CN114571642B - 一种瓶盖的成型模具及其成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种瓶盖的成型模具，包括下托板，其顶面设有第一下模，第一下模上设有可相对其上下移动的第一推料件；成型组件，其包括滑动设置在下托板上的第一滑块和第二滑块，第一滑块靠近第二滑块的侧面上设有第一凹槽，第二滑块上设有与第一凹槽相互正对的第二凹槽，第一凹槽正对于第二滑块的侧壁上设有翻转凸块，翻转凸块整体朝靠近第二滑块的方向延伸，翻转凸块与第一下模的外周壁相抵，翻转凸块上沿水平方向间隔地设有两个通槽，第一滑块和第二滑块可相互靠近或远离；上托板，其底面设有第一上模，上托板与下托板之间可沿上下方向相互远离，瓶盖可以盖合成型，减少成型过程所占模具空间，降低成型成本。

Description

一种瓶盖的成型模具及其成型工艺

技术领域

本发明涉及瓶盖的成型模具领域，特别涉及一种瓶盖的成型模具及其成型工艺。

背景技术

市面上有些瓶盖具有盖体座和翻盖，盖体座设置在瓶口上，翻盖转动的一侧转动连接在盖体座上，使得翻盖可以盖合或打开盖体座的顶部开口，实现瓶口的盖合，在该种瓶盖的成型过程大多是一体成型的，而盖体座和翻盖之间连接有连接桥，为了预留连接桥两侧的翻转量，往往是需要将翻盖和盖体座打开来成型，因此，成型模具上需要预留沿水平方向依次连接的盖体座腔室、连接桥腔室和翻盖腔室，占用面积大制作成本高。

发明内容

本发明目的在于提供一种瓶盖的成型模具，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。

本发明解决其技术问题的解决方案是：

一种瓶盖的成型模具，包括：下托板，其顶面设有第一下模，所述第一下模上设有可相对其上下移动的第一推料件；成型组件，其包括滑动设置在所述下托板上的第一滑块和第二滑块，所述第一滑块靠近所述第二滑块的侧面上设有第一凹槽，所述第二滑块上设有与所述第一凹槽相互正对的第二凹槽，所述第一滑块和所述第二滑块相互贴合，所述第一凹槽和所述第二凹槽相互连通并包围所述第一下模，所述第一凹槽正对于所述第二滑块的侧壁上设有翻转凸块，所述翻转凸块整体朝靠近所述第二滑块的方向延伸，所述翻转凸块与所述第一下模的外周壁相抵，所述翻转凸块上沿水平方向间隔地设有两个通槽，所述通槽沿上下方向延伸，所述第一滑块和所述第二滑块可滑动并使二者相互贴合的侧面彼此分离；上托板，其底面设有第一上模，所述第一下模的外侧壁与所述第一凹槽、所述第二凹槽之间形成成型腔体，所述第一上模覆盖在所述成型腔体的顶部，所述第一上模上具有流口，所述流口与所述成型腔体相互连通，所述上托板与所述下托板之间可沿上下方向相互远离。

该技术方案至少具有如下的有益效果：第一下模、第一滑块、第二滑块、第一推料件和第一上模之间围成封闭的成型腔体，第一滑块的第一凹槽上具有与第一下模外侧壁相抵的翻转凸块，同时，在翻转凸块上沿水平方向间隔设有两个上下延伸的通槽，通槽与第一下模之间具有间隙，通过流口往成型腔体倒入熔融塑料形成瓶盖后，翻转凸块位置形成镂空的翻转空间，翻转空间以上的部分为翻盖，翻转空间以下的部分的为盖体座，而通槽处形成两个间隔设置的连接桥，连接桥的一端连接翻盖，另一端则连接盖体座，以连接于两个连接桥之间的拟合线为翻转线，翻盖的一侧可绕所述翻转线转动并打开盖体座的一侧，同时连接桥弯曲，翻盖的另一侧与盖体座的另一侧相互靠近，使得翻盖可朝翻转空间压缩，减少了对连接桥的拉扯力，结构巧妙，而且无须另设翻盖腔室，减少成型过程所占模具空间，降低成型成本。

作为上述技术方案的进一步改进，所述成型组件还包括斜导柱，所述斜导柱的顶端设置在所述上托板上，两个所述斜导柱沿所述第一滑块的滑动方向间隔设置，两个所述斜导柱的底端朝相互远离的方向延伸，所述第一滑块和所述第二滑块分别一对一地套在两个所述斜导柱上。第一滑块和第二滑块均滑动连接于下托板上，并且第一滑块和第二滑块分别套在两个底端相对远离的斜导柱上，上托板相对于下托板上移时，两个斜导柱随之上移并带动第一滑块和第二滑块朝相互远离方向移动，通过上托板和下托板的相对纵向开合运动转化为第一滑块和第二滑块之间的远离或靠近运动，实现瓶盖的横向开模，结构可靠，方便快捷。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一滑块上设有与所述斜导柱相互匹配的安装通道，所述斜导柱上套设有第一弹簧，所述第一弹簧的上端连接所述上托板，所述第一弹簧的下端连接在所述安装通道上，所述第一弹簧始终处于压缩状态。斜导柱可上下移动并沿安装通道滑动，使得第一滑块沿下托板滑动，并且压缩的第一弹簧的上端设置在上托板上，下端则连接在安装通道中，使得第一弹簧可以始终将第一滑块压紧在下托板上，减少第一滑块的晃动，同时提高第一弹簧的安装稳定性，进而提高第一滑块的移动稳定性，增加瓶盖脱模精度。

作为上述技术方案的进一步改进，所述上托板上还设有导向块，所述导向块的一个端面分别与所述第一滑块和第二滑块相抵；所述导向块相抵于所述第一滑块的位置设有第一导向槽，所述第一滑块伸入所述第一导向槽内，所述第一导向槽的延伸方向与配合于所述第一滑块的所述斜导柱相互平行；所述导向块相抵于所述第二滑块的位置设有第二导向槽，所述第二滑块伸入所述第二导向槽内，所述第二导向槽的延伸方向与配合于所述第二滑块的所述斜导柱相互平行。导向块和斜导柱同步运动，而且第一滑块使得上托板移动时，两个斜导柱分别沿第一滑块和第二滑块滑动，而第一滑块沿第一导向槽相对滑动，第二滑块沿第二导向槽相对滑动，提高第一滑块和第二滑块的运动稳定性，减少对斜导柱的剪切应力，提高整体支撑强度。

作为上述技术方案的另一种改进，本发明还包括第二推料件，所述第一下模的外周壁上设有限位凸环，所述限位凸环位于所述翻转凸块的下侧，所述上托板的顶面设有第二上模，所述下托板的顶面还设有第二下模，所述第二上模和所述第二下模之间围成导流型腔，所述第二上模上设有浇口，所述浇口与所述导流型腔相互连通，所述第二推料件包括第二推圈，所述第二推圈覆盖在所述导流型腔外周的底侧，所述第二推圈的顶面设有与所述导流型腔相互连通的环形槽，所述环形槽的内径大小与所述限位凸环的外径大小相同，所述第二推料件可相对所述第二下模上下滑动。第二上模、第二下模和第二推料件之间围成封闭的导流型腔，往浇口注入熔融塑料后形成瓶嘴，瓶嘴的外周底部对应环形槽的位置突出形成第一卡环，并且成型瓶盖的内周壁对应限位凸环的位置内凹形成限位槽，第一卡环的外径和限位槽的内径相互匹配，在上托板上移时，第一上模和第二上模同时上移并分别打开成型腔体和导流型腔，接着第一推料件相对第一下模上移并推出瓶盖，第二推料件相对第二下模上移并推出瓶嘴，瓶嘴可以通过第一卡环卡在瓶盖的限位槽上，安装方便，并且瓶盖和瓶嘴同时配套成型，提高成型效率，减少加工误差。

作为上述技术方案的进一步改进，本发明还包括具有切割端的切口组件，所述第二下模的顶面设有顶升通道，所述切口组件位于所述顶升通道内，所述切割端与所述第二下模的顶面相互齐平，所述切口组件可驱动所述切割端向上穿出所述顶升通道、或向下退回所述顶升通道的顶部开口处。成型后的瓶嘴套在第二下模上，第二下模为瓶嘴预留的空间形成导流通道，第二下模、切割端和第二上模之间的位置形成覆盖在导流通道上的阀片，切口组件驱动切割端向上穿出顶升通道后，并使得切割端向下退回与第二下模顶面相互齐平的位置，保证阀片可以形成，并且使得成型的阀片端面切开，阀片实现水流倒出，而且侧放限流，无需另设切口设备进行加工，提高生产效率。

作为上述技术方案的进一步改进，所述切口组件包括切刀和第二弹簧，所述切割端位于所述切刀的顶端，所述第二弹簧沿所述顶升通道延伸方向设置，所述第二弹簧的一端连接所述顶升通道，所述第二弹簧的另一端连接所述切刀，所述第二弹簧始终为所述切刀提供向下的复位力。切刀始终具有向下压紧的趋势，保证切刀向上顶起过程中，切割端的切割稳定性，并且在取消对切刀向上的驱动力后，切刀可以实现自复位，方便下一次的模具成型，方便快捷，提高成型精度。

作为上述技术方案的进一步改进，所述顶升通道内侧壁设有限位肩和定位块，所述切割端穿出所述顶升通道后，所述切刀相抵于所述限位肩的底面，所述顶升通道的侧壁设有定位块，所述切刀的侧壁上设有定位槽，所述切割端覆盖在所述顶升通道的顶部开口时，所述定位块伸入所述定位槽内。切刀向上移动时可以相抵于限位肩的底面，限制切割端穿出顶升通道的长度，提高对阀片的切割精度，而且在切割端退回顶升通道后，顶升通道的定位块伸入切刀上的定位槽，保证切割端的顶面与第二下模的顶面齐平，提高瓶嘴的成型精度。

本发明还提供一种增减材复合制造设备的使用方法，应用在以上所提及的增减材复合制造设备，包括以下步骤：步骤一、所述上托板与所述下托板相互靠近，所述第一滑块和所述第二滑块相互合模，使得所述第一上模、所述第一滑块、所述第二滑块、所述第一下模和所述第一推料件之间围成封闭的所述成型腔体，所述第二上模和所述第二推圈相互合模，使得所述第二上模、所述第二推料件和所述第二下模之间围成封闭的导流型腔；步骤二、熔融塑料通过所述流口和所述浇口分别注入所述成型腔体和所述导流型腔内，分别形成瓶盖和瓶嘴；步骤三、所述上托板和所述下托板相互远离，所述第一上模上移，所述第一滑块和所述第二滑块沿所述第一下模滑动并相互远离，所述第二上模同时上移；步骤四、所述第一推料件相对于所述第一下模向上移动，使得所述瓶盖脱离所述第一下模，同时所述第二推料件相对于所述第二下模向上移动使得所述瓶嘴向上脱离所述第二下模。

该技术方案至少具有如下的有益效果：瓶嘴和瓶盖同时成型，成型后的瓶嘴和瓶盖可相互配合，成型瓶盖上的翻盖部分盖合在盖体座上，减少成型空间，

作为上述技术方案的进一步改进，在瓶嘴成型后，所述切口组件驱动所述切割端向上穿出所述顶升通道后，并使得所述切割端向下退回到顶升通道的顶部开口。成型后的瓶嘴上具有阀口，无须另设切口设备对瓶嘴进行加工，提高产品生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本发明一实施例提供的瓶盖的成型模具的结构图；

图2是本发明一实施例提供的第一滑块的结构图；

图3是本发明一实施例提供的瓶盖的成型模具的局部结构图，其中包括成型组件中的第一弹簧；

图4是本发明一实施例提供的瓶盖的成型模具的局部结构图，其中包括导向块、第一滑块和第二滑块；

图5是本发明一实施例提供的瓶盖的成型模具的局部结构图，包括形成瓶盖的成型腔体；

图6是本发明一实施例提供的瓶盖的成型模具的局部结构图，包括形成瓶嘴的导流型腔；

图7是本发明一实施例提供的瓶盖的结构图；

图8是本发明一实施例提供的瓶嘴的结构图。

附图中：110-下托板、111-第一下模、112-第二下模、120-第一推料件、130-成型组件、140-上托板、141-第一上模、142-流口、143-第二上模、144-浇口、150-第二推料件、160-切口组件、210-第一滑块、220-第一凹槽、221-翻转凸块、222-通槽、230-安装通道、310-斜导柱、320-第一弹簧、410-第二滑块、420-导向块、421-第一导向槽、422-第二导向槽、510-成型腔体、520-限位凸环、530-卡块、610-导流型腔、620-第一上镶件、630-第二上镶件、631-卡槽、640-顶升通道、641-限位肩、642-定位块、650-切刀、651-定位槽、652-切割端、660-第二弹簧、670-第二推圈、671-环形槽、710-翻盖、720-盖体座、730-连接桥、740-翻转空间、810-瓶嘴、820-第一卡环、830-第二卡环、840-阀片。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，文中所提到的所有连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少连接辅件，来组成更优的连接结构。本发明中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1、图2、图5和图7，瓶盖的成型模具包括下托板110，其顶面设有第一下模111，第一下模111上设有可相对其上下移动的第一推料件120；成型组件130，其包括滑动设置在下托板110上的第一滑块210和第二滑块410，第一滑块210靠近第二滑块410的侧面上设有第一凹槽220，第二滑块410上设有与第一凹槽220相互正对的第二凹槽，第一滑块210和第二滑块410相互贴合，第一凹槽220和第二凹槽相互连通并包围第一下模111，第一凹槽220正对于第二滑块410的侧壁上设有翻转凸块221，翻转凸块221整体朝靠近第二滑块410的方向延伸，翻转凸块221与第一下模111的外周壁相抵，翻转凸块221上沿水平方向间隔地设有两个通槽222，通槽222沿上下方向延伸，第一滑块210和第二滑块410可滑动并使二者相互贴合的侧面彼此分离；上托板140，其底面设有第一上模141，第一下模111的外侧壁与第一凹槽220、第二凹槽之间形成成型腔体510，第一上模141覆盖在成型腔体510的顶部，第一上模141上具有流口142，流口142与成型腔体510相互连通，上托板140与下托板110之间可沿上下方向相互远离。具体的，以第一滑块210和第二滑块410相互贴合的面为分型面，通过流口142往成型腔体510倒入熔融塑料形成瓶盖后，第一上模141与第一下模111相互打开，第一滑块210和第二滑块410相互打开，随后第一推料件120相对第一下模111向上顶起瓶盖，使得瓶盖成功脱离。需要说明的是，翻转凸块221位置形成镂空的翻转空间740，翻转空间740以上的部分为翻盖710，翻转空间740以下的部分的为盖体座720，而通槽222处形成两个间隔设置的连接桥730，连接桥730的一端连接翻盖710，另一端则连接盖体座720，以连接于两个连接桥730之间的拟合线为翻转线，翻盖710的一侧可绕翻转线转动并打开盖体座720的一侧，无须另设翻盖710腔室，减少成型过程所占模具空间。另外，在翻开成型的瓶盖的脱模过程中，需要对盖体座720和翻盖710部分同时顶出脱模，结构复杂，并且要考虑脱模力度，本发明中的成型后的瓶盖整体扣合在第一下模111上，第一推料件120可以包括司针和第一推圈，司针与第一下模111的顶面齐平，第一推圈向上延伸至成型腔体510的底部，第一推料件120相对第一下模111向上顶起，第一推圈直接顶起瓶盖的底周，司针配合顶起瓶盖的顶部，即可使得瓶盖整体脱出，无须考虑对翻盖710和连接桥730的脱模力度，简化推料结构，并且，减少模具对工件的拉扯，提高出模精度。

实际上，参照图4，在第一凹槽220和第二凹槽内也可以沿翻转凸块221的水平延伸方向设有多个凸粒，凸粒延伸至第一下模111的外侧壁，而且第一凹槽220的凸粒朝第二凹槽方向延伸，第二凹槽的凸粒朝第一凹槽220方向延伸，使得第一滑块210和第二滑块410可以成功脱模，同时成型后的瓶盖翻开翻盖710后，多个凸粒将会断开，使得翻盖710具有防盗性能，无须另设环切设备对瓶盖进行切割，提高产品成型效率。

进一步的，参照图3，在一些实施例中，成型组件130还包括斜导柱310，斜导柱310的顶端设置在上托板140上，两个斜导柱310沿第一滑块210的滑动方向间隔设置，两个斜导柱310的底端朝相互远离的方向延伸，第一滑块210和第二滑块410分别一对一地套在两个斜导柱310上。斜导柱310设置在上托板140上，第一滑块210、第二滑块410滑动设置在下托板110上，通过上托板140和下托板110的相对纵向开合运动，以及斜导柱310与第一滑块210、第二滑块410之间的滑动，转化为第一滑块210和第二滑块410之间开模与合模，另外，第一滑块210、第二滑块410也可以采用如电机丝杆、气缸等驱动元件驱动。并且，第一滑块210和第二滑块410可以通过滑轨滑槽等结构与下托板110滑动连接。

为了提高瓶盖脱模精度，在本实施例中，第一滑块210上设有与斜导柱310相互匹配的安装通道230，斜导柱310上套设有第一弹簧320，安装通道230的内周壁设有定位台，第一弹簧320的上端连接上托板140，第一弹簧320的下端连接在定位台的顶面，第一弹簧320始终处于压缩状态。第一弹簧320套在斜导柱310上，并伸入到安装通道230内，第一弹簧320的上端设置在上托板140，下端始终压紧定位台，保持第一滑块210与下托板110之间的贴近，并且保证第一弹簧320在第一滑块210的位移、以及斜导柱310的滑动下，始终保持定位，防止第一弹簧320的歪斜以及对第一滑块210的干涉，进一步提高第一滑块210滑动稳定性，提高脱模精度。实际上，第二滑块410的结构与第一滑块210相同，提高开模稳定性。

并且，在一些实施例中，上托板140上还设有导向块420，导向块420的一个端面分别与第一滑块210和第二滑块410相抵；导向块420相抵于第一滑块210的位置设有第一导向槽421，第一滑块210伸入第一导向槽421内，第一导向槽421的延伸方向与配合于第一滑块210的斜导柱310相互平行；导向块420相抵于第二滑块410的位置设有第二导向槽422，第二滑块410伸入第二导向槽422内，第二导向槽422的延伸方向与配合于第二滑块410的斜导柱310相互平行。实际上，两个导向块420分别设置在第一滑块210和第二滑块410的两侧，提高整体移动稳定性。而且，因为第一弹簧320套在斜导柱310上，第一滑块210和第二滑块410可以沿导向块420移动，可以减少对弹簧的压迫，提高零件使用寿命。

实际上，参照图5和图6，为了提高成型效率，在一些实施例中，本发明还包括第二推料件150，第一下模111的外周壁上设有限位凸环520，限位凸环520位于翻转凸块221的下侧，上托板140的顶面设有第二上模143，下托板110的顶面还设有第二下模112，第二上模143和第二下模112之间围成导流型腔610，第二上模143上设有浇口144，浇口144与导流型腔610相互连通，第二推料件150包括第二推圈670，第二推圈670覆盖在导流型腔610外周的底侧，第二推圈670的顶面设有与导流型腔610相互连通的环形槽671，环形槽671的内径大小与限位凸环520的外径大小相同，第二推料件150可相对第二下模112上下滑动。瓶盖和瓶嘴810同时成型，并且可以同时出模，脱出模具的瓶盖和瓶嘴810可以相互配合，零件较少，装配简单，减少装配过程造成的二次污染。

另外，第二推料件150可以包括司针和第二推圈670，司针滑动设置在第二下模112上，可以辅助第二推圈670将瓶嘴810进行脱模，在脱模后期，第二推圈670停止移动，司针持续上移，使得瓶嘴810可以完全脱离模具。

并且，参照图8，为了实现成型瓶盖的侧放限漏功能，在一些实施例中，本发明还包括具有切割端652的切口组件160，第二下模112的顶面设有顶升通道640，切口组件160位于顶升通道640内，切割端652与第二下模112的顶面相互齐平，切口组件160可驱动切割端652向上穿出顶升通道640、或向下退回顶升通道640的顶部开口处。成型后的瓶嘴810套在第二下模112上，第二下模112为瓶嘴810预留的空间形成导流通道，第二下模112、切割端652和第二上模143之间的位置形成覆盖在导流通道上的阀片840，切口组件160驱动切割端652向上穿出顶升通道640后，并使得切割端652向下退回与第二下模112顶面相互齐平的位置，保证阀片840可以形成，并且使得成型的阀片840端面切开，阀片840实现水流倒出，而且侧放限流，无需另设切口设备进行加工，提高生产效率，另外，因为瓶盖是盖合成型的，因此，实际上瓶嘴810另外成型更符合经济需求，实现限漏所需的零件少，降低生产成本。

实际上，切口组件160包括切刀650和第二弹簧660，切割端652位于切刀650的顶端，第二弹簧660沿顶升通道640延伸方向设置，第二弹簧660的一端连接顶升通道640，第二弹簧660的另一端连接切刀650，第二弹簧660始终为切刀650提供向下的复位力。实际上，可以是第二弹簧660的上端连接顶升通道640，下端连接切刀650，第二弹簧660呈压缩状态，使得切刀650始终具有向下移动的趋势，或者是第二弹簧660的上端连接切刀650，下端连接顶升通道640，第二弹簧660呈拉伸状态，使得切刀650也可以保持下移趋势，保证切刀650向上顶起过程中，切割端652的切割稳定性，并且在取消对切刀650向上的驱动力后，切刀650可以实现自复位，方便下一次的模具成型，方便快捷，提高成型精度。另外，第二弹簧660可以套设在切刀650上，提高第二弹簧660的移动稳定性，切刀650的下部可以设有止动台，顶升通道640的内壁设有卡肩，取消对切刀650的驱动后，切刀650掉落并且止动台的底面与卡肩的顶面相抵，卡肩对切刀650进行承载，防止切刀650脱落顶升通道640。并且，顶升通道640可以向下贯穿整个下第二下模112，可以往顶升通道640通入气体，通过气压驱动的方式启动切刀650上移，取消气体充入后。第二弹簧660保证切刀650的复位。此外，也可以是通过气缸、电机丝杆等驱动元件驱动切刀650移动。

并且，顶升通道640内侧壁设有限位肩641和定位块642，切割端652穿出顶升通道640后，切刀650相抵于限位肩641的底面，顶升通道640的侧壁设有定位块642，切刀650的侧壁上设有定位槽651，切割端652覆盖在顶升通道640的顶部开口时，定位块642伸入定位槽651内。切刀650向上移动时可以相抵于限位肩641的底面，限制切割端652穿出顶升通道640的长度，提高对阀片840的切割精度，而且在切割端652退回顶升通道640后，顶升通道640的定位块642伸入切刀650上的定位槽651，保证切割端652的顶面与第二下模112的顶面齐平，提高瓶嘴810的成型精度。实际上定位块642的外壁呈弧形，定位槽651也呈弧形，方便气压驱动切刀650时，定位块642可以顺利退出定位槽651，提高切刀650移动顺滑度。

此外，在一些实施例中，为了提高成型瓶盖的功能性，第二上模143包括第一上镶件620和第二上镶件630，浇口144位于第一上镶件620，第一上镶件620覆盖在导流型腔610的顶面，第二上镶件630周向包围第一上镶件620并覆盖在导流型腔610的侧面，第二上镶件630的底面与第二推圈670的顶面相抵，第二上镶件630的内周壁设有与导流型腔610相互连通的卡槽631，卡槽631的槽底与底部槽壁之间夹角呈钝角，第一下模111的外周壁上设有卡块530，卡块530位于翻转凸块221的上侧，卡块530到限位凸环520的竖直距离与卡槽631到环形槽671的竖直距离一致，卡块530的外径大小与卡槽631的内径大小相同，第一上镶件620可相对第二上镶件630上下滑动。瓶嘴810在导流型腔610成型后，第二上镶件630的卡槽631和第一上镶件620之间形成第二卡环830，瓶嘴810脱模时，第一上镶件620先上移，第二上镶件630通过卡槽631定位瓶嘴810，接着第二上镶件630上移，方便上模脱模，第一下模111的外周壁设有卡块530，卡块530位于翻转凸块221上侧，使得成型后的翻盖710内周设有突出的限位台，需要翻盖710盖合盖体座720时，翻盖710的限位台底面与导流嘴上第二卡环830的顶面相抵后，继续将翻盖710朝盖合盖体座720的方向按压，使得限位台可以向下越过第二卡环830，并位于第一卡环820和第二卡环830之间，使得第二卡环830的底面与限位台的顶面相抵，实现翻盖710的定位，保持翻盖710可以始终盖合在盖体座720上，对瓶嘴810和瓶盖一体成型，提高产品生产效率。

另外，本发明还提供一种增减材复合制造设备的使用方法，应用在以上所提及的增减材复合制造设备，具体包括以下步骤：

步骤一、上托板140与下托板110相互靠近，第一滑块210和第二滑块410相互合模，使得第一上模141、第一滑块210、第二滑块410、第一下模111和第一推料件120之间围成封闭的成型腔体510，第二上模143和第二推圈670相互合模，使得第二上模143、第二推料件150和第二下模112之间围成封闭的导流型腔610；

步骤二、熔融塑料通过流口142和浇口144分别注入成型腔体510和导流型腔610内，分别形成瓶盖和瓶嘴810；

步骤三、切口组件160驱动切割端652向上穿出顶升通道640后，并使得切割端652自动复位到顶升通道640的顶部开口，瓶嘴810被切割的部分形成阀口；

步骤四、上托板140和下托板110相互远离，第一上模141上移，第一滑块210和第二滑块410沿第一下模111滑动并相互远离，第一上镶件620和第二上镶件630依次上移，使得瓶盖和瓶嘴810的顶部打开；

步骤五、第一司针和第一推圈相对于第一下模111同时向上移动，同时，第二司针和第二推圈670相对于第二下模112同时向上移动；

然后第一司针与第一下模111相对静止，第一推圈持续相对第一下模111向上移动，使得瓶盖脱离第一下模111，而第二推圈670与第二下模112相对静止，第二司针持续相对第二下模112向上移动，使得瓶嘴810向上脱离第二下模112，实现瓶嘴810和瓶盖同时成型，成型后的瓶嘴810和瓶盖可相互配合，成型瓶盖上的翻盖710部分盖合在盖体座720上，减少成型空间，并且瓶嘴810上具有阀口，无须另设切口设备对瓶嘴810进行加工，提高产品生产效率。

以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明并不限于实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.一种瓶盖的成型模具，其特征在于：包括：

下托板(110)，其顶面设有第一下模(111)，所述第一下模(111)的上表面设有可相对其上下移动的第一推料件(120)；

成型组件(130)，其包括滑动设置在所述下托板(110)上的第一滑块(210)和第二滑块(410)，所述第一滑块(210)靠近所述第二滑块(410)的侧面上设有第一凹槽(220)，所述第二滑块(410)上设有与所述第一凹槽(220)相互正对的第二凹槽，所述第一滑块(210)和所述第二滑块(410)相互贴合，所述第一凹槽(220)和所述第二凹槽相互连通并包围所述第一下模(111)，所述第一凹槽(220)正对于所述第二滑块(410)的侧壁上设有翻转凸块(221)，所述翻转凸块(221)整体朝靠近所述第二滑块(410)的方向延伸，所述翻转凸块(221)与所述第一下模(111)的外侧壁相抵，所述翻转凸块(221)上沿水平方向间隔地设有两个通槽(222)，所述通槽(222)沿上下方向延伸，所述第一滑块(210)和所述第二滑块(410)可滑动并使二者相互贴合的侧面彼此分离；

上托板(140)，其底面设有第一上模(141)，所述第一下模(111)的外周壁与所述第一凹槽(220)、所述第二凹槽之间形成成型腔体(510)，所述第一上模(141)覆盖在所述成型腔体(510)的顶部，所述第一上模(141)上具有流口(142)，所述流口(142)与所述成型腔体(510)相互连通，所述上托板(140)与所述下托板(110)之间可沿上下方向相互远离。

2.根据权利要求1所述的一种瓶盖的成型模具，其特征在于：所述成型组件(130)还包括斜导柱(310)，所述斜导柱(310)的顶端设置在所述上托板(140)上，两个所述斜导柱(310)沿所述第一滑块(210)的滑动方向间隔设置，两个所述斜导柱(310)的底端朝相互远离的方向延伸，所述第一滑块(210)和所述第二滑块(410)分别一对一地套在两个所述斜导柱(310)上。

3.根据权利要求2所述的一种瓶盖的成型模具，其特征在于：所述第一滑块(210)上设有与所述斜导柱(310)相互匹配的安装通道(230)，所述斜导柱(310)上套设有第一弹簧(320)，所述第一弹簧(320)的上端连接所述上托板(140)，所述第一弹簧(320)的下端连接在所述安装通道(230)内，所述第一弹簧(320)始终处于压缩状态。

4.根据权利要求2或3所述的一种瓶盖的成型模具，其特征在于：所述上托板(140)上还设有导向块(420)，所述导向块(420)的一个端面分别与所述第一滑块(210)和第二滑块(410)相抵；

所述导向块(420)相抵于所述第一滑块(210)的位置设有第一导向槽(421)，所述第一滑块(210)伸入所述第一导向槽(421)内，所述第一导向槽(421)的延伸方向与配合于所述第一滑块(210)的所述斜导柱(310)相互平行；

所述导向块(420)相抵于所述第二滑块(410)的位置设有第二导向槽(422)，所述第二滑块(410)伸入所述第二导向槽(422)内，所述第二导向槽(422)的延伸方向与配合于所述第二滑块(410)的所述斜导柱(310)相互平行。

5.根据权利要求1所述的一种瓶盖的成型模具，其特征在于：还包括第二推料件(150)，所述第一下模(111)的外周壁上设有限位凸环(520)，所述限位凸环(520)位于所述翻转凸块(221)的下侧，所述上托板(140)的顶面设有第二上模(143)，所述下托板(110)的顶面还设有第二下模(112)，所述第二上模(143)和所述第二下模(112)之间围成导流型腔(610)，所述第二上模(143)上设有浇口(144)，所述浇口(144)与所述导流型腔(610)相互连通，所述第二推料件(150)包括第二推圈(670)，所述第二推圈(670)覆盖在所述导流型腔(610)外周的底侧，所述第二推圈(670)的顶面设有与所述导流型腔(610)相互连通的环形槽(671)，所述环形槽(671)的内径大小与所述限位凸环(520)的外径大小相同，所述第二推料件(150)可相对所述第二下模(112)上下滑动。

6.根据权利要求5所述的一种瓶盖的成型模具，其特征在于：还包括具有切割端(652)的切口组件(160)，所述第二下模(112)的顶面设有顶升通道(640)，所述切口组件(160)位于所述顶升通道(640)内，所述切割端(652)与所述第二下模(112)的顶面相互齐平，所述切口组件(160)可驱动所述切割端(652)向上穿出所述顶升通道(640)、或向下退回所述顶升通道(640)的顶部开口处。

7.根据权利要求6所述的一种瓶盖的成型模具，其特征在于：所述切口组件(160)包括切刀(650)和第二弹簧(660)，所述切割端(652)位于所述切刀(650)的顶端，所述第二弹簧(660)沿所述顶升通道(640)延伸方向设置，所述第二弹簧(660)的一端连接所述顶升通道(640)，所述第二弹簧(660)的另一端连接所述切刀(650)，所述第二弹簧(660)始终为所述切刀(650)提供向下的复位力。

8.根据权利要求7所述的一种瓶盖的成型模具，其特征在于：所述顶升通道(640)内侧壁设有限位肩(641)和定位块(642)，所述切割端(652)穿出所述顶升通道(640)后，所述切刀(650)相抵于所述限位肩(641)的底面，所述顶升通道(640)的侧壁设有定位块(642)，所述切刀(650)的侧壁上设有定位槽(651)，所述切割端(652)覆盖在所述顶升通道(640)的顶部开口时，所述定位块(642)伸入所述定位槽(651)内。

9.一种瓶盖的成型模具的成型工艺，应用在如权利要求6中所述的瓶盖的成型模具，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一、所述上托板(140)与所述下托板(110)相互靠近，所述第一滑块(210)和所述第二滑块(410)相互合模，使得所述第一上模(141)、所述第一滑块(210)、所述第二滑块(410)、所述第一下模(111)和所述第一推料件(120)之间围成封闭的所述成型腔体(510)，所述第二上模(143)和所述第二推圈(670)相互合模，使得所述第二上模(143)、所述第二推料件(150)和所述第二下模(112)之间围成封闭的导流型腔(610)；

步骤二、熔融塑料通过所述流口(142)和所述浇口(144)分别注入所述成型腔体(510)和所述导流型腔(610)内，分别形成瓶盖和瓶嘴(810)；

步骤三、所述上托板(140)和所述下托板(110)相互远离，所述第一上模(141)上移，所述第一滑块(210)和所述第二滑块(410)沿所述第一下模(111)滑动并相互远离，所述第二上模(143)同时上移；

步骤四、所述第一推料件(120)相对于所述第一下模(111)向上移动，使得所述瓶盖脱离所述第一下模(111)，同时所述第二推料件(150)相对于所述第二下模(112)向上移动使得所述瓶嘴(810)向上脱离所述第二下模(112)。

10.根据权利要求9所述的一种瓶盖的成型模具的成型工艺，其特征在于：在瓶嘴(810)成型后，所述切口组件(160)驱动所述切割端(652)向上穿出所述顶升通道(640)后，并使得所述切割端(652)向下退回到顶升通道(640)的顶部开口。