CN114571667A - 一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺，包括注塑单元与输料单元，所述注塑单元右端面固定安装有输料单元，本发明通过输料单元对原料颗粒进行熔化处理，并对其进行过滤，保证进入注塑单元的液态状态均为液体，且流速均匀，防止未完全熔化的原料颗粒进入注塑单元进行成型，导致塑件的质量较低，通过注塑单元根据塑件的形状，对成型的塑件周围进行冷却降温处理，以保证塑件均匀降温，最终完全凝固，提高塑件的成型效率与质量。

Description

一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺
技术领域
本发明涉及塑料包装盒注塑成型技术领域，具体为一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺。
背景技术
可降解塑料包装盒是指通过可降解材料经过注塑成型加工而成的塑料包装盒，其在使用完成后，可在外界环境中自然降解，减少了白色垃圾的产生，保护环境。
传统的注塑成型是将原料颗粒进行加热，使其熔化，然后在挤压力的作用下将液态的原料注入模具中成型，最终经过冷却，打开模具，将凝固后的塑件推出模具，在对原料颗粒进行加热的过程中，原料颗粒中心部位难以快速完全熔化，导致进入模具的液态原料中含有原料颗粒，影响塑件的质量，且流动至模具的液态原料的流量不均匀，原料无法均匀进入模具的型腔内，影响塑件的质量。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺。
一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺，其使用了一种可降解塑料包装盒注塑成型设备，该设备包括注塑单元与输料单元，采用上述设备对进行时的具体方法如下：
S1、熔化运输：将原料颗粒通过进料漏斗送入输料管内，通过电机带动螺旋杆转动，对原料颗粒向右进行运输，在电热丝的作用下，原料颗粒熔化；
S2、紧贴成型：通过控制气缸使动模模板与定模模板紧贴，然后将经过加热熔化后的液态原料运输至流道板，最终进入动模模板与定模模板之间的空隙中成型；
S3、冷却分离：成型后进行冷却，冷却结束后，通过控制气缸使动模模板与定模模板分离；
S4、分离收集：通过挤出架将塑件与动模模板分离，最后对塑件进行码垛收集；
所述注塑单元右端面固定安装有输料单元；
所述注塑单元包括直角底座，直角底座右端固定安装有控制气缸，控制气缸右端固定安装有挤出架，挤出架右端固定安装有移动模座，移动模座与直角底座之间以滑动配合的方式相连接，移动模座右端四角均固定安装有导套，导套内以滑动配合的方式连接有导柱，导柱右端共同固定安装有固定模座，导柱左端与直角底座固定连接，固定模座与直角底座上端固定连接，移动模座右端固定安装有固定板，固定板右端固定安装有动模模板，固定模座左端固定安装有流道板，流道板左端固定安装有定模模板。
所述输料单元包括输料管，固定模座右端固定安装有输料管，输料管外端面固定安装有保温套，输料管右端固定安装有安装板，安装板左端与固定模座右端固定连接，安装板右端通过电机座固定安装有电机，电机输出轴固定安装有螺旋杆，输料管上端固定安装有进料漏斗，螺旋杆与输料管内部均固定安装有电热丝，螺旋杆左端固定安装有过滤架，输料管左端固定安装有锥形进料筒，锥形进料筒与流道板右端固定连接。
优选技术方案一：所述直角底座上端开设有滑动轨道，滑动轨道的内端前后对称开设有矩形条形轨道，前后对称的矩形条形轨道相对端面均匀通过销轴转动连接有润滑柱，滑动轨道上端面均匀滚动连接有润滑球。
优选技术方案二：所述挤出架包括圆形底件，控制气缸右端固定安装有圆形底件，圆形底件右端均匀固定安装有支撑柱，支撑柱右端与移动模座固定连接，圆形底件右端固定安装有电动推杆，电动推杆右端固定安装有伸出柱，伸出柱贯穿移动模座伸入固定板，固定板内开设有移动空间槽，伸出柱右端固定安装有连接平板，连接平板右端均匀固定安装有挤出柱，挤出柱贯穿固定板。
优选技术方案三：所述导套内端面均匀开设有导向凹槽，导套内端面与导向凹槽内端面均固定安装有表面光滑的陶瓷片，导向凹槽内均以滑动配合的方式连接有导向条，导向条共同固定连接有导柱。
优选技术方案四：所述动模模板右端面均匀固定安装有凸模板，动模模板内部与凸模板内固定安装有冷却管道一，动模模板前端固定安装有进液管一，动模模板后端固定安装有出液管一，出液管一末端固定安装有冷却螺旋件一，冷却螺旋件一前端固定安装有水泵一，水泵一进水口与进液管一固定连接，定模模板左端面均匀开设有盒体槽，定模模板内且靠近盒体槽右侧固定安装有冷却管道二，定模模板前端固定安装有进液管二，定模模板后端固定安装有出液管二，出液管二末端固定安装有冷却螺旋件二，冷却螺旋件二前端固定安装有水泵二，水泵二进水口与进液管二固定连接。
优选技术方案五：所述流道板中部固定安装有主流道管，主流道管左端固定安装有分支倾斜管，分支倾斜管左端均固定安装有锥形流道管。
优选技术方案六：所述螺旋杆右端固定安装有隔热板，螺旋杆外端面均匀固定安装有环形网格板，环形网格板沿螺旋杆呈线性排布，环形网格板上均匀开设有内壁光滑的圆柱孔，从左至右的环形网格板上的圆柱孔的直径逐渐增大。
优选技术方案七：所述过滤架包括圆形挡板，螺旋杆左端固定安装有圆形挡板，圆形挡板上均匀开设有圆台形通孔，圆台形通孔右侧的内径尺寸大于左侧的内径尺寸，圆台形通孔内端面均匀转动连接有体积从左至右逐渐增大的限料球，右侧的限料球外端面均匀开设有弧形限料槽，从左至右的限料球上的弧形限料槽逐渐增大，最左侧的限料球表面光滑。
优选技术方案八：所述锥形进料筒内端面转动连接有限位滑块，限位滑块共同连接有圆柱连接杆，圆柱连接杆末端共同连接有圆台件，圆台件右端与过滤架左端固定连接，圆台件外端面均匀固定安装有分隔件，限位滑块未与锥形进料筒接触的端面均开设有导料凹槽，导料凹槽内通过销轴转动连接有刮料柱，刮料柱外端面均匀开设有刮料槽。
本发明具备以下有益效果：1、本发明提供的一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺，通过输料单元对原料颗粒进行熔化处理，并对其进行过滤，保证进入注塑单元的液态状态均为液体，且流速均匀，防止未完全熔化的原料颗粒进入注塑单元进行成型，导致塑件的质量较低，通过注塑单元根据塑件的形状，对成型的塑件周围进行冷却降温处理，以保证塑件均匀降温，最终完全凝固，提高塑件的成型效率与质量。
2、本发明设置的注塑单元，通过硬度较大放入陶瓷片，防止导向凹槽因受到摩擦而产生磨损，影响移动模座的运动轨迹，对移动模座进行导向。
3、本发明设置的输料单元，通过限料球上的弧形限料槽，限制可进入圆台形通孔的原料颗粒体积，减缓原料向左移动的速度，防止部分体积较小的原料颗粒直接粘附在最左侧的限料球表面，影响限料球的转动。
4、本发明设置的输料单元，通过刮料柱与刮料槽相配合，对限位滑块的运动轨迹内附着的液态原料进行刮除，最终顺着导料凹槽掉落至锥形进料筒内。
附图说明
图1为本发明的主视立体结构示意图。
图2为本发明的左视立体结构示意图。
图3为本发明的主视平面结构示意图。
图4为本发明的图3的N处的局部放大图。
图5为本发明的锥形进料筒的左视平面结构示意图。
图6为本发明的冷却管道一的主视立体结构示意图。
图7为本发明的主流道管与分支倾斜管的主视立体结构示意图。
图8为本发明的工作流程示意图。
图中：1、注塑单元；11、直角底座；111、滑动轨道；112、矩形条形轨道；113、润滑柱；114、润滑球；12、控制气缸；13、挤出架；131、圆形底件；132、支撑柱；133、电动推杆；134、伸出柱；135、连接平板；136、挤出柱；14、移动模座；15、导套；151、导向凹槽；152、陶瓷片；153、导向条；16、导柱；17、固定模座；18、固定板；19、动模模板；20、流道板；201、主流道管；202、分支倾斜管；203、锥形流道管；21、定模模板；191、凸模板；192、冷却管道一；193、进液管一；194、出液管一；195、冷却螺旋件一；196、水泵一；211、盒体槽；212、冷却管道二；213、进液管二；214、出液管二；215、冷却螺旋件二；216、水泵二；2、输料单元；22、输料管；23、保温套；24、安装板；25、电机；26、螺旋杆；261、隔热板；262、环形网格板；263、圆柱孔；27、进料漏斗；28、电热丝；29、过滤架；291、圆形挡板；292、圆台形通孔；293、限料球；294、弧形限料槽；30、锥形进料筒；301、限位滑块；302、圆柱连接杆；303、圆台件；304、分隔件；305、导料凹槽；306、刮料柱；307、刮料槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参阅图1-图8，一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺，其使用了一种可降解塑料包装盒注塑成型设备，该设备包括注塑单元1与输料单元2，采用上述设备对进行时的具体方法如下：
S1、熔化运输：将原料颗粒通过进料漏斗27送入输料管22内，通过电机25带动螺旋杆26转动，对原料颗粒向右进行运输，在电热丝28的作用下，原料颗粒熔化；
S2、紧贴成型：通过控制气缸12使动模模板19与定模模板21紧贴，然后将经过加热熔化后的液态原料运输至流道板20，最终进入动模模板19与定模模板21之间的空隙中成型；
S3、冷却分离：成型后进行冷却，冷却结束后，通过控制气缸12使动模模板19与定模模板21分离；
S4、分离收集：通过挤出架13将塑件与动模模板19分离，最后对塑件进行码垛收集；
参阅图1，所述注塑单元1右端面固定安装有输料单元2；
继续参阅图1，所述注塑单元1包括直角底座11，直角底座11右端固定安装有控制气缸12，控制气缸12右端固定安装有挤出架13，挤出架13右端固定安装有移动模座14，移动模座14与直角底座11之间以滑动配合的方式相连接，移动模座14右端四角均固定安装有导套15，导套15内以滑动配合的方式连接有导柱16，导柱16右端共同固定安装有固定模座17，导柱16左端与直角底座11固定连接，固定模座17与直角底座11上端固定连接，移动模座14右端固定安装有固定板18，固定板18右端固定安装有动模模板19，固定模座17左端固定安装有流道板20，流道板20左端固定安装有定模模板21；通过控制气缸12使动模模板19与定模模板21紧贴，此时通过输料单元2将经过加热熔化后的液态原料运输至流道板20，最终进入动模模板19与定模模板21之间的空隙中，然后进行冷却，冷却结束后，通过控制气缸12使动模模板19与定模模板21分离，通过挤出架13将塑件与动模模板19分离，最后对塑件进行码垛收集，通过导柱16与导套15相配合，对移动模座14进行限位导向。
参阅图1与图3，所述输料单元2包括输料管22，固定模座17右端固定安装有输料管22，输料管22外端面固定安装有保温套23，输料管22右端固定安装有安装板24，安装板24左端与固定模座17右端固定连接，安装板24右端通过电机25座固定安装有电机25，电机25输出轴固定安装有螺旋杆26，输料管22上端固定安装有进料漏斗27，螺旋杆26与输料管22内部均固定安装有电热丝28，螺旋杆26左端固定安装有过滤架29，输料管22左端固定安装有锥形进料筒30，锥形进料筒30与流道板20右端固定连接；将原料颗粒通过进料漏斗27送入输料管22内，通过电机25带动螺旋杆26转动，对原料颗粒向右进行运输，在电热丝28的作用下，原料颗粒熔化，完全熔化的液态原料运输至动模模板19与定模模板21之间的空隙中成型，通过过滤架29对未完全熔化的原料颗粒与液态原料分离，通过锥形进料筒30使原料均匀进入流道板20。
参阅图3，所述直角底座11上端开设有滑动轨道111，滑动轨道111的内端前后对称开设有矩形条形轨道112，前后对称的矩形条形轨道112相对端面均匀通过销轴转动连接有润滑柱113，滑动轨道111上端面均匀滚动连接有润滑球114；通过滑动轨道111与矩形条形轨道112相配合，对移动模座14进行限位导向，通过润滑柱113与润滑球114相配合，减小移动模座14移动过程中受到的摩擦阻力。
继续参阅图3，所述挤出架13包括圆形底件131，控制气缸12右端固定安装有圆形底件131，圆形底件131右端均匀固定安装有支撑柱132，支撑柱132右端与移动模座14固定连接，圆形底件131右端固定安装有电动推杆133，电动推杆133右端固定安装有伸出柱134，伸出柱134贯穿移动模座14伸入固定板18，固定板18内开设有移动空间槽，伸出柱134右端固定安装有连接平板135，连接平板135右端均匀固定安装有挤出柱136，挤出柱136贯穿固定板18；通过控制气缸12带动圆形底件131移动，最终带动移动模座14移动，当需要推出塑件时，通过电动推杆133带动伸出柱134向右移动，使挤出柱136向右推出塑件，使塑件与动模模板19分离。
继续参阅图3，所述导套15内端面均匀开设有导向凹槽151，导套15内端面与导向凹槽151内端面均固定安装有表面光滑的陶瓷片152，导向凹槽151内均以滑动配合的方式连接有导向条153，导向条153共同固定连接有导柱16；由于陶瓷片152的硬度较大，因此利用表面光滑的陶瓷片152防止导向凹槽151因受到摩擦而产生磨损，影响移动模座14的运动轨迹，通过导向条153与导向凹槽151相配合，对移动模座14进行导向。
参阅图2、图3与图6，所述动模模板19右端面均匀固定安装有凸模板191，动模模板19内部与凸模板191内固定安装有冷却管道一192，动模模板19前端固定安装有进液管一193，动模模板19后端固定安装有出液管一194，出液管一194末端固定安装有冷却螺旋件一195，冷却螺旋件一195前端固定安装有水泵一196，水泵一196进水口与进液管一193固定连接，定模模板21左端面均匀开设有盒体槽211，定模模板21内且靠近盒体槽211右侧固定安装有冷却管道二212，定模模板21前端固定安装有进液管二213，定模模板21后端固定安装有出液管二214，出液管二214末端固定安装有冷却螺旋件二215，冷却螺旋件二215前端固定安装有水泵二216，水泵二216进水口与进液管二213固定连接；通过凸模板191与盒体槽211相配合，对塑件的结构进行限定，通过水泵一196使冷却液在冷却管道一192、出液管一194与进液管一193以及冷却螺旋件一195构成的回路进行循环流动，通过冷却螺旋件一195对冷却液进行冷却。
参阅图3与图7，所述流道板20中部固定安装有主流道管201，主流道管201左端固定安装有分支倾斜管202，分支倾斜管202左端均固定安装有锥形流道管203；通过主流道管201将液态原料运输至倾斜管，最终通过锥形流道管203进入凸模板191与盒体槽211之间的空间内。
参阅图3，所述螺旋杆26右端固定安装有隔热板261，螺旋杆26外端面均匀固定安装有环形网格板262，环形网格板262沿螺旋杆26呈线性排布，环形网格板262上均匀开设有内壁光滑的圆柱孔263，从左至右的环形网格板262上的圆柱孔263的直径逐渐增大；通过隔热板261防止热量传输至电机25，影响电机25的使用寿命，由于原料颗粒从右向左运输，因此左侧的原料颗粒的受热时间长于右侧的原料颗粒的受热时间，因此从左至右的环形网格板262上的圆柱孔263直径设置为逐渐增大，通过右侧的环形网格板262将未熔化的原料颗粒与部分熔化的原料颗粒分离，通过左侧的环形网格板262将原料颗粒上未熔化的部分与熔化的部分分离。
参阅图4，所述过滤架29包括圆形挡板291，螺旋杆26左端固定安装有圆形挡板291，圆形挡板291上均匀开设有圆台形通孔292，圆台形通孔292右侧的内径尺寸大于左侧的内径尺寸，圆台形通孔292内端面均匀转动连接有体积从左至右逐渐增大的限料球293，右侧的限料球293外端面均匀开设有弧形限料槽294，从左至右的限料球293上的弧形限料槽294逐渐增大，最左侧的限料球293表面光滑；通过限料球293上的弧形限料槽294，限制可进入圆台形通孔292的原料颗粒体积，减缓原料向左移动的速度，防止部分体积较小的原料颗粒直接粘附在最左侧的限料球293表面，影响限料球293的转动，通过最左侧表面光滑的限料球293，使圆台形通孔292左端仅可通过液态原料。
参阅图4与图5，所述锥形进料筒30内端面转动连接有限位滑块301，限位滑块301共同连接有圆柱连接杆302，圆柱连接杆302末端共同连接有圆台件303，圆台件303右端与过滤架29左端固定连接，圆台件303外端面均匀固定安装有分隔件304，限位滑块301未与锥形进料筒30接触的端面均开设有导料凹槽305，导料凹槽305内通过销轴转动连接有刮料柱306，刮料柱306外端面均匀开设有刮料槽307；通过限位滑块301与圆柱连接杆302相配合，对圆台件303进行定位，通过分隔件304对液态原料进行分隔，通过刮料柱306与刮料槽307相配合，对限位滑块301的运动轨迹内附着的液态原料进行刮除，最终顺着导料凹槽305掉落至锥形进料筒30内。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺，其使用了一种可降解塑料包装盒注塑成型设备，该设备包括注塑单元(1)与输料单元(2)，其特征在于：采用上述设备对进行时的具体方法如下：
S1、熔化运输：将原料颗粒通过进料漏斗(27)送入输料管(22)内，通过电机(25)带动螺旋杆(26)转动，对原料颗粒向右进行运输，在电热丝(28)的作用下，原料颗粒熔化；
S2、紧贴成型：通过控制气缸(12)使动模模板(19)与定模模板(21)紧贴，然后将经过加热熔化后的液态原料运输至流道板(20)，最终进入动模模板(19)与定模模板(21)之间的空隙中成型；
S3、冷却分离：成型后进行冷却，冷却结束后，通过控制气缸(12)使动模模板(19)与定模模板(21)分离；
S4、分离收集：通过挤出架(13)将塑件与动模模板(19)分离，最后对塑件进行码垛收集；
所述注塑单元(1)右端面固定安装有输料单元(2)；
所述注塑单元(1)包括直角底座(11)，直角底座(11)右端固定安装有控制气缸(12)，控制气缸(12)右端固定安装有挤出架(13)，挤出架(13)右端固定安装有移动模座(14)，移动模座(14)与直角底座(11)之间以滑动配合的方式相连接，移动模座(14)右端四角均固定安装有导套(15)，导套(15)内以滑动配合的方式连接有导柱(16)，导柱(16)右端共同固定安装有固定模座(17)，导柱(16)左端与直角底座(11)固定连接，固定模座(17)与直角底座(11)上端固定连接，移动模座(14)右端固定安装有固定板(18)，固定板(18)右端固定安装有动模模板(19)，固定模座(17)左端固定安装有流道板(20)，流道板(20)左端固定安装有定模模板(21)；
所述输料单元(2)包括输料管(22)，固定模座(17)右端固定安装有输料管(22)，输料管(22)外端面固定安装有保温套(23)，输料管(22)右端固定安装有安装板(24)，安装板(24)左端与固定模座(17)右端固定连接，安装板(24)右端通过电机(25)座固定安装有电机(25)，电机(25)输出轴固定安装有螺旋杆(26)，输料管(22)上端固定安装有进料漏斗(27)，螺旋杆(26)与输料管(22)内部均固定安装有电热丝(28)，螺旋杆(26)左端固定安装有过滤架(29)，输料管(22)左端固定安装有锥形进料筒(30)，锥形进料筒(30)与流道板(20)右端固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺，其特征在于：所述直角底座(11)上端开设有滑动轨道(111)，滑动轨道(111)的内端前后对称开设有矩形条形轨道(112)，前后对称的矩形条形轨道(112)相对端面均匀通过销轴转动连接有润滑柱(113)，滑动轨道(111)上端面均匀滚动连接有润滑球(114)。
3.根据权利要求1所述的一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺，其特征在于：所述挤出架(13)包括圆形底件(131)，控制气缸(12)右端固定安装有圆形底件(131)，圆形底件(131)右端均匀固定安装有支撑柱(132)，支撑柱(132)右端与移动模座(14)固定连接，圆形底件(131)右端固定安装有电动推杆(133)，电动推杆(133)右端固定安装有伸出柱(134)，伸出柱(134)贯穿移动模座(14)伸入固定板(18)，固定板(18)内开设有移动空间槽，伸出柱(134)右端固定安装有连接平板(135)，连接平板(135)右端均匀固定安装有挤出柱(136)，挤出柱(136)贯穿固定板(18)。
4.根据权利要求1所述的一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺，其特征在于：所述导套(15)内端面均匀开设有导向凹槽(151)，导套(15)内端面与导向凹槽(151)内端面均固定安装有表面光滑的陶瓷片(152)，导向凹槽(151)内均以滑动配合的方式连接有导向条(153)，导向条(153)共同固定连接有导柱(16)。
5.根据权利要求1所述的一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺，其特征在于：所述动模模板(19)右端面均匀固定安装有凸模板(191)，动模模板(19)内部与凸模板(191)内固定安装有冷却管道一(192)，动模模板(19)前端固定安装有进液管一(193)，动模模板(19)后端固定安装有出液管一(194)，出液管一(194)末端固定安装有冷却螺旋件一(195)，冷却螺旋件一(195)前端固定安装有水泵一(196)，水泵一(196)进水口与进液管一(193)固定连接，定模模板(21)左端面均匀开设有盒体槽(211)，定模模板(21)内且靠近盒体槽(211)右侧固定安装有冷却管道二(212)，定模模板(21)前端固定安装有进液管二(213)，定模模板(21)后端固定安装有出液管二(214)，出液管二(214)末端固定安装有冷却螺旋件二(215)，冷却螺旋件二(215)前端固定安装有水泵二(216)，水泵二(216)进水口与进液管二(213)固定连接。
6.根据权利要求1所述的一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺，其特征在于：所述流道板(20)中部固定安装有主流道管(201)，主流道管(201)左端固定安装有分支倾斜管(202)，分支倾斜管(202)左端均固定安装有锥形流道管(203)。
7.根据权利要求1所述的一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺，其特征在于：所述螺旋杆(26)右端固定安装有隔热板(261)，螺旋杆(26)外端面均匀固定安装有环形网格板(262)，环形网格板(262)沿螺旋杆(26)呈线性排布，环形网格板(262)上均匀开设有内壁光滑的圆柱孔(263)，从左至右的环形网格板(262)上的圆柱孔(263)的直径逐渐增大。
8.根据权利要求1所述的一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺，其特征在于：所述过滤架(29)包括圆形挡板(291)，螺旋杆(26)左端固定安装有圆形挡板(291)，圆形挡板(291)上均匀开设有圆台形通孔(292)，圆台形通孔(292)右侧的内径尺寸大于左侧的内径尺寸，圆台形通孔(292)内端面均匀转动连接有体积从左至右逐渐增大的限料球(293)，右侧的限料球(293)外端面均匀开设有弧形限料槽(294)，从左至右的限料球(293)上的弧形限料槽(294)逐渐增大，最左侧的限料球(293)表面光滑。
9.根据权利要求1所述的一种可降解塑料包装盒注塑成型工艺，其特征在于：所述锥形进料筒(30)内端面转动连接有限位滑块(301)，限位滑块(301)共同连接有圆柱连接杆(302)，圆柱连接杆(302)末端共同连接有圆台件(303)，圆台件(303)右端与过滤架(29)左端固定连接，圆台件(303)外端面均匀固定安装有分隔件(304)，限位滑块(301)未与锥形进料筒(30)接触的端面均开设有导料凹槽(305)，导料凹槽(305)内通过销轴转动连接有刮料柱(306)，刮料柱(306)外端面均匀开设有刮料槽(307)。
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