CN114573744A - 一种降低苯乙烯-丙烯腈共聚物树脂残存的方法及用途 - Google Patents

一种降低苯乙烯-丙烯腈共聚物树脂残存的方法及用途 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种降低苯乙烯‑丙烯腈共聚物（SAN）树脂残存的方法及用途。通过采用具有特殊结构的硫醇作为链转移剂，在高分子链链端引入脂肪多环结构，在树脂受热过程中降低了其分子链的相互缠结，改善了熔体流动性及脱挥效果，从而显著降低了产品SAN树脂的残存，该树脂还可进一步用于制备低残存ABS树脂。

Description

一种降低苯乙烯-丙烯腈共聚物树脂残存的方法及用途
技术领域
本发明属于SAN树脂技术领域，具体涉及一种降低苯乙烯-丙烯腈共聚物(SAN)树脂残存的方法及用途。
背景技术
苯乙烯-丙烯腈共聚物(SAN)树脂为苯乙烯、丙烯腈共聚物，其主要用于和含聚丁二烯橡胶的ABS胶粉掺混进一步制备ABS树脂，由于三种单体分别赋予ABS优异的性能该树脂被广泛用于交通运输、电子电器等多个应用领域。
尽管ABS该树脂具有以上多种优点，其仍然具有加工气味大、有毒残单接触迁移问题。文献“国内外ABS/AS塑料食品接触材料法规的研究”(陈明，食品安全质量检测学报，2013，4(4))指出公众对ABS/AS塑料食品接触材料的卫生安全性问题关注度明显提升。而欧美日韩中也均对该材料中的残单含量特别是丙烯腈含量制定了严苛的标准(欧盟要求丙烯腈迁移量<0.01mg/kg，中国要求丙烯腈残留量<50mg/kg)。
通常情况下，ABS是由>70％的SAN树脂作为基料的，因此控制其原料SAN中的残存即可有效改善ABS残存指标。现有的SAN聚合工艺中，聚合反应转化率约为60-80％，剩余单体采用落条脱挥等方式除去；因此树脂中单体残留与树脂熔体脱挥效果息息相关。值得注意的是，ABS树脂在高温条件中极易发生明显黄变，见“Thermal Styrene-co-Acrylonitrile Discoloration Problem:The Role of Sequence Distribution andOligomers”(D.S.Allan，Macromolecules 1993，26，6068-6075)，因此树脂色相，残留单体含量很难做到双优。
分析其根本原因是由于聚合物熔体脱挥过程受限于工艺体系黏度、温度、真空度、设备比表面积更新效果、以及停留时间等多重因素，当残留单体含量降到ppm等级时，浓度差很难进一步改善传质效果，因此进一步降低残单变得愈发困难。
现有技术也尝试对该问题进行了改善，如CN 109467870 A采用多级脱挥方式对树脂残单及其气味进行了改善，其中也提及采用汽提方式可进一步降低其中残单量。文献“降低ABS树脂残单的工艺研究”(刘爽,炼油与化工，2010，21(03))采用优化另一原料ABS胶粉工艺进行树脂残存的优化，其研究内容不包含SAN树脂残存优化部分。
现有技术均采用强化脱挥手段方式进行SAN树脂残存指标改善，仍无法做到兼顾树脂色相及成品低残存。
因此有必要提出一种工艺方法，从根本上改善其脱挥过程气相传质，降低树脂残存含量。
发明内容
本发明的目的在于提供了一种低残存SAN树脂的制备方法，从根本上改善其脱挥过程气相传质，降低树脂残存含量。
为实现上述发明目的，本发明的采用如下的技术方案：
一种降低苯乙烯-丙烯腈共聚物(SAN)树脂残存的方法，所述方法包含以下步骤：
S1：将苯乙烯、丙烯腈、链转移剂、溶剂混合得到单体混合液；
S2：将单体混合液加入到第一反应器中进行聚合反应得到浆料A，浆料A连续加入到第二反应器中继续进行聚合反应得到浆料B；
S3：将浆料B连续送入脱挥器中，脱除未反应的单体、溶剂，熔体经切粒，得到SAN树脂；
其中，所述链转移剂为碳原子数为5-20的脂肪多环叔基硫醇，优选碳原子数为6-18的脂肪多环叔基硫醇，更优选链转移剂结构为R-SH，其中R为以下结构中的一种或多种：
Figure BDA0003544550140000031
本发明采用特殊具有脂肪多环叔基结构的硫醇作为链转移剂，其聚合反应环状残基会留在高分子链的一端，在后续高分子量聚合物熔体脱挥过程中起到降低分子链缠结的作用，从而明显降低体系黏度，起到改善脱挥传质，降低熔体残存的效果。本发明中所述残存为树脂中残留的原料苯乙烯、丙烯腈和溶剂残留。
本发明中，S1所述单体混合液中各组分加入量为：苯乙烯60-85质量份，丙烯腈15-40质量份，链转移剂0.05-0.5质量份，溶剂5-20质量份；优选地，所述链转移剂添加量优选为单体总量的0.05-0.3wt％；优选地，所述溶剂是甲苯、乙苯、四氢呋喃、二氯甲烷中的一种或多种，优选甲苯和/或乙苯。
本发明中，S2所述第一反应器和第二反应器为全混流反应器；优选地，所述第一反应器和第二反应器串联。
本发明中，S2所述第一反应器温度为145-165℃，优选150-160℃，停留时间0.5-3h，优选1-2h，出口转化率40-60％。
本发明中，S2所述第二反应器温度为145-165℃，优选150-160℃，停留时间0.5-3h，优选1-2h，出口转化率60-80％。
本发明中，S3所述脱挥器熔体温度控制在180-250℃，优选210-230℃，绝对压力控制≤5KPa，优选≤3KPa。
本发明提供的方法中，还可以根据所需的SAN树脂性能，在工艺过程中添加本领域常见的任意含量、任意类型的助剂，包括但不限于脱模剂、紫外吸收剂、抗氧化剂、着色剂等。
本发明的另一目的在于提供一种低残存SAN树脂。
一种低残存SAN树脂，采用上述的降低苯乙烯-丙烯腈共聚物(SAN)树脂残存的方法制得，所述SAN树脂残存含量为350-1200ppm，优选400-1000ppm。
本发明的又一目的在于提供一种低残存SAN树脂的用途。
一种低残存SAN树脂的用途，所述SAN树脂为上述的降低苯乙烯-丙烯腈共聚物(SAN)树脂残存的方法制得，所述SAN树脂用于掺混制备低残存ABS树脂。
与现有技术相比较，本发明的积极效果在于：
(1)本发明提供的SAN树脂的制备方法，相比常规工艺其产品具有更低的残存、单体含量(树脂中残存含量可降低到400-1000ppm)，在食品接触、医用、冰箱内胆等应用领域能够满足更高的卫生标准要求。
(2)本发明所提出的制备方法工艺简便，可在现有装置是直接实施，非常适宜于大规模工业化生产。
附图说明
图1为本发明苯乙烯-丙烯腈共聚物的制备***示意图；
图2为实施例1制备的硫醇1H NMR谱图；
图3为实施例1和对比例1制备的SAN树脂的切变黏度对比图。
具体实施方案
以下通过实施例和对比例进一步阐述本发明，然而所述实施例并不限制本发明的权利保护范围。
原料规格：
原料/规格 厂家 规格
苯乙烯 齐鲁石化 工业级
丙烯腈 吉林石化 >98.5％
6-二环[3.1.0]己醇 Merck >99％
2-二环[2.2.1]庚醇 Merck >97％
9-三环[4.3.3.0]癸醇 Merck >97％
4-环己基环己醇 Sigma-Aldrich >98.5％
十氢化-2-萘酚 Sigma-Aldrich >97％
甲苯 山东京博 工业级
乙苯 科密欧 试剂级
HR181胶粉 韩国锦湖 60％胶含量
EBS 环绮化工 粒料
抗氧剂 利安隆 优配B7077G
实验设备：
Figure BDA0003544550140000051
分析方法：
本发明的实施例及对比例中第一反应器和第二反应器均为全混流反应器。
本发明的实施例及对比例中，聚合过程中单体转化率，成品SAN树脂分子量及最终掺混ABS树脂的残存测试方法如下：
树脂含量(反应转化率)测试：采用安捷伦7697A顶空气相色谱，进行SAN反应液中未反应的苯乙烯、丙烯腈含量测试，采用DMF溶解样品、外标法测试进料组成中单体含量折算反应转化率。
SAN树脂分子量：采用二氯甲烷作为溶剂，使用日本岛津20AD凝胶渗透色谱仪测试SAN树脂分子量；
切变黏度：采用马尔文MH2000毛细管流变仪测试200℃、100S-1下树脂熔体切变黏度。
SAN/ABS树脂残存测试：采用安捷伦7697A顶空气相色谱，参考《GB/T 5009.152-2003食品包装用苯乙烯-丙烯腈共聚物和橡胶改性的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂及其成型品中残留丙烯腈单体的测定》进行树脂中残留苯乙烯、丙烯腈、甲苯、乙苯等溶剂的测定，采用DMF溶解样品，外标法测试。
NMR测试：采用CDCl3溶解样品，Bruker 400MHz核磁仪进行合成硫醇氢谱测试。
实施例1
采用十氢化-2-萘酚作为原料制备十氢化萘-2-硫醇。采用MCM-41分子筛作为催化剂，填充于
Figure BDA0003544550140000061
固定床反应器中(反应器接有H2S高压钢瓶、柱塞泵、气化器用于原料十氢化-2-萘酚进料)，固定床反应器设定温度290℃，十氢化-2-萘酚经柱塞泵输送至汽化器中，在260℃下气化，与H2S按质量比1：0.35混合均匀后进入固定床反应器中，控制反应过程1-1.5MPaG气速65h-1，产物经冷凝器冷却后分液，不凝气采用20％NaOH溶液吸收；分液获得的反应液进一步采用减压精馏(间歇操作，维持塔顶回流/采出比4:1，收集8KPaA下191-192℃馏分)精制获取纯度为99.2％的十氢化萘-2-硫醇，核磁谱图见图2。
向200L配料罐内加入80Kg苯乙烯、20Kg丙烯腈、12kg甲苯以及0.1Kg上述自制链转移剂十氢化萘-2-硫醇，混合均匀。
参照图1所示，将以上原料混合液以10kg/h的进料速度送入容积为30L第一反应器R101内，通过调节气相冷凝回流量控制R101温度维持在160℃，物料在R101内的平均停留时间为1h，得到浆料A。经测试，浆料A单体转化率为50％。
将浆料A以10L/h的进料速度连续输送至容积为30L并且保温良好的全混流聚合釜R102内，通过调节气相冷凝回流量控制R102温度维持在160℃，物料在R101内的平均停留时间为1h，得到浆料B。经测试，浆料B单体转化率为70％。
将浆料B送入落条式脱挥器D101中，控制脱挥器内熔体温度为220℃，压力为1.5KPaA。脱挥后的聚合物熔体经水冷切粒后得到粒状的SAN产品。
运行稳定后取成品SAN树脂、HR181胶粉、EBS、抗氧剂，按75:25:2:1质量比经双螺杆挤出机(型号：科倍隆STS50 MC11)在以下条件下掺混(筒体最高温度200℃，机头温度220℃；螺杆转速400rpm，喂料频率20Hz；电流35A，扭矩75-80％)、经水槽冷却、造粒进一步制得ABS树脂。
经测试所制得的SAN树脂分子量分布为Mw 126995、PDI 2.94，剪切黏度为1033Pa·S(200℃、100S-1)。SAN树脂中残存含量分别为苯乙烯：444.32ppm、丙烯腈：25.75ppm、甲苯：375.93ppm。进一步制取的ABS树脂中残存含量分别为苯乙烯：477.46ppm、丙烯腈：32.11ppm、甲苯：402.55ppm。
实施例2
采用4-环己基环己醇作为原料制备4-环己基环己硫醇，采用MCM-41分子筛作为催化剂，填充于
Figure BDA0003544550140000081
固定床反应器中(反应器接有H2S高压钢瓶、柱塞泵、气化器用于原料4-环己基环己醇进料)，固定床反应器设定温度286℃，4-环己基环己醇经柱塞泵输送至汽化器中，在260℃下气化，与H2S按质量比1：0.5混合均匀后进入固定床反应器中，控制反应过程1-1.5MPaG气速88h-1，产物经冷凝器冷却后分液，不凝气采用20％NaOH溶液吸收；分液获得的反应液进一步采用减压精馏精制(间歇操作，维持塔顶回流/采出比4:1，收集8KPaA下233-235℃馏分)获取纯度为98.7％的4-环己基环己硫醇。
向200L配料罐内加入75Kg苯乙烯、25Kg丙烯腈、8kg乙苯以及0.2Kg上述自制链转移剂4-环己基环己硫醇，混合均匀。
参照图1所示，将以上原料混合液以10kg/h的进料速度送入容积为30L第一反应器R101内，通过调节气相冷凝回流量控制R101温度维持在150℃左右，物料在R101内的平均停留时间为1h，得到浆料A。经测试，浆料A单体转化率为43％。
将浆料A以10L/h的进料速度连续输送至容积为30L并且保温良好的全混流聚合釜R102内，通过调节气相冷凝回流量控制R102温度维持在155℃左右，物料在R101内的平均停留时间为1h，得到浆料B。经测试，浆料B单体转化率为64％。
将浆料B送入落条式脱挥器D101中，控制脱挥器内熔体温度为210℃，压力为1KPaA。脱挥后的聚合物熔体经水冷切粒后得到粒状的SAN产品。
运行稳定后取成品SAN树脂、HR181胶粉、EBS、抗氧剂，按75:25:2:1质量比经双螺杆挤出机掺混进一步制得ABS树脂(方法同实施例1)。
经测试所制得的SAN树脂分子量分布为Mw 129344、PDI 2.87，剪切黏度为1176Pa·S(200℃、100S-1)。SAN树脂中残存含量分别为苯乙烯：465.73ppm、丙烯腈：31.22ppm、乙苯：405.39ppm。进一步制取的ABS树脂中残存含量分别为苯乙烯：488.38ppm、丙烯腈：37.24ppm、乙苯：433.51ppm。
实施例3
采用2-二环[2.2.1]庚醇作为原料制备2-二环[2.2.1]庚硫醇，采用MCM-41分子筛作为催化剂，填充于
Figure BDA0003544550140000091
固定床反应器中(反应器接有H2S高压钢瓶、柱塞泵、气化器用于原料2-二环[2.2.1]庚醇进料)，固定床反应器设定温度290℃，十氢化-2-萘酚经柱塞泵输送至汽化器中，在260℃下气化，与H2S按质量比1：0.45混合均匀后进入固定床反应器中，控制反应过程1.2-1.5MPaG气速77h-1，产物经冷凝器冷却后分液，不凝气采用20％NaOH溶液吸收；分液获得的反应液进一步采用减压精馏精制(间歇操作，维持塔顶回流/采出比4:1，收集20KPaA下103-104℃馏分)获取纯度为98.9％的2-二环[2.2.1]庚硫醇。
向200L配料罐内加入60Kg苯乙烯、40Kg丙烯腈、16kg乙苯以及0.45Kg上述自制链转移剂2-二环[2.2.1]庚硫醇，混合均匀。
参照图1所示，将以上原料混合液以10kg/h的进料速度送入容积为30L第一反应器R101内，通过调节气相冷凝回流量控制R101温度维持在155℃左右，物料在R101内的平均停留时间为2h，得到浆料A。经测试，浆料A单体转化率为57％。
将浆料A以5L/h的进料速度连续输送至容积为30L并且保温良好的全混流聚合釜R102内，通过调节气相冷凝回流量控制R102温度维持在160℃左右，物料在R101内的平均停留时间为2h，得到浆料B。经测试，浆料B单体转化率为78％。
将浆料B送入落条式脱挥器D101中，控制脱挥器内熔体温度为225℃，压力为2KPaA。脱挥后的聚合物熔体经水冷切粒后得到粒状的SAN产品。
运行稳定后取成品SAN树脂、HR181胶粉、EBS、抗氧剂，按75:25:2:1质量比经双螺杆挤出机掺混进一步制得ABS树脂(方法同实施例1)。
经测试所制得的SAN树脂分子量分布为Mw 110239、PDI 2.91，剪切黏度为1097Pa·S(200℃、100S-1)。SAN树脂中残存含量分别为苯乙烯：285.11ppm、丙烯腈：17.26ppm、乙苯：135.27ppm。进一步制取的ABS树脂中残存含量分别为苯乙烯：528.37ppm、丙烯腈：42.28ppm、乙苯：455.99ppm。
实施例4
采用9-三环[4.3.3.0]癸醇作为原料制备9-三环[4.3.3.0]癸硫醇，采用MCM-41分子筛作为催化剂，填充于
Figure BDA0003544550140000101
固定床反应器中(反应器接有H2S高压钢瓶、柱塞泵、气化器用于原料9-三环[4.3.3.0]癸醇进料)，固定床反应器设定温度288℃，9-三环[4.3.3.0]癸醇经柱塞泵输送至汽化器中，在260℃下气化，与H2S按质量比1：0.73混合均匀后进入固定床反应器中，控制反应过程1.5-1.8MPaG气速50h-1，产物经冷凝器冷却后分液，不凝气采用20％NaOH溶液吸收；分液获得的反应液进一步采用减压精馏(间歇操作，维持塔顶回流/采出比4:1，收集8KPaA下167-169℃馏分)精制获取纯度为98.8％的9-三环[4.3.3.0]癸硫醇。
向200L配料罐内加入80Kg苯乙烯、20Kg丙烯腈、10kg乙苯以及0.15Kg上述自制链转移剂9-三环[4.3.3.0]癸硫醇，混合均匀。
参照图1所示，将以上原料混合液以8kg/h的进料速度送入容积为30L第一反应器R101内，通过调节气相冷凝回流量控制R101温度维持在150℃左右，物料在R101内的平均停留时间为1.5h，得到浆料A。经测试，浆料A单体转化率为49％。
将浆料A以5L/h的进料速度连续输送至容积为30L并且保温良好的全混流聚合釜R102内，通过调节气相冷凝回流量控制R102温度维持在160℃左右，物料在R101内的平均停留时间为1.5h，得到浆料B。经测试，浆料B单体转化率为68％。
将浆料B送入落条式脱挥器D101中，控制脱挥器内熔体温度为230℃，压力为2.5KPaA。脱挥后的聚合物熔体经水冷切粒后得到粒状的SAN产品。
运行稳定后取成品SAN树脂、HR181胶粉、EBS、抗氧剂，按75:25:2:1质量比经双螺杆挤出机掺混进一步制得ABS树脂(方法同实施例1)。
经测试所制得的SAN树脂分子量分布为Mw 128659、PDI 2.78，剪切黏度为1107Pa·S(200℃、100S-1)。SAN树脂中残存含量分别为苯乙烯：305.17ppm、丙烯腈：17.29ppm、乙苯：295.33ppm。进一步制取的ABS树脂中残存含量分别为苯乙烯：358.29ppm、丙烯腈：22.48ppm、乙苯：355.63ppm。
实施例5
采用6-二环[3.1.0]己醇作为原料制备6-二环[3.1.0]己硫醇，采用MCM-41分子筛作为催化剂，填充于
Figure BDA0003544550140000111
固定床反应器中(反应器接有H2S高压钢瓶、柱塞泵、气化器用于原料6-二环[3.1.0]己醇进料)，固定床反应器设定温度270℃，6-二环[3.1.0]己醇经柱塞泵输送至汽化器中，在260℃下气化，与H2S按质量比1：0.52混合均匀后进入固定床反应器中，控制反应过程1-1.5MPaG气速40h-1，产物经冷凝器冷却后分液，不凝气采用20％NaOH溶液吸收；分液获得的反应液进一步采用减压精馏(间歇操作，维持塔顶回流/采出比4:1，收集20KPaA下104-105℃馏分)精制获取纯度为99.2％的6-二环[3.1.0]己硫醇。
向200L配料罐内加入70Kg苯乙烯、30Kg丙烯腈、10kg甲苯以及0.25Kg上述自制链转移剂6-二环[3.1.0]己硫醇，混合均匀。
参照图1所示，将以上原料混合液以8kg/h的进料速度送入容积为30L第一反应器R101内，通过调节气相冷凝回流量控制R101温度维持在150℃左右，物料在R101内的平均停留时间为1.5h，得到浆料A。经测试，浆料A单体转化率为47％。
将浆料A以5L/h的进料速度连续输送至容积为30L并且保温良好的全混流聚合釜R102内，通过调节气相冷凝回流量控制R102温度维持在160℃左右，物料在R101内的平均停留时间为1.5h，得到浆料B。经测试，浆料B单体转化率为66％。
将浆料B送入落条式脱挥器D101中，控制脱挥器内熔体温度为230℃，压力为2.5KPaA。脱挥后的聚合物熔体经水冷切粒后得到粒状的SAN产品。
运行稳定后取成品SAN树脂、HR181胶粉、EBS、抗氧剂，按75:25:2:1质量比经双螺杆挤出机掺混进一步制得ABS树脂(方法同实施例1)。
经测试所制得的SAN树脂分子量分布为Mw 133869、PDI 2.88，剪切黏度为1322Pa·S(200℃、100S-1)。SAN树脂中残存含量分别为苯乙烯：295.18ppm、丙烯腈：28.76ppm、甲苯：178.62ppm。进一步制取的ABS树脂中残存含量分别为苯乙烯：348.66ppm、丙烯腈：36.78ppm、甲苯：285.33ppm。
对比例1
本对比例为现有技术，不采用本发明技术方案的特殊硫醇。
向200L配料罐内加入80Kg苯乙烯、20Kg丙烯腈、12kg甲苯以及0.1Kg链转移剂叔十二烷基硫醇，混合均匀。
参照图1所示，将以上原料混合液以10L/h的进料速度送入容积为30L第一反应器R101内，通过调节气相冷凝回流量控制R101温度维持在160℃左右，物料在R101内的平均停留时间为1h，得到浆料A。经测试，浆料A单体转化率为50％。
将浆料A以10L/h的进料速度连续输送至容积为30L并且保温良好的全混流聚合釜R102内，通过调节气相冷凝回流量控制R102温度维持在160℃左右，物料在R101内的平均停留时间为1h，得到浆料B。经测试，浆料B单体转化率为70％。
将浆料B送入落条式脱挥器D101中，控制脱挥器内熔体温度为220℃，压力为1.5KPaA。脱挥后的聚合物熔体经水冷切粒后得到粒状的SAN产品。
运行稳定后取成品SAN树脂、HR181胶粉、EBS、抗氧剂，按75:25:2:1质量比经双螺杆挤出机掺混进一步制得ABS树脂(方法同实施例1)。
经测试所制得的SAN树脂分子量分布为Mw 129975、PDI 2.88，剪切黏度为1684Pa·S(200℃、100S-1)。SAN树脂中残存含量分别为苯乙烯：1057.87ppm、丙烯腈：49.24ppm、甲苯：852.03ppm。进一步制取的ABS树脂中残存含量分别为苯乙烯：1251.38ppm、丙烯腈：62.27ppm、甲苯：949.75ppm。
由上可以看出，本发明在SAN聚合工艺中采用特殊结构的硫醇作为链转移剂，其具有降低SAN树脂熔体黏度作用，在制备SAN树脂过程中有助于改善其脱挥传质效果，进一步掺混获得ABS树脂后，树脂的残留单体和溶剂得到明显降低。
本领域技术人员可以理解，在本说明书的教导之下，可对本发明做出一些修改或调整。这些修改或调整也应当在本发明权利要求所限定的范围之内。

Claims (6)

1.一种降低苯乙烯-丙烯腈共聚物(SAN)树脂残存的方法，其特征在于，所述方法包含以下步骤：
S1：将苯乙烯、丙烯腈、链转移剂、溶剂混合得到单体混合液；
S2：将单体混合液加入到第一反应器中进行聚合反应得到浆料A，浆料A连续加入到第二反应器中继续进行聚合反应得到浆料B；
S3：将浆料B连续送入脱挥器中，脱除未反应的单体、溶剂，熔体经切粒，得到SAN树脂；
其中，所述链转移剂为碳原子数为5-20的脂肪多环叔基硫醇，优选碳原子数为6-18的脂肪多环叔基硫醇，更优选链转移剂结构为R-SH，其中R为以下结构中的一种或多种：
Figure FDA0003544550130000011
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，S1所述单体混合液中各组分加入量为：苯乙烯60-85质量份，丙烯腈15-40质量份，链转移剂0.05-0.5质量份，溶剂5-20质量份；
优选地，所述链转移剂添加量优选为单体总量的0.05-0.3wt％；
优选地，所述溶剂是甲苯、乙苯、四氢呋喃、二氯甲烷中的一种或多种，优选甲苯和/或乙苯。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，S2所述第一反应器和第二反应器为全混流反应器；
优选地，所述第一反应器和第二反应器串联；
和/或，S2所述第一反应器温度为145-165℃，优选150-160℃，停留时间0.5-3h，优选1-2h，出口转化率40-60％；
和/或，S2所述第二反应器温度为145-165℃，优选150-160℃，停留时间0.5-3h，优选1-2h，出口转化率60-80％。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，S3所述脱挥器熔体温度控制在180-250℃，优选210-230℃，绝对压力控制≤5KPa，优选≤3KPa。
5.一种低残存SAN树脂，采用权利要求1-4中任一项所述的降低苯乙烯-丙烯腈共聚物(SAN)树脂残存的方法制得，其特征在于，所述SAN树脂中残存含量为350-1200ppm，优选400-1000ppm。
6.一种低残存SAN树脂的用途，所述SAN树脂为权利要求1-4中任一项所述的降低苯乙烯-丙烯腈共聚物(SAN)树脂残存的方法制得的SAN树脂，或为权利要求5所述的SAN树脂，所述SAN树脂用于掺混制备低残存ABS树脂。
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