轮廓，最后通过第三刀刃面对粗产品的轮廓进行精修，从而完全成型得到盖板，无需再进行倒边修整。加工良率及加工效率也越高，提高产品尺寸的达标率及加工的精度。

Description

一种大斜边2.5D盖板加工装置及加工方法

技术领域

本发明涉及机加工工具及方法领域，尤其涉及一种大斜边2.5D盖板加工装置及加工方法。

背景技术

现有的车载玻璃一般都是2D结构，其加工制造工艺成熟，加工中的各项管控参数如尺寸达标率、加工稳定性、良率、效率等都较高。随着社会的发展及人们生活水平的提高，对车载玻璃也有了新的要求，为了使车载玻璃更具科技感及时尚感，可对车载玻璃进行棱边设计，使其受到人们的青睐，因此，对车载玻璃有了加工2.5D结构的需求。

在现有技术中，对玻璃进行2.5D外形(外形是指玻璃除两个大表面以外的其它部分)加工，不管是采用两种砂轮棒还是通常采用一个具有多个加工部位的组合砂轮棒，都至少包括五个工艺步骤：通过竖直线型的粗砂粒部分对侧面进行粗修、通过竖直线型的较细砂粒部分对侧面进行中修、通过竖直线型的更细砂粒部分对侧面进行精修、通过弧形的粗砂粒部分对上表面与侧面的弧形过渡面进行粗修、通过弧形的细砂粒部分对弧形过渡面进行精修、通过斜线型的砂粒部分对玻璃进行底部倒边。但是，通常按照上述工艺进行2.5D加工的玻璃厚度仅有0.5mm-1mm，玻璃的斜角及斜边面积均较小，而车载玻璃的厚度则较厚，甚至能达到5mm及以上需要加工出的斜角及斜边面积均更大。若使用传统的2.5D加工方式进行车载玻璃的2.5D加工时，会出现如下问题：1、精度不够，由于斜边越大越不易加工，通常使用的砂轮棒仅适用于磨削0.5mm-1mm的斜边，磨销能力弱，磨销不动车载玻璃，需多层往复磨销，才能完成产品外形的加工，砂轮棒容易磨损，寿命低，需要经常更换砂轮棒，且传统使用的砂轮棒直径小、2.5D加工中的加工位置较多导致刀具的加工部位较多，使得其长度较长，摆幅较大，且针对弧形面及倒边等的加工要分开，因此各个加工部位均需要进行调试，从而使得反复调试机台，且调试复杂、稳定性差，导致产品尺寸达标率、尺寸良率、加工稳定性等较低，使得轮廓管控以及外观产品砂轮线、烧边、砂崩等外观问题处于失控状态；2、由于通常使用的砂轮棒磨销能力弱，以及更换频繁等原因，导致在进行车载玻璃加工时，时间较长，效率低下。

发明内容

为克服现有技术中的不足，本申请提供一种大斜边2.5D盖板加工装置及加工方法。

本申请提供的一种大斜边2.5D盖板加工装置，包括盖板固定机构、第一砂轮棒及第二砂轮棒，所述第一砂轮棒具有第一刀刃面，所述第一刀刃面为上大下小的第一圆锥面，所述第二砂轮棒具有形状一致的第二刀刃面和第三刀刃面，所述第二刀刃面包括由上至下依次连接的第二圆锥面、第三圆锥面、第四圆锥面、圆筒面和第五圆锥面，

所述第二圆锥面的顶端直径大于所述第三圆锥面的顶端直径，所述第三圆锥面的顶端直径大于第四圆锥面的顶端直径，所述第三圆锥面和第一圆锥面的锥度一致，所述第五圆锥面的底端直径大于所述圆筒面的直径；所述第一刀刃面、所述第二刀刃面、所述第三刀刃面的粗糙度依次减少。

在一种可能的实施方式中，所述第一圆锥面顶端直径为50mm-60mm。

在一种可能的实施方式中，所述第三圆锥面顶端直径都为30mm-60mm。

在一种可能的实施方式中，所述第一砂轮棒的底部端面上设有第一中空腔。

在一种可能的实施方式中，所述第一中空腔为圆槽状，所述第一中空腔的直径与所述第一砂轮棒底部端面直径的差值为4mm-10mm，所述第一中空腔深度为3mm-4mm。

在一种可能的实施方式中，所述第一刀刃面上设有若干导流槽，且所述导流槽绕所述第一砂轮棒的轴心，以涡旋状由所述第一刀刃面的一端延伸至另一端。

在一种可能的实施方式中，所述第二砂轮棒的底部端面设有第二中空腔。

在一种可能的实施方式中，所述盖板固定机构包括冷却槽及设于所述冷却槽内底部的吸附底座，所述吸附底座与所述冷却槽内壁之间形成有冷却液通道。

在一种可能的实施方式中，所述第一刀刃面的粗糙度为0.3nm-1.6nm，所述第二刀刃面的粗糙度为0.1nm-0.2nm，所述第三刀刃面的粗糙度为0.01nm-0.05nm。

本申请还提供一种大斜边2.5D盖板加工装置的加工方法，包括以下步骤：

使用第一砂轮棒的第一刀刃面，对盖板原料的上部边缘进行第一次铣削加工，一次性加工出大斜边，得到具有大斜边的粗产品；

使用第二砂轮棒的第二刀刃面，对所述粗产品的外周面进行第二次铣削加工，在所述大斜边的上下位置一次性加工成型出所述盖板的外形部分的轮廓；

使用第二砂轮棒的第三刀刃面，对所述粗产品进行第三次铣削加工，对所述轮廓进行精修，从而完全成型，得到所述盖板。

相比现有技术，本申请的有益效果：

本申请提供的大斜边2.5D盖板加工装置及加工方法，通过打破常规思路中，为了提高加工效率而用一种多功能组合砂轮棒来完成需几种单独砂轮棒分别进行的加工动作，针对大厚度、大斜面的车载玻璃，将具有第一刀刃面的第一砂轮棒与具有第二刀刃面及第三刀刃面的第二砂轮棒分离，采用大直径的第一刀刃部可解决刀具的刚性与强度问题，磨销力强，通过第一砂轮棒上具有上大下小结构的第一圆锥面的第一刀刃面进行第一次铣削，使所述第一刀面与所述第一砂轮棒的端面的夹角与盖板的斜角一致，直接在盖板原料的上部边缘上一次性加工出与大斜边2.5D盖板的大斜边相同斜度的粗产品，由于第一刀刃面的形状和尺寸与盖板的斜边相匹配，从而无需加工多次，随后，通过第二砂轮棒上与盖板的外形轮廓相对应的第二刀刃部的第二刀刃面对粗产品的外周面进行第二次铣削，在粗产品的大斜边的上下位置上中修一次性成型与盖板外形相同的轮廓边缘(弧边及倒边等)，最后通过第三刀刃部的第三刀刃面对粗产品进行第三次铣削，将粗产品上的边缘进行精修，对所述轮廓进行精修，从而完全成型得到盖板，无需再进行倒边修整。第一刀刃部、第二刀刃部及第三刀刃部的直径增大，刚度及强度更大，使得磨削能力增强，无需反复磨削，寿命更长，无需对砂轮棒进行频繁更换，从而无需反复调试，稳定性增强，加工良率及加工效率也越高。并且，所述第三圆锥面与所述第一刀刃面的斜度相同，从而可导向粗产品在第二刀刃部上铣削的位置，配合第二砂轮棒上的第二刀刃部的第二刀刃面及第三刀刃部的第三刀刃面与盖板的外形轮廓相对应，只需通过对第二刀刃部及第三刀刃部的尺寸进行管控即可对产品盖板的外形尺寸进行把控，不用再反复调整校正，减少了累计误差，调试简单，加工良率及加工的稳定性均得到保证，还可提高产品尺寸的达标率、加工的精度及加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了本申请实施例提供的大斜边2.5D盖板加工装置中盖板固定机构及第二砂轮棒的结构示意图；

图2示出了本申请实施例提供的大斜边2.5D盖板加工装置中第一砂轮棒的结构示意图；

图3示出了本申请实施例提供的第一砂轮棒加工盖板原料的示意图；

图4示出了本申请实施例提供的第二砂轮棒加工粗产品的示意图；

图5示出了本申请实施例提供的第二砂轮棒加工粗产品得到2.5D盖板的示意图；

图6示出了本申请实施例提供的大斜边2.5D盖板加工装置中第二砂轮棒的结构示意图；

图7示出了图6所示第二砂轮棒的主视图；

图8示出了图7中A处的放大示意图；

图9示出了本申请实施例提供的大斜边2.5D盖板加工装置加工得到的2.5D盖板的放大示意图；

图10示出了常规的2.5D产品的外形结构放大示意图；

图11示出了本申请实施例提供的加工方法的流程示意图。

主要元件符号说明：

100-大斜边2.5D盖板加工装置；10-盖板固定机构；11-冷却槽；12-吸附底座；20-第一砂轮棒；21-第一驱动部；22-第一刀刃部；221-第一刀刃面；222-第一中空腔；223-导流槽；30-第二砂轮棒；31-第二驱动部；32-第二刀刃部；321-第一连接面；322-第二圆锥面；323-第三圆锥面；324-第四圆锥面；325-圆筒面；326-第五圆锥面；33-第三刀刃部；331-第二连接面；332-第六圆锥面；333-第七圆锥面；334-第八圆锥面；335-第二圆筒面；336-第九圆锥面；337-第三连接面；34-第二中空腔；200-盖板原料；201-粗产品；300-2.5D盖板；301-A倒边；302-斜边；303-B倒边；304-直边；305-C倒边。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

请参阅图1及图2，本申请一实施例提供一种大斜边2.5D盖板加工装置100，用于加工大斜边2.5D盖板产品的外形部分，精度高，且加工稳定性较高，在保证加工良率的同时，加工效率也较高。

如图9所示，本申请针对的大斜边2.5D盖板产品300(以下简称“盖板”或“2.5D盖板”)的外形部分包括沿产品厚度方向依次设置的A倒边301、斜边302、B倒边303、直边304和C倒边305，斜边302所对应的盖板的厚度远大于直边304所对应的产品的厚度(图中标示为H)，且斜边302相对盖板下表面的斜角R为30°～60°，A倒边301的倒圆角半径大于B倒边303和C倒边305的倒圆角半径。盖板包括但不限于玻璃盖板、陶瓷盖板和蓝宝石盖板。

所述大斜边2.5D盖板加工装置100包括盖板固定机构10、第一砂轮棒20及第二砂轮棒30。

所述盖板固定机构10用于安置并固定待加工的盖板原料200。请同时参阅图3至图5，所述第一砂轮棒20具有第一刀刃部22，所述第一刀刃部22的第一刀刃面221为上大下小的第一圆锥面，所述第一刀刃面221与所述第一砂轮棒20的端面的夹角与所述盖板的斜角一致，所述第一刀刃面221的腰长大于斜边302的长度。所述第二砂轮棒30具有沿轴向依次设置且形状一致的第二刀刃部32和第三刀刃部33，所述第二刀刃部32的第二刀刃面的形状与所述盖板的外形部分适配，所述第三刀刃部33的第三刀刃面的形状与所述盖板的外形部分适配。所述第一刀刃面、第二刀刃面、第三刀刃面的粗糙度依次减少。

由此，先通过第一砂轮棒20的第一刀刃面221对盖板的周边进行外形加工，通过大的第一刀刃面221能够一刀将盖板原料外形多余余量去除，直接加工成斜边，然后通过第二砂轮棒30的第二刀刃面对斜边的轮廓进行初步成型，再通过第二砂轮棒30的第三刀刃面对斜边的轮廓进行完全成型，实现对盖板的外形部分的加工。

如图10所示，常规的2.5D产品的外形结构包括上倒边、直身位边和下倒边，上倒边为大弧边，上倒边所对应的产品的厚度远大于下倒边所对应的产品的厚度(图中标示为b)，上倒边所对应的产品的宽度(图中标示为c)也远大于下倒边所对应的产品的宽度。对此，常规的2.5D产品外形加工步骤中，由于只有上下倒边，结构单一，且上倒边为大弧面，需要通过砂轮棒的弧形面对其进行加工，所以，上倒边和下倒边的加工与直身位边的加工都是分开加工的，且上倒边、直身位边和下倒边的加工都分别包括多次加工(粗修+中修+精修，或粗修+精修)。

对于本申请针对的大斜边2.5D盖板产品，若按照常规的加工思路，采用不同的砂轮棒对盖板的A倒边301、斜边302、B倒边303、直边304和C倒边305分别进行加工的话，加工步骤非常多，由于加工部位多，每个部位的尺寸要调试对刀，轮廓度和尺寸度达不到要求，且由于斜边302较大，按照常规的加工平面的方式以及采用普通的圆筒砂轮棒(刀刃面界面线为竖向直线)，采用平面的刀刃面对斜边302进行加工，是通过螺旋上升方式进行加工的，更加会导致加工时间长、加工精度难以把控。

本申请提出的大斜边2.5D盖板加工装置100，设计了两种砂轮棒，第一砂轮棒20用于开粗，且第一砂轮棒20不是用于先加工直边，而是用于先一刀快速去除斜边302处对应的多余余量，通过技术员对刀一次，即可实现对斜边302位置精度的把控。第二砂轮棒30用于中修和精修，先通过第二刀刃部32对粗修出来的斜边302的上下位置的轮廓进行初步成型，然后通过第三刀刃部33对外形部分的各轮廓(A倒边301、B倒边303、直边304和C倒边305)及尺寸进行完全成型，通过管控第二砂轮棒30的第二刀刃面和第三刀刃面的尺寸精度就能实现管控盖板的尺寸精度。

进一步地，由于本案针对的大斜边2.5D盖板厚度大于1mm，对于用作车载玻璃的2.5D盖板厚度甚至可在4mm～5mm，本案提出的第一砂轮棒20和第二砂轮棒30若采用常规砂轮棒的尺寸，存在刚性不够和切削能力不够的问题，磨削能力弱，甚至磨削不动。本案针对大厚度2.5D盖板加工设计的第一砂轮棒20的最上端位置直径，具体为所述第一圆锥面顶端直径的范围为50mm-60mm。第二砂轮棒的位于下侧的第二刀刃面的最上端位置直径的范围为30mm-60mm，位于上侧的第三刀刃面的最上端位置直径的范围为30mm-60mm，由此使得能够满足大厚度大斜边玻璃磨削加工的强度要求。

进一步地，所述第一刀刃面的粗糙度为0.3nm-1.6nm，所述第二刀刃面的粗糙度为0.1nm-0.2nm，所述第三刀刃面的粗糙度为0.01nm-0.05nm。

在对大斜边2.5D盖板进行加工中，通过砂轮棒的使用寿命、加工效率及加工良率，对本申请提供的第一砂轮棒20及第二砂轮棒30与现有技术中加工2.5D玻璃的常规砂轮棒进行对比，二者采用的砂轮棒的直径及粗糙度参见表1左侧，砂轮棒的使用寿命、加工效率及加工良率见表1右侧。

表1

从表一中可见，在加工同样数量的大斜边2.5D盖板时，采用现有技术中使用的常规砂轮棒进行加工，砂轮棒容易磨损，寿命低，需要经常更换砂轮棒，而本申请提供的第一砂轮棒20及第二砂轮棒30的寿命则明显提高。

此外，在加工同样数量的大斜边2.5D盖板时，采用现有技术中使用的常规砂轮棒进行加工，因更换砂轮棒、磨削能力弱等原因，耗时较长，而本申请提供的第一砂轮棒20及第二砂轮棒30的加工效率则明显提高。

并且，从加工出来的大斜边2.5D盖板合格品数量与总产量之比来看，本申请加工出的产品明显良率较好。

进一步地，由于本案中第一砂轮棒20及第二砂轮棒30的直径均增加，若采用常规砂轮棒的设计，则由于直径的增加，将导致第一砂轮棒20及第二砂轮棒30的重量增加，从而使第一砂轮棒20及第二砂轮棒30在旋转时的离心惯性变大，导致铣削加工时摆动越大，会出现较大幅度的振动，不利于磨削加工的精度要求。本案针对增大直径后的第一砂轮棒20及第二砂轮棒30，在其各自端部采用中间挖空的设计，能够减轻第一砂轮棒20及第二砂轮棒30的重量，从而提升第一砂轮棒20及第二砂轮棒30在旋转时的稳定性，减少振动。

进一步地，由于本案中第一砂轮棒20及第二砂轮棒30的直径均增加，相应的切削及磨削能力增强，将导致切削磨削时，盖板原料200、第一砂轮棒20及第二砂轮棒30上发热现象加剧，若散热不及时，温度升高严重，容易出现烧边等现象。本案针对上述发热问题，采用将盖板原料200放置于冷却液中，并在第一砂轮棒20及第二砂轮棒30端部的挖空区域填充冷却液，从而在旋转加工时，通过冷却液对盖板原料200、第一砂轮棒20及第二砂轮棒30进行冷却散热，防止温度上升过高。

所述第一砂轮棒20用于对盖板原料200进行第一次铣削，从而得到具有斜边的粗产品201。所述第二砂轮棒30用于对粗产品201进行第二次铣削及第三次铣削，从而使具有斜边的粗产品201变成符合要求的2.5D盖板300。

本实施例中，车载玻璃2.5D加工的斜角为45°，所述第一砂轮棒20在盖板原料200上第一次铣削，得到斜角为45°的斜边的粗产品201。所述第二砂轮棒30对粗产品201进行第二次铣削及第三次铣削，从而使粗产品201的斜边变成符合要求的斜边，从而得到2.5D盖板300。

请参阅图1，所述盖板固定机构10包括冷却槽11及设于所述冷却槽11内底部的吸附底座12。所述冷却槽11用于放置加工时需要的冷却液，如水。所述吸附底座12用于对待加工的盖板原料200进行吸附固定。所述冷却液在所述吸附底座12与所述冷却槽11内壁之间形成的冷却液通道中流动。

具体的，本实施例中，所述吸附底座12上设置有缓冲橡胶。所述缓冲橡胶用于增加吸附底座12的气密性，并且能够防止盖板原料200划伤。

所述冷却槽11中的冷却液将待加工的盖板原料200淹没，从而使得在加工中第一砂轮棒20及第二砂轮棒30的加工部位浸泡在冷却液中，对盖板原料200及加工部位进行冷却。

本实施例中，所述冷却槽11中冷却液的深度为25mm。

请参阅图2，所述第一砂轮棒20包括第一驱动部21及第一刀刃部22。所述第一刀刃部22设于所述第一驱动部21的一端。所述第一驱动部21的另一端可装设于驱动装置的驱动端上，以在驱动装置的驱动下，带动所述第一刀刃部22旋转，进而对盖板原料200进行第一次铣削加工，得到粗产品201。

所述第一驱动部21的长度范围为25mm-30mm，第一驱动部21越短越粗，铣削加工时，稳定性就越强，加工良率及加工效率越高。

本实施例中，所述第一驱动部21的长度为25mm。

所述第一刀刃部22的长度范围为6mm-8mm，第一刀刃部22越短，铣削加工时，振动越小，稳定性就越强。

本实施例中，所述第一刀刃部22的长度为7mm。

所述第一刀刃部22的直径较大，从而使得第一刀刃部22的刚性、磨削强度得到提高，增强了铣削能力，适用于玻璃厚度较大的车载玻璃2.5D加工，能够一次性加工出粗产品201上的斜边。并且，由于第一刀刃部22的直径增大，使得加工时的线速度增大，能够进一步提升加工的效率。

所述第一刀刃部22上采用的砂粒的粒径范围在180目-300目，即采用粗砂粒对盖板原料200进行第一次铣削，在粗产品201上一次性加工出与2.5D盖板300斜度相同，但存在单边余量的粗产品201上的斜边。本实施例中，所述第一刀刃部22上采用的砂粒的粒径为180目。

所述第一刀刃部22上设有第一刀刃面221、第一中空腔222及导流槽223。所述第一刀刃面221绕设于所述第一刀刃部22的外周。所述第一刀刃面221为上大下小的圆锥面，且与所述第一驱动部21的轴线呈预设角度，从而可在对盖板原料200进行第一次铣削时，得到粗产品201上的斜边。本实施例中，预设角度为45°。

所述第一刀刃面221最大直径的范围，即所述第一刀刃面221的上侧的直径范围为50mm-60mm，本实施例中，所述第一刀刃部22的直径为60mm。

所述第一中空腔222设于所述第一刀刃部22远离所述第一驱动部21的一端的端面上，即所述第一砂轮棒20的底部端面上。

由于第一刀刃部22的直径均增加，使得第一刀刃部22的重量增加，从而使第一刀刃部22在旋转时的离心惯性越大，导致铣削加工时摆动越大，会出现较大幅度的振动。在第一刀刃部22中采用第一中空腔222后，能够减轻第一刀刃部22的重量，从而提升第一刀刃部22在旋转时的稳定性。第一中空腔222还可在加工过程中填充冷却槽11中的冷却液，从而进一步提高第一刀刃部22工作时的冷却散热效果。

具体的，所述第一中空腔222呈圆柱状，为圆形槽，且其轴线与第一刀刃部22的轴线重合，以提高旋转的稳定性及冷却散热的均匀性。

所述第一中空腔222与第一刀刃部22端部之间的直径差的范围，即所述第一中空腔222的直径与所述第一砂轮棒20底部端面直径的差值在4mm-10mm，所述第一中空腔222深度的范围在3mm-4mm。

本实施例中，所述第一中空腔222与第一刀刃面221端部之间的直径差为4mm，所述第一中空腔222深度为3mm。

所述导流槽223设于所述第一刀刃面221上。多个所述导流槽223沿所述第一刀刃部22的周向均匀排布，且所述导流槽223的两端分别沿第一驱动部21的轴线方向贯穿所述第一刀刃面221，从而在第一次铣削作业时，能够使冷却液从中流过，便于对第一刀刃部22和盖板原料200进行冷却降温。所述导流槽223还可在第一次铣削时，将盖板原料200上产生的废屑排出。

具体的，本实施例中，所述导流槽223沿所述第一刀刃部22的周向呈涡旋状，涡旋状的导流槽223能够在第一刀刃部22高速旋转时，引导冷却液从其中快速流动，并使铣削产生的废销快速排出，从而进一步加速第一刀刃部22的冷却及加工效率。

请参阅图6及图7，所述第二砂轮棒30包括第二驱动部31、第二刀刃部32及第三刀刃部33。所述第二刀刃部32设于所述第三刀刃部33的一端。所述第三刀刃部33的另一端设于所述第二驱动部31上。所述第二驱动部31的另一端可装设于驱动装置的驱动端上，以在驱动装置的驱动下，带动所述第二刀刃部32及第三刀刃部33旋转，从而分别对粗产品201进行第二次铣削及第三次铣削加工，最终得到2.5D盖板300。

第二驱动部31的长度范围为25mm-30mm，第二驱动部31越短越粗，铣削加工时，稳定性就越强，加工良率及加工效率越高。且由于第二刀刃部32用于对粗产品201进行第二次铣削，而第三刀刃部33则用于对其进行第三次铣削加工成型产品2.5D盖板300，同时，由于与第二驱动部31之间的距离越大，则加工的稳定性会越低，因此，成型2.5D盖板300的第三刀刃部33位于靠近第二驱动部31的一侧，而第二刀刃部32则设于第三刀刃部33上。

本实施例中，所述第二驱动部31的长度为25mm。

第二刀刃部32及第三刀刃部33的长度范围为11mm-13mm。

本实施例中，所述第二刀刃部32及第三刀刃部33的长度为12mm。

为了适应玻璃厚度较大的车载玻璃2.5D加工，提高第二刀刃部32及第三刀刃部33刚性及磨削强度，从而增强铣削能力，所述第二刀刃部32及第三刀刃部33的最大直径范围为30mm-60mm。而由于第三刀刃部33用于精修以成型最后的产品2.5D盖板300，因此，将第三刀刃部33的最大直径设计成大于第二刀刃部32，有利于提高第三刀刃部33的磨削能力，使得其可对第二刀刃部32加工后的粗产品201进行进一步地加工处理。

本实施例中，所述第二刀刃部32的最大直径为34.75mm，所述第三刀刃部33的最大直径为40mm。

所述第二刀刃部32上采用的砂粒的粒径范围在400目-600目，即采用中砂粒对粗产品201进行第二次铣削，对粗产品201的斜边进行边缘的铣削修整，一次性成型2.5D盖板300的边缘。

所述第三刀刃部33上采用的砂粒的粒径范围在700目-1000目，即采用细砂粒对第二刀刃部32铣削后的粗产品201进行进一步铣削，去除粗产品201上的单边余量，提升尺寸精度，从而得到2.5D盖板300。

本实施例中，所述第二刀刃部32上采用的砂粒的粒径为400目，所述第三刀刃部33上采用的砂粒的粒径为700目。

同第一刀刃部22类似，由于第二刀刃部32及第三刀刃部33的直径均增加，使得第二刀刃部32及第三刀刃部33的重量增加，从而使第二刀刃部32及第三刀刃部33在旋转时的离心惯性越大，导致铣削加工时会出现较大幅度的振动。因此，在第二砂轮棒30上设置第二中空腔34，以减轻第二刀刃部32及第三刀刃部33的重量，提升第二刀刃部32及第三刀刃部33在旋转时的稳定性。在铣削加工时，冷却槽11中的冷却液还可填充至第二中空腔34中，从而进一步提高第二刀刃部32及第三刀刃部33工作时的冷却散热效果。

具体的，所述第二中空腔34设于所述第二刀刃部32远离所述第三刀刃部33的一端的端面上，且沿伸至第三刀刃部33内，即所述第二中空腔34设于所述第二砂轮棒30的底部端面上。

所述第二中空腔34呈圆柱状，且其轴线与第二刀刃部32及第三刀刃部33的轴线重合，以提高旋转的稳定性及冷却散热的均匀性。

所述第二刀刃部32及第三刀刃部33的组合大致呈伞形，使得加工过程中，冷却槽11中的冷却液可顺利进入第二刀刃部32及第三刀刃部33中，使得在加工过程中能够正常冷却，不存在因冷却不够而产生的烧边问题。

所述第二中空腔34与第二刀刃部32端部之间的直径差的范围在15mm-20mm，所述第二中空腔34深度的范围在8mm-10mm。

本实施例中，所述第二中空腔34与第二刀刃部32端部之间的直径差为2mm，所述第二中空腔34深度为8.5mm。

所述第二刀刃部32具有第二刀刃面，所述第二刀刃面包括一个与所述第一刀刃面221斜度相同的第三圆锥面323，所述第三刀刃部33具有与所述第二刀刃面形状相同的第三刀刃面。所述第三圆锥面顶端直径都为30mm-60mm。

请参阅图8，第二刀刃部32包括第一连接面321、第二圆锥面322、第三圆锥面323、第四圆锥面324、圆筒面325以及第五圆锥面326。第一连接面321、第二圆锥面322、第三圆锥面323、第四圆锥面324、圆筒面325以及第五圆锥面326由上至下依次连接。其中，所述第二圆锥面322、第三圆锥面323、第四圆锥面324、圆筒面325以及第五圆锥面326为所述第二刀刃面。

第一连接面321用于连接第三刀刃部33。所述第三圆锥面323与所述第二驱动部31的轴线之间的角度与所述第一刀刃面221的第一圆锥面与所述第一驱动部21的轴线之间的角度相同，从而可导向粗产品201在第二刀刃部32上铣削的位置。所述第二圆锥面322的顶端直径大于所述第三圆锥面323的顶端直径，所述第三圆锥面323的顶端直径大于第四圆锥面324的顶端直径，所述第五圆锥面326的底端直径大于所述圆筒面325的直径。所述第二圆锥面322、第三圆锥面323、第四圆锥面324、圆筒面325以及第五圆锥面326分别用于对粗产品201上不同位置进行铣削处理，从而可在第二刀刃部32铣削时一次性成型2.5D盖板300的边缘。

在一些实施例中，所述2.5D盖板300的厚度为5mm。所述斜边302的斜度为45°，宽度为4mm。所述直边304的宽度为0.97mm。A倒边301、B倒边303及C倒边305分别倒角0.4mm、0.2mm、0.2mm。

所述第二圆锥面322用于加工成型A倒边301。所述第三圆锥面323用于加工斜边302。所述第四圆锥面324用于加工成型B倒边303。所述圆筒面325用于加工成型直边304。所述第五圆锥面326用于加工成型C倒边305。

通过在第二刀刃部32上设置第二圆锥面322、第三圆锥面323、第四圆锥面324、圆筒面325以及第五圆锥面326，当第二刀刃部32旋转加工时，能够一次性完成2.5D盖板300外形的成型，从而无需对第二刀刃部32的加工位置进行多次调整，减少了调试操作，提高了加工的稳定性及尺寸的一致性。

第三刀刃部33包括第二连接面331、第六圆锥面332、第七圆锥面333、第八圆锥面334、第二圆筒面335、第九圆锥面336以及第三连接面337。第二连接面331、第六圆锥面332、第七圆锥面333、第八圆锥面334、第二圆筒面335、第九圆锥面336以及第三连接面337顺次首尾相接。其中，所述第六圆锥面332、第七圆锥面333、第八圆锥面334、第二圆筒面335及第九圆锥面336为所述第三刀刃面。

第三连接面337与第一连接面321相接。所述第七圆锥面333与所述第二驱动部31的轴线之间的角度与所述第一刀刃面221与所述第一驱动部21的轴线之间的角度相同，从而可导向粗产品201在第三刀刃部33上铣削的位置。所述第六圆锥面332、第七圆锥面333、第八圆锥面334、第二圆筒面335、第九圆锥面336分别用于对粗产品201上不同位置进行铣削处理，从而对经过第二刀刃部32加工后的边缘进行精修，最终成型2.5D盖板300。

具体的，所述第六圆锥面332、第七圆锥面333、第八圆锥面334、第二圆筒面335、第九圆锥面336分别与所述第二圆锥面322、第三圆锥面323、第四圆锥面324、圆筒面325以及第五圆锥面326相对应，其倾斜角度相同。当第三刀刃部33旋转加工时，所述第六圆锥面332、第七圆锥面333、第八圆锥面334、第二圆筒面335、第九圆锥面336能够分别对第二刀刃部32上第二圆锥面322、第三圆锥面323、第四圆锥面324、圆筒面325以及第五圆锥面326加工的位置进行精修，从而无需对精修的位置进行调整，保证了加工的一致性，减小了调试次数。

本申请提供的大斜边2.5D盖板加工装置100，将第一刀刃部22与第二刀刃部32及第三刀刃部33分离，采用大直径的第一刀刃部22可解决刀具的刚性与强度问题，磨销力强，通过第一砂轮棒20上的第一刀刃部22进行第一次铣削，直接在盖板原料200上一次性加工出与2.5D盖板300的斜边相同斜度的粗产品201的斜边，在第一刀刃部22中采用第一中空腔222，能够减轻第一刀刃部22的重量，从而提升第一刀刃部22在旋转时的稳定性，并且配合冷却槽11中的冷却液，还可提高第一刀刃部22工作时的冷却散热效果。随后，通过第二砂轮棒30上与2.5D盖板300的外形轮廓相对应的第二刀刃部32对粗产品201进行第二次铣削，在粗产品201上一次性成型与2.5D盖板300相同的边缘，最后通过第三刀刃部33对粗产品201进行第三次铣削，将粗产品201上的边缘进行精修，从而得到2.5D盖板300，且无需再进行倒边修整。第一刀刃部22、第二刀刃部32及第三刀刃部33的直径增大，刚度及强度更大，使得磨削能力增强，无需反复磨削，寿命更长，无需对砂轮棒进行频繁更换，从而无需反复调试，稳定性增强，并将第一驱动部21及第二驱动部31的长度缩减，可进一步提高加工时的稳定性，加工良率及加工效率也越高。并且，只需通过对第二刀刃部32及第三刀刃部33的尺寸进行管控即可对产品2.5D盖板300的外形尺寸进行把控，减少了累计误差，调试简单，加工良率及加工的稳定性均得到保证，还可提高产品尺寸的达标率及加工的精度。

如图11所示，本申请还提供了一种使用上述大斜边2.5D盖板加工装置100的加工方法，用于对车载玻璃进行2.5D加工，所述加工方法包括以下步骤：

步骤S101：将盖板原料200固定。

具体的，通过吸附底座12将长宽尺寸均大于2.5D盖板300的盖板原料200固定，并在冷却槽11中填充足够的冷却液，使盖板原料200淹没。

步骤S102：使用第一砂轮棒20对盖板原料200进行第一次铣削加工，得到具有大斜边的粗产品201。

具体的，使用第一砂轮棒20以9000r/min的转速沿顺时针旋转，通过与2.5D盖板相匹配的第一刀刃面221对盖板原料200的上部边缘进行粗修铣削，从而在盖板原料200上一次性加工出与2.5D盖板300具有相同斜度的大斜边，单边预留0.1mm-0.2mm。

由于本申请中第一砂轮棒20的第一刀刃部22、第二砂轮棒30的第二刀刃部32以及第三刀刃部33的直径均大于常规砂轮棒，因此，主轴转速可在小于常规砂轮棒24000r/min的转速下，达到相同或更高的线速度，并能够保证第一砂轮棒20及第二砂轮棒30在加工时的稳定性。

第一刀刃面221以45°平行等高方式进行铣削。通过确定第一砂轮棒20轴线相对盖板原料200轴线的位置，及大斜边底部预留余量，实现对大斜边位置精度的把控。

步骤S103：使用第二砂轮棒30的第二刀刃部32，对粗产品201进行第二次铣削加工。

具体的，使用第二砂轮棒30以10000r/min的转速沿顺时针旋转，通过所述第二刀刃面的第三圆锥面323进行定位，通过第二刀刃部32的第二刀刃面，即第二圆锥面322、第三圆锥面323、第四圆锥面324、圆筒面325以及第五圆锥面326对粗产品201的外周面进行中修成型铣削，从而在粗产品201的大斜边的上下位置一次性加工成型出2.5D盖板300的外形部分的轮廓，侧壁预留0.15mm-0.25mm。

第二刀刃部32首先以折线下刀方式进行铣削，再以45°进行平行铣削。通过确定第二砂轮棒30轴线相对盖板原料200轴线的位置，及直边的预留余量，实现对直边位置精度的把控。

步骤S104：使用第二砂轮棒30的第三刀刃部33，对粗产品201进行第三次铣削加工，得到具有斜边的2.5D盖板300。

具体的，使用第二砂轮棒30以10000r/min的转速沿顺时针旋转，通过第三刀刃部33的第三刀刃面，即第六圆锥面332、第七圆锥面333、第八圆锥面334、第二圆筒面335、第九圆锥面336对粗产品201进行铣削精修，对所述轮廓进行精修，从而完全成型，将粗产品201加工成2.5D盖板300。

第三刀刃部33以45°等高递减铣削。

本实施例中，第三刀刃部33等高递减铣削的精修过程为三刀加工，即第三刀刃部33沿工件的周向加工三周，且沿周向走刀的同时，还具有从高处向低处的走刀方式，使从上往下折线深度分别为0.025mm、0.015mm以及0.005MM。

本申请提供的加工方法，能够对车载玻璃进行2.5D加工，并且，由于采用大斜边2.5D盖板加工装置100进行加工，因此，能够确保对车载玻璃2.5D加工的精度，加工稳定性较高，并在保证加工良率的同时，提高加工的效率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种大斜边2.5D盖板加工装置，其特征在于，包括盖板固定机构、第一砂轮棒及第二砂轮棒，所述第一砂轮棒具有第一刀刃面，所述第一刀刃面为上大下小的第一圆锥面，所述第二砂轮棒具有形状一致的第二刀刃面和第三刀刃面，所述第二刀刃面包括由上至下依次连接的第二圆锥面、第三圆锥面、第四圆锥面、圆筒面和第五圆锥面，

所述第二圆锥面的顶端直径大于所述第三圆锥面的顶端直径，所述第三圆锥面的顶端直径大于第四圆锥面的顶端直径，所述第三圆锥面和第一圆锥面的锥度一致，所述第五圆锥面的底端直径大于所述圆筒面的直径；所述第一刀刃面、所述第二刀刃面、所述第三刀刃面的粗糙度依次减少。

2.根据权利要求1所述的大斜边2.5D盖板加工装置，其特征在于，所述第一圆锥面顶端直径为50mm-60mm。

3.根据权利要求1所述的大斜边2.5D盖板加工装置，其特征在于，所述第三圆锥面顶端直径都为30mm-60mm。

4.根据权利要求1所述的大斜边2.5D盖板加工装置，其特征在于，所述第一砂轮棒的底部端面上设有第一中空腔。

5.根据权利要求4所述的大斜边2.5D盖板加工装置，其特征在于，所述第一中空腔为圆槽状，所述第一中空腔的直径与所述第一砂轮棒底部端面直径的差值为4mm-10mm，所述第一中空腔深度为3mm-4mm。

6.根据权利要求1至5任一项所述的大斜边2.5D盖板加工装置，其特征在于，所述第一刀刃面上设有若干导流槽，且所述导流槽绕所述第一砂轮棒的轴心，以涡旋状由所述第一刀刃面的一端延伸至另一端。

7.根据权利要求1至5任一项所述的大斜边2.5D盖板加工装置，其特征在于，所述第二砂轮棒的底部端面设有第二中空腔。

8.根据权利要求1至5任一项所述的大斜边2.5D盖板加工装置，其特征在于，所述盖板固定机构包括冷却槽及设于所述冷却槽内底部的吸附底座，所述吸附底座与所述冷却槽内壁之间形成有冷却液通道。

9.根据权利要求1至5任一项所述的大斜边2.5D盖板加工装置，其特征在于，所述第一刀刃面的粗糙度为0.3nm-1.6nm，所述第二刀刃面的粗糙度为0.1nm-0.2nm，所述第三刀刃面的粗糙度为0.01nm-0.05nm。

10.一种大斜边2.5D盖板加工装置的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

使用第一砂轮棒的第一刀刃面，对盖板原料的上部边缘进行第一次铣削加工，一次性加工出大斜边，得到具有大斜边的粗产品；

使用第二砂轮棒的第二刀刃面，对所述粗产品的外周面进行第二次铣削加工，在所述大斜边的上下位置一次性加工成型出所述盖板的外形部分的轮廓；

使用第二砂轮棒的第三刀刃面，对所述粗产品进行第三次铣削加工，对所述轮廓进行精修，从而完全成型，得到所述盖板。

Images