CN114488582A - 一种全自动硬对硬真空贴装机及其贴装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动硬对硬真空贴装机及其贴装工艺，包括盖板上料搬臂、贴合机构、LCD上料搬臂、撕膜机构及下料搬臂，盖板上料搬臂及LCD上料搬臂分别平行间隔地设置于机台上；贴合机构设置于盖板上料搬臂与LCD上料搬臂之间；撕膜机构设置于LCD上料搬臂的侧部；贴合机构包括至少二个单元贴合部分，单元贴合部分包括上贴合腔及真空贴合平台，真空贴合平台沿垂直于盖板上料搬臂方向设置；上贴合腔架设在真空贴合平台上方；下料搬臂设置于LCD上料搬臂的一侧。本发明实现了LCD及盖板自动上料、检测、撕膜、真空贴合及中转下料，极大地提升了贴合效率，且可分离式的上下腔体结构，提供真空贴合环境，利用真空负压使贴合气泡消减，有效地提高了贴合质量。

Description

一种全自动硬对硬真空贴装机及其贴装工艺

技术领域

本发明涉及自动化制造领域，特别指一种全自动硬对硬真空贴装机及其贴装工艺。

背景技术

平板显示器件是智能手机、平板电脑、笔记本电脑、可穿戴电子设备、电视、冰箱、空调、仪器仪表等需要显示功能的电子产品的重要部件。近年来，随着以大屏智能手机、可穿戴电子设备为代表的新兴消费类电子产品和智能家居产品市场需求的迅速扩大，我国平板显示器件出货量保持持续快速增长，带动了平板显示器件生产设备的跨越式发展。根据最新预测，TFT LCD 面板的需求面积将从 2015年的 16,100 万平方米增长至 2016 年的17,400 万平方米，涨幅达 8%。虽然终端产品需求下滑，导致面板出货片数有所下降。但随着产品尺寸的大型化以及手机和平板电脑需求持续增长，以面积计算的面板需求量将稳步提升，预测2016-2020 年全球LCD 面板出货量仍将保持6-8%的增速。随着产业发展地域性变化，越来越多的台企、日企在大陆地区进行面板厂的投资与建设，如华映、群创等；在投资建厂的同时，设备的更新换代也是必不可少的，相对而言，国内厂商也面临了很大的竞争压力，为保持在同行内的竞争优势，现代化设备的提升与更新也将作为其主要发展方向，如目前的华星光电，天马微电子集团等。

在屏幕制成工艺升级自动化产线过程中需要解决以下技术问题：1、在屏幕制成工艺中，玻璃盖板及LCD的贴合是一项核心工艺，针对的物料包括玻璃盖板及LCD，需要将两者贴合在一起，由于在贴附前LCD来料时，其贴附面贴附有OCA胶层，OCA胶层表面贴附有膜材，因此在贴附前，需要将膜材撕离；基于以上工艺要求，需要贴附前膜材自动撕离问题，且由于膜材紧贴物料表面，传统的夹爪撕膜直接撕膜易导致物料损坏，因此还需要解决撕膜时易损坏物料的技术问题；2、针对的物料包括玻璃盖板及LCD，需要将两者贴合在一起，需要解决玻璃盖板和LCD的自动取放问题，同时，由于贴附过程中需要两者位置对齐，在取放料过程中，还需要解决玻璃盖板和LCD的位置校正问题；3、对于LCD与盖板贴合工艺，由于两者均为硬质材料，在贴合时两者贴合面之间产生的贴合气泡，如果通过物料挤压作用挤出气泡，则会损伤LCD屏或盖板，因此在解决屏体盖板自动贴合的技术问题时，还需要解决两者气泡消减问题，以保证贴合质量。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种实现了LCD及盖板自动上料、检测、撕膜、真空贴合及中转下料，极大地提升了贴合效率，且可分离式的上下腔体结构，提供真空贴合环境，在实现自动贴合的同时利用真空负压使贴合气泡消减，有效地提高了贴合质量的全自动硬对硬真空贴装机及其贴装工艺。

本发明采取的技术方案如下：一种全自动硬对硬真空贴装机，包括盖板上料搬臂、贴合机构、LCD上料搬臂、撕膜机构及下料搬臂，其中，上述盖板上料搬臂及LCD上料搬臂分别平行间隔地设置于机台上；上述贴合机构设置于盖板上料搬臂与LCD上料搬臂之间；上述撕膜机构设置于LCD上料搬臂的侧部；上述贴合机构包括至少二个单元贴合部分，单元贴合部分包括上贴合腔及真空贴合平台，其中，上述真空贴合平台沿垂直于盖板上料搬臂方向设置，并沿直线方向自由滑动；上述上贴合腔架设在真空贴合平台上方；上述下料搬臂设置于LCD上料搬臂的一侧；LCD上料搬臂将表层粘附有OCA胶的LCD搬移至真空贴合平台上，撕膜机构将OCA胶表面膜材撕离，盖板上料搬臂将盖板搬移并预组至撕膜后的LCD表面，贴合机构对预组后的LCD及盖板真空贴合。

优选的，所述的撕膜机构包括撕膜组件及易撕贴组件，其中，上述撕膜组件沿LCD上料搬臂方向设置于上贴合腔的侧部；上述易撕贴组件设置于撕膜组件下方，撕膜组件从易撕贴组件处夹取易撕贴，并直线移动至真空贴合平台处，将真空贴合平台上的LCD表面OCA胶层上的膜材撕离。

优选的，所述的撕膜组件包括撕膜直线模组、撕膜直线滑座、撕膜支板、撕膜滑座、撕膜驱动气缸、撕膜旋转电机、撕膜气缸及撕膜夹爪，其中，上述撕膜直线模组水平架设在易撕贴组件的侧部；上述撕膜直线滑座可滑动地连接在撕膜直线模组上，并与撕膜直线模组的输出端连接；上述撕膜支板设置于撕膜直线滑座靠近易撕贴组件一侧的侧壁上；上述撕膜滑座沿垂直于撕膜直线模组方向可滑动地连接在撕膜支板上；上述撕膜驱动气缸设置在撕膜支板的一侧，且输出端连接在撕膜滑座上，并驱动撕膜滑座直线运动；撕膜旋转电机设置于撕膜滑座的侧壁上，且输出端穿过撕膜滑座延伸至撕膜滑座的另一侧；上述撕膜气缸设置于撕膜滑座的另一侧，并与撕膜旋转电机的输出端连接，撕膜旋转电机驱动撕膜气缸旋转运动；上述撕膜夹爪包括二个，撕膜夹爪间隔连接于撕膜气缸的输出端上，经撕膜气缸驱动而夹紧或松开。

优选的，所述的易撕贴组件包括易撕贴支座、导贴部件及易撕贴气缸，其中，上述易撕贴支座可滑动地设置在机台上，并经设置于一侧的易撕贴气缸驱动而沿垂直于撕膜直线模组方向直线运动；上述导贴部件包括两组，两组导贴部件间隔设置在易撕贴支座的侧壁上；上述导贴部件包括易撕贴电机、易撕贴料卷、撕膜支台及收带轮，其中，上述易撕贴电机设置于易撕贴支座的一侧壁上，且输出端穿过易撕贴支座的侧壁延伸至易撕贴支座的另一侧；上述易撕贴料卷及收带轮分别可转动地连接在易撕贴支座的一侧侧壁上，易撕贴料卷上卷绕有易撕贴带，易撕贴带的外端连接在收带轮上；上述收带轮的转轴延伸至易撕贴支座的另一侧，并通过传动带与易撕贴电机的输出端连接，易撕贴电机驱动收带轮旋转运动，将易撕贴带从易撕贴料卷上拉出；上述撕膜支台水平设置在易撕贴支座的一侧壁上，并靠近易撕贴支座的顶部，撕膜支台上形成水平支撑平面，粘附有多片易撕贴的易撕贴带穿过撕膜支台在水平支撑平面上铺平，以便撕膜夹爪夹取易撕贴带上粘附的易撕贴。

优选的，所述的盖板上料搬臂包括第一直线模组、第一滑座、第二直线模组、第二滑座、第三直线模组、第三滑座、盖板旋转电机及吸料板，其中，上述第一直线模组水平设置于机台上；上述第一滑座可滑动地设置在第一直线模组上，并与第一直线模组的输出端连接；上述第二直线模组沿垂直于第一直线模组方向设置在第一滑座上；上述第二滑座可滑动地设置在第二直线模组上，并与第二直线模组的输出端连接；上述第三直线模组沿竖直方向设置在第三滑座上；上述第三滑座沿竖直方向可滑动地设置在第三直线模组上，并与第三直线模组的输出端连接；上述盖板旋转电机水平设置在第三滑座的下部，且输出端朝下设置；上述吸料板水平连接在盖板旋转电机的输出端上。

优选的，所述的真空贴合平台包括腔体抽真空组件、平台驱动组件及平台组件，其中平台驱动组件及平台组件包括二组，分别间隔设置，平台组件设置于平台驱动组件上，并经平台驱动组件驱动而直线运动；上述腔体抽真空组件与平台组件连通；上述上贴合腔包括二组，二组上贴合腔并列设置于平台组件上方，盖板转移至平台组件上，经平台组件移动至上贴合腔下方，上贴合腔下降贴***台组件，形成密闭环境，腔体抽真空组件将该密闭环境空气抽出形成真空环境，上贴合腔真空环境下压合预组产品。

优选的，所述的腔体抽真空组件包括真空泵、真空连接座及真空管，其中，上述真空泵设置于机台上；上述真空连接座包括二个，分别设置于两平台组件的底部；真空连接座通过真空管与真空泵的输出端连接；上述平台驱动组件包括平台伺服电机及平台直线滑座，其中，平台伺服电机水平设置于机台上，其输出端连接有丝杆；平台直线电机的两侧平行间隔地设有两直线滑轨；上述平台直线滑座可滑动地连接在直线滑轨上，并与丝杆螺纹连接，平台伺服电机驱动丝杆旋转运动时，丝杆驱动平台直线滑座直线运动；上述平台组件包括下腔体、贴合支台及限位块，其中，上述下腔体水平设置于平台直线滑座上，下腔体内部设有下腔，该下腔的顶部为开放面，底部与真空连接座连通；上述贴合支台水平设置于下腔体的下腔内；上述限位块包括至少二块，限位块沿贴合支台侧边方向设置在贴合支台的外侧，以便限位贴合支台上放置的LCD。

优选的，所述的上贴合腔包括贴合支架、升降驱动电机、升降支柱、升降座、贴合气缸、贴合腔及贴合压座，其中，上述贴合支架架设在机台上；上述升降座沿竖直方向可滑动地设置在贴合支架内；上述升降驱动电机设置于贴合支架的顶板上，且其输出轴通过丝杆及丝杆座于升降座连接，以便驱动升降座升降运动；上述贴合腔水平设置于升降座的下方，并通过升降支柱与升降座连接，升降支柱在升降座内沿竖直方向自由滑动；上述贴合气缸竖直设置在升降座的顶部，且输出端穿过升降座及贴合腔朝下延伸至贴合腔内；上述贴合压座水平设置在贴合腔内，贴合压座的顶部与贴合气缸的输出端连接。

优选的，所述的LCD上料搬臂包括LCD直线模组、上料组件及中转组件，其中，上述LCD直线模组水平设置在机台上；上述上料组件及中转组件分别可滑动地设置在LCD直线模组上，并分别与LCD直线模组的输出端连接；上料组件将LCD转移至上贴合腔处，中转组件将贴合后的物料转移下料；上述上料组件包括上料升降模组、上料支架、翻转气缸及LCD吸嘴，其中，上述上料升降模组连接于LCD直线模组的输出端上，且沿竖直方向设置；上述上料支架连接于上料升降模组的输出端上；上述翻转气缸设置在上料支架上，且输出端朝两侧延伸，其输出端上连接有支板；上述LCD吸嘴包括至少二个，LCD吸嘴连接于支板上，LCD吸嘴吸附固定LCD，翻转气缸驱动支板带动LCD吸嘴旋转运动，以便将LCD送至上贴合腔下方，经上贴合腔吸附固定；上述中转组件包括中转升降模组、中转支架、中转旋转气缸及中转吸嘴，其中，上述中转升降模组沿竖直方向连接于LCD直线模组的输出端上；上述中转支架连接于中转升降模组的输出端上；上述中转旋转气缸设置在中转支架上，且输出端朝两侧延伸，其输出端上连接有安装板；上述中转吸嘴包括至少二个，中转吸嘴设置在安装板上，中转吸嘴从真空贴合平台上吸取贴合后的物料，并旋转180°将物料转移至下料搬臂。

优选的，所述的下料搬臂包括下料直线模组、下料滑座、下料升降模组、下料升降滑座及下料吸板，其中，上述下料直线模组架设在机台上；上述下料滑座可滑动地连接在下料直线模组上，并与下料直线模组的输出端连接；上述下料升降模组竖直连接在下料滑座上；上述下料升降滑座沿竖直方向可滑动地设置在下料升降模组上，且与下料升降模组的输出端连接；上述下料吸板包括至少二块，下料吸板水平设置在下料升降滑座上，且底部布设有真空吸孔，以便吸附中转吸嘴送出的贴合后物料，并下料。

一种全自动硬对硬真空贴装机的贴装工艺，包括以下工艺步骤：

S1、盖板上料：待贴合的玻璃盖板经盖板上料搬臂从上一工站吸附；

S2、CCD检测：步骤S1中盖板上料搬臂带动盖板移动时经过盖板检测机构上方进行检测；

S3、LCD上料：待贴合的LCD经LCD上料搬臂吸取后放置于真空贴合平台上；

S4、LCD撕膜：撕膜组件从易撕贴组件处夹取易撕贴后，移动至真空贴合平台处，并通过易撕贴的粘合力将步骤S3中LCD表面OCA胶的膜材撕离；

S5、预组：步骤S2中检测完成后的盖板经盖板上料搬臂移动至步骤S4中撕膜完成后的LCD上部，进行预组；

S6、真空贴合：步骤S5中预组完成后，真空贴合平台移动至上贴合腔下方，上贴合腔的贴合腔下降与真空贴合平台之间形成密闭的腔体，真空贴合平台对该密闭的腔体进行抽真空后，上贴合腔的贴合压座下降，使预组后的LCD与盖板在真空环境下完成贴合；

S7、中转：步骤S6中贴合完成后，真空贴合平台移动至LCD上料搬臂下方，经LCD上料搬臂的中转组件吸附物料，并将物料转移至下料搬臂处；

S8、下料：步骤S7中中转组件将物料移送至下料搬臂下方后，下料搬臂从中转组件接取物料，并将良品物料搬移至下料传输带上，将不良品物料转移至不良品料带上。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种实现了LCD及盖板自动上料、检测、撕膜、真空贴合及中转下料，极大地提升了贴合效率，且可分离式的上下腔体结构，提供真空贴合环境，在实现自动贴合的同时利用真空负压使贴合气泡消减，有效地提高了贴合质量全自动硬对硬真空贴装机及其贴装工艺。

本发明针对盖板与LCD贴合自动化贴合制成进行自主研究，整体包括盖板上料搬臂、CCD拍照机构、真空贴合平台、上贴合真空腔、LCD上料搬臂、撕膜机构及下料搬臂，盖板经盖板上料搬臂吸附并移动至预组位，搬臂带动盖板朝预组位方向直线移动时经过CCD拍照机构，对盖板VA区进行CCD拍照对位；LCD经LCD上料搬臂吸取后移送至下贴合腔平台上，撕膜机构的撕膜组件从易撕贴组件处夹取易撕贴后，移动至下贴合腔上方，通过易撕贴将LCD底面的膜材撕离后，在移至预组位过程中CCD对LCD的AA区CCD拍照，盖板与LCD完成预组后移至上腔体正下方，上贴合腔通过升降座驱动贴合腔下降，使上贴合腔与下真空贴合平台之间形成密闭环境，通过真空泵将该密闭环境进行抽真空后；上贴合腔的贴合压板在密闭环境内下降压合，完成单次真空贴合；贴合完成后的物料经真空贴合平台继续直线移动至LCD上料搬臂下方，经LCD上料搬臂的中转组件吸取后，移动至下料搬臂下方，下料搬臂吸取物料后进行精度检测，将良品物料转移至下料传输带上，将不良品物料转移至不良品料带上。

具体地，本发明的盖板上料搬臂解决了贴附前的盖板自动取放，利用板状结构的吸板作为物料取放载体，通过吸板底部均匀布设的多个真空吸孔产生真空负压实现对盖板等片状物料的自动吸附固定。同时，为实现自动取放物料，本发明在水平面内以Y轴直线模组和X轴直线模组作为动力输出部件，实现在水平面内的直线行走，同时在X轴直线模组的输出端上通过X轴支座驱动Z轴气缸运动，Z轴气缸驱动旋转电机升降运动，实现在竖直方向的直线行走，以便靠近或远离物料；旋转电机通过向下输出旋转动力驱动吸板在水平面内旋转运动，当物料取放或贴片前经CCD视觉检测机构拍摄物料的位置信息后，通过工控机分析位置误差，如果存在位置误差则输出信号至旋转电机对吸附物料的吸板的位置进行自动校正，从而有效地保证贴片精度。

本发明的撕膜机构实现了贴附前自动撕膜，且通过易撕贴粘附力自动上拉撕膜，避免了直接撕膜接触物料出现损坏的情况，有效保证了物料质量。撕膜机构整体包括撕膜组件及易撕贴组件，两者间隔设置于机台上，且分别具有相互垂直方向的运动自由度；撕膜组件从易撕贴组件处通过撕膜夹爪夹紧取出易撕贴后，移动至物料支撑平台处，通过撕膜旋转电机驱动夹爪旋转运动将易撕贴粘附在待撕膜材的表面后，通过易撕贴的粘附力将膜材粘紧后，再通过撕膜旋转电机反向旋转，使膜材从物料表面撕离；为保证撕膜组件取膜，易撕贴组件通过易撕贴气缸驱动整体直线移动，以便运动至撕膜组件下方便于取出易撕贴。易撕贴组件通过带状结构的易撕贴带作为易撕贴承载部件，易撕贴带的表面粘附有多片易撕贴，并卷绕在易撕贴料卷上，外端连接在收料轮上，当收料轮通过易撕贴电机驱动而旋转运动时，将易撕贴带向外拉出，易撕贴带经过水平设置在易撕贴支板侧壁上的易撕贴支台时，整体水平铺开，以便撕膜组件的撕膜夹爪在易撕贴支台上夹取易撕贴；从而实现了易撕贴自动导出夹取，提高了撕膜效率。

本发明的贴合机构采用分离式上下腔体作为贴合主体，其中，设置于下方的真空贴合平台通过平台组件承载LCD，平台组件以下腔体作为载体，其内部的下腔内水平设有贴合支台，以便承载LCD；下腔体整体经平台伺服电机及丝杆驱动而沿直线方向来回运动，以便从外侧接取LCD并完成拍照对位及与盖板预组组合，上腔体向下运动与形成密封腔体，同时连接于下腔体底部的真空管将真空泵产生的真空负压通过下腔体传递至密封腔体内，使密封腔体内形成真空负压环境，上贴合腔向下运动在真空环境下产品完成贴合，有效地保证了贴合质量。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明隐藏部件后的立体结构示意图。

图3为本发明撕膜机构的立体结构示意图之一。

图4为本发明撕膜机构的立体结构示意图之二。

图5为本发明撕膜机构的立体结构示意图之三。

图6为本发明上料搬臂的立体结构示意图之一。

图7为本发明盖板上料搬臂的立体结构示意图之二。

图8为本发明盖板上料搬臂的立体结构示意图之三。

图9为本发明检测机构的立体结构示意图之一。

图10为本发明检测机构的立体结构示意图之二。

图11为本发明贴合机构的立体结构示意图之一。

图12为本发明贴合机构的立体结构示意图之二。

图13为本发明贴合机构的立体结构示意图之三。

图14为本发明贴合机构的立体结构示意图之四。

图15为本发明上贴合腔的立体结构示意图之一。

图16为本发明上贴合腔的立体结构示意图之二。

图17为本发明上贴合腔的立体结构示意图之三。

图18为本发明LCD上料搬臂的立体结构示意图之一。

图19为本发明LCD上料搬臂的立体结构示意图之一。

图20为本发明下料搬臂的立体结构示意图之一。

图21为本发明下料搬臂的立体结构示意图之一。

图22为本发明下料搬臂的立体结构示意图之一。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

如图1至图22所示，本发明采取的技术方案如下：一种全自动硬对硬真空贴装机，包括盖板上料搬臂4、贴合机构、LCD上料搬臂9、撕膜机构及下料搬臂10，其中，上述盖板上料搬臂4及LCD上料搬臂9分别平行间隔地设置于机台1上；上述贴合机构设置于盖板上料搬臂4与LCD上料搬臂9之间；上述撕膜机构设置于LCD上料搬臂9的侧部；上述贴合机构包括至少二个单元贴合部分，单元贴合部分包括上贴合腔8及真空贴合平台7，其中，上述真空贴合平台7沿垂直于盖板上料搬臂4方向设置，并沿直线方向自由滑动；上述上贴合腔8架设在真空贴合平台7上方；上述下料搬臂10设置于LCD上料搬臂9的一侧；LCD上料搬臂9将表层粘附有OCA胶的LCD搬移至真空贴合平台7上，撕膜机构将OCA胶表面膜材撕离，盖板上料搬臂4将盖板搬移并预组至撕膜后的LCD表面，贴合机构对预组后的LCD及盖板真空贴合。

撕膜机构包括撕膜组件2及易撕贴组件3，其中，上述撕膜组件2沿LCD上料搬臂9方向设置于上贴合腔8的侧部；上述易撕贴组件3设置于撕膜组件2下方，撕膜组件2从易撕贴组件3处夹取易撕贴，并直线移动至真空贴合平台7处，将真空贴合平台7上的LCD表面OCA胶层上的膜材撕离。

撕膜组件2包括撕膜直线模组21、撕膜直线滑座22、撕膜支板23、撕膜滑座24、撕膜驱动气缸25、撕膜旋转电机26、撕膜气缸27及撕膜夹爪28，其中，上述撕膜直线模组21水平架设在易撕贴组件3的侧部；上述撕膜直线滑座22可滑动地连接在撕膜直线模组21上，并与撕膜直线模组21的输出端连接；上述撕膜支板23设置于撕膜直线滑座22靠近易撕贴组件3一侧的侧壁上；上述撕膜滑座24沿垂直于撕膜直线模组21方向可滑动地连接在撕膜支板23上；上述撕膜驱动气缸25设置在撕膜支板23的一侧，且输出端连接在撕膜滑座24上，并驱动撕膜滑座24直线运动；撕膜旋转电机26设置于撕膜滑座24的侧壁上，且输出端穿过撕膜滑座24延伸至撕膜滑座24的另一侧；上述撕膜气缸27设置于撕膜滑座24的另一侧，并与撕膜旋转电机26的输出端连接，撕膜旋转电机26驱动撕膜气缸27旋转运动；上述撕膜夹爪28包括二个，撕膜夹爪28间隔连接于撕膜气缸27的输出端上，经撕膜气缸27驱动而夹紧或松开。

易撕贴组件3包括易撕贴支座31、导贴部件及易撕贴气缸36，其中，上述易撕贴支座31可滑动地设置在机台上，并经设置于一侧的易撕贴气缸36驱动而沿垂直于撕膜直线模组21方向直线运动；上述导贴部件包括两组，两组导贴部件间隔设置在易撕贴支座31的侧壁上；上述导贴部件包括易撕贴电机32、易撕贴料卷33、撕膜支台34及收带轮37，其中，上述易撕贴电机32设置于易撕贴支座31的一侧壁上，且输出端穿过易撕贴支座31的侧壁延伸至易撕贴支座31的另一侧；上述易撕贴料卷33及收带轮37分别可转动地连接在易撕贴支座31的一侧侧壁上，易撕贴料卷33上卷绕有易撕贴带35，易撕贴带35的外端连接在收带轮37上；上述收带轮37的转轴延伸至易撕贴支座31的另一侧，并通过传动带与易撕贴电机32的输出端连接，易撕贴电机32驱动收带轮37旋转运动，将易撕贴带35从易撕贴料卷33上拉出；上述撕膜支台34水平设置在易撕贴支座31的一侧壁上，并靠近易撕贴支座31的顶部，撕膜支台34上形成水平支撑平面，粘附有多片易撕贴的易撕贴带35穿过撕膜支台34在水平支撑平面上铺平，以便撕膜夹爪28夹取易撕贴带35上粘附的易撕贴。

盖板上料搬臂4包括第一直线模组41、第一滑座42、第二直线模组43、第二滑座44、第三直线模组45、第三滑座46、盖板旋转电机47及吸料板48，其中，上述第一直线模组41水平设置于机台1上；上述第一滑座42可滑动地设置在第一直线模组41上，并与第一直线模组41的输出端连接；上述第二直线模组43沿垂直于第一直线模组41方向设置在第一滑座42上；上述第二滑座44可滑动地设置在第二直线模组43上，并与第二直线模组43的输出端连接；上述第三直线模组45沿竖直方向设置在第三滑座44上；上述第三滑座46沿竖直方向可滑动地设置在第三直线模组45上，并与第三直线模组45的输出端连接；上述盖板旋转电机47水平设置在第三滑座46的下部，且输出端朝下设置；上述吸料板8水平连接在盖板旋转电机47的输出端上。

真空贴合平台7包括腔体抽真空组件、平台驱动组件及平台组件，其中平台驱动组件及平台组件包括二组，分别间隔设置，平台组件设置于平台驱动组件上，并经平台驱动组件驱动而直线运动；上述腔体抽真空组件与平台组件连通；上述上贴合腔8包括二组，二组上贴合腔8并列设置于平台组件上方，盖板转移至平台组件上，经平台组件移动至上贴合腔8下方，上贴合腔8下降贴***台组件，形成密闭环境，腔体抽真空组件将该密闭环境空气抽出形成真空环境，上贴合腔8真空环境下压合预组产品。

腔体抽真空组件包括真空泵73、真空连接座74及真空管75，其中，上述真空泵73设置于机台上；上述真空连接座74包括二个，分别设置于两平台组件的底部；真空连接座74通过真空管75与真空泵73的输出端连接；上述平台驱动组件包括平台伺服电机71及平台直线滑座72，其中，平台伺服电机71水平设置于机台上，其输出端连接有丝杆；平台直线71电机的两侧平行间隔地设有两直线滑轨；上述平台直线滑座72可滑动地连接在直线滑轨上，并与丝杆螺纹连接，平台伺服电机71驱动丝杆旋转运动时，丝杆驱动平台直线滑座72直线运动；上述平台组件包括下腔体76、贴合支台77及限位块78，其中，上述下腔体76水平设置于平台直线滑座72上，下腔体76内部设有下腔，该下腔的顶部为开放面，底部与真空连接座74连通；上述贴合支台77水平设置于下腔体76的下腔内；上述限位块78包括至少二块，限位块78沿贴合支台77侧边方向设置在贴合支台77的外侧，以便限位贴合支台77上放置的LCD。

上贴合腔8包括贴合支架81、升降驱动电机82、升降支柱83、升降座84、贴合气缸85、贴合腔86及贴合压座87，其中，上述贴合支架81架设在机台1上；上述升降座84沿竖直方向可滑动地设置在贴合支架81内；上述升降驱动电机82设置于贴合支架81的顶板上，且其输出轴通过丝杆及丝杆座于升降座84连接，以便驱动升降座84升降运动；上述贴合腔86水平设置于升降座84的下方，并通过升降支柱83与升降座84连接，升降支柱83在升降座84内沿竖直方向自由滑动；上述贴合气缸85竖直设置在升降座84的顶部，且输出端穿过升降座84及贴合腔86朝下延伸至贴合腔86内；上述贴合压座87水平设置在贴合腔86内，贴合压座87的顶部与贴合气缸85的输出端连接。

LCD上料搬臂9包括LCD直线模组91、上料组件及中转组件，其中，上述LCD直线模组91水平设置在机台1上；上述上料组件及中转组件分别可滑动地设置在LCD直线模组91上，并分别与LCD直线模组91的输出端连接；上料组件将LCD转移至上贴合腔8处，中转组件将贴合后的物料转移下料；上述上料组件包括上料升降模组95、上料支架96、翻转气缸及LCD吸嘴97，其中，上述上料升降模组95连接于LCD直线模组91的输出端上，且沿竖直方向设置；上述上料支架96连接于上料升降模组95的输出端上；上述翻转气缸设置在上料支架96上，且输出端朝两侧延伸，其输出端上连接有支板；上述LCD吸嘴97包括至少二个，LCD吸嘴97连接于支板上，LCD吸嘴97吸附固定LCD，翻转气缸驱动支板带动LCD吸嘴97旋转运动，以便将LCD送至上贴合腔8下方，经上贴合腔8吸附固定；上述中转组件包括中转升降模组92、中转支架93、中转旋转气缸及中转吸嘴94，其中，上述中转升降模组92沿竖直方向连接于LCD直线模组91的输出端上；上述中转支架93连接于中转升降模组92的输出端上；上述中转旋转气缸设置在中转支架93上，且输出端朝两侧延伸，其输出端上连接有安装板；上述中转吸嘴94包括至少二个，中转吸嘴94设置在安装板上，中转吸嘴94从真空贴合平台7上吸取贴合后的物料，并旋转180°将物料转移至下料搬臂10。

下料搬臂10包括下料直线模组101、下料滑座102、下料升降模组103、下料升降滑座104及下料吸板105，其中，上述下料直线模组101架设在机台1上；上述下料滑座102可滑动地连接在下料直线模组101上，并与下料直线模组101的输出端连接；上述下料升降模组103竖直连接在下料滑座102上；上述下料升降滑座104沿竖直方向可滑动地设置在下料升降模组103上，且与下料升降模组103的输出端连接；上述下料吸板105包括至少二块，下料吸板105水平设置在下料升降滑座104上，且底部布设有真空吸孔，以便吸附中转吸嘴94送出的贴合后物料，并下料。

一种全自动硬对硬真空贴装机的贴装工艺，包括以下工艺步骤：

S1、盖板上料：待贴合的玻璃盖板经盖板上料搬臂从上一工站吸附；

S2、CCD检测：步骤S1中盖板上料搬臂带动盖板移动时经过盖板检测机构上方进行检测；

S3、LCD上料：待贴合的LCD经LCD上料搬臂吸取后放置于真空贴合平台上；

S4、LCD撕膜：撕膜组件从易撕贴组件处夹取易撕贴后，移动至真空贴合平台处，并通过易撕贴的粘合力将步骤S3中LCD表面OCA胶的膜材撕离；

S5、预组：步骤S2中检测完成后的盖板经盖板上料搬臂移动至步骤S4中撕膜完成后的LCD上部，进行预组；

S6、真空贴合：步骤S5中预组完成后，真空贴合平台移动至上贴合腔下方，上贴合腔的贴合腔下降与真空贴合平台之间形成密闭的腔体，真空贴合平台对该密闭的腔体进行抽真空后，上贴合腔的贴合压座下降，使预组后的LCD与盖板在真空环境下完成贴合；

S7、中转：步骤S6中贴合完成后，真空贴合平台移动至LCD上料搬臂下方，经LCD上料搬臂的中转组件吸附物料，并将物料转移至下料搬臂处；

S8、下料：步骤S7中中转组件将物料移送至下料搬臂下方后，下料搬臂从中转组件接取物料，并将良品物料搬移至下料传输带上，将不良品物料转移至不良品料带上。

如图1至图2所示本发明还包括盖板检测机构5及LCD检测机构6、不良品料带11及下料传输带12，其中，上述盖板检测机构5设置在盖板上料搬臂4的侧部，LCD检测机构6架设在真空贴合平台7上方，并位于上贴合腔8与盖板上料搬臂之间，盖板上料搬臂4吸附盖板直线移动经过盖板检测机构5进行检测；上述不良品料带11设置在下料搬臂10的下方，上述下料传输带12设置在下料搬臂10下方，并向外水平延伸。

如图9至图10所示，为本发明检测机构6的立体结构示意图，检测机构6包括检测支架61、检测直线模组62、检测滑座63及CCD镜头64，其中，上述检测支架61架设在机台1上；上述检测直线模组62水平设置在检测支架61上；上述检测滑座62可滑动地设置在检测直线模组62上，并与检测直线模组62的输出端连接；上述CCD镜头64包括至少二个，CCD镜头64竖直设置在检测滑座63上。

进一步，本发明设计了一种实现了LCD及盖板自动上料、检测、撕膜、真空贴合及中转下料，极大地提升了贴合效率，且可分离式的上下腔体结构，提供真空贴合环境，在实现自动贴合的同时利用真空负压使贴合气泡消减，有效地提高了贴合质量全自动硬对硬真空贴装机及其贴装工艺。

本发明针对盖板与LCD贴合自动化贴合制成进行自主研究，整体包括盖板上料搬臂、CCD拍照机构、真空贴合平台、上贴合真空腔、LCD上料搬臂、撕膜机构及下料搬臂，盖板经盖板上料搬臂吸附并移动至预组位，搬臂带动盖板朝预组位方向直线移动时经过CCD拍照机构，对盖板VA区进行CCD拍照对位；LCD经LCD上料搬臂吸取后移送至下贴合腔平台上，撕膜机构的撕膜组件从易撕贴组件处夹取易撕贴后，移动至下贴合腔上方，通过易撕贴将LCD底面的膜材撕离后，在移至预组位过程中CCD对LCD的AA区CCD拍照，盖板与LCD完成预组后移至上腔体正下方，上贴合腔通过升降座驱动贴合腔下降，使上贴合腔与下真空贴合平台之间形成密闭环境，通过真空泵将该密闭环境进行抽真空后；上贴合腔的贴合压板在密闭环境内下降压合，完成单次真空贴合；贴合完成后的物料经真空贴合平台继续直线移动至LCD上料搬臂下方，经LCD上料搬臂的中转组件吸取后，移动至下料搬臂下方，下料搬臂吸取物料后进行精度检测，将良品物料转移至下料传输带上，将不良品物料转移至不良品料带上。

具体地，本发明的盖板上料搬臂解决了贴附前的盖板自动取放，利用板状结构的吸板作为物料取放载体，通过吸板底部均匀布设的多个真空吸孔产生真空负压实现对盖板等片状物料的自动吸附固定。同时，为实现自动取放物料，本发明在水平面内以Y轴直线模组和X轴直线模组作为动力输出部件，实现在水平面内的直线行走，同时在X轴直线模组的输出端上通过X轴支座驱动Z轴气缸运动，Z轴气缸驱动旋转电机升降运动，实现在竖直方向的直线行走，以便靠近或远离物料；旋转电机通过向下输出旋转动力驱动吸板在水平面内旋转运动，当物料取放或贴片前经CCD视觉检测机构拍摄物料的位置信息后，通过工控机分析位置误差，如果存在位置误差则输出信号至旋转电机对吸附物料的吸板的位置进行自动校正，从而有效地保证贴片精度。

本发明的撕膜机构实现了贴附前自动撕膜，且通过易撕贴粘附力自动上拉撕膜，避免了直接撕膜接触物料出现损坏的情况，有效保证了物料质量。撕膜机构整体包括撕膜组件及易撕贴组件，两者间隔设置于机台上，且分别具有相互垂直方向的运动自由度；撕膜组件从易撕贴组件处通过撕膜夹爪夹紧取出易撕贴后，移动至物料支撑平台处，通过撕膜旋转电机驱动夹爪旋转运动将易撕贴粘附在待撕膜材的表面后，通过易撕贴的粘附力将膜材粘紧后，再通过撕膜旋转电机反向旋转，使膜材从物料表面撕离；为保证撕膜组件取膜，易撕贴组件通过易撕贴气缸驱动整体直线移动，以便运动至撕膜组件下方便于取出易撕贴。易撕贴组件通过带状结构的易撕贴带作为易撕贴承载部件，易撕贴带的表面粘附有多片易撕贴，并卷绕在易撕贴料卷上，外端连接在收料轮上，当收料轮通过易撕贴电机驱动而旋转运动时，将易撕贴带向外拉出，易撕贴带经过水平设置在易撕贴支板侧壁上的易撕贴支台时，整体水平铺开，以便撕膜组件的撕膜夹爪在易撕贴支台上夹取易撕贴；从而实现了易撕贴自动导出夹取，提高了撕膜效率。

本发明的贴合机构采用分离式上下腔体作为贴合主体，其中，设置于下方的真空贴合平台通过平台组件承载LCD，平台组件以下腔体作为载体，其内部的下腔内水平设有贴合支台，以便承载LCD；下腔体整体经平台伺服电机及丝杆驱动而沿直线方向来回运动，以便从外侧接取LCD并完成拍照对位及与盖板预组组合，上腔体向下运动与形成密封腔体，同时连接于下腔体底部的真空管将真空泵产生的真空负压通过下腔体传递至密封腔体内，使密封腔体内形成真空负压环境，上贴合腔向下运动在真空环境下产品完成贴合，有效地保证了贴合质量。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。

Claims (11)

1.一种全自动硬对硬真空贴装机，其特征在于：包括盖板上料搬臂（4）、贴合机构、LCD上料搬臂（9）、撕膜机构及下料搬臂（10），其中，上述盖板上料搬臂（4）及LCD上料搬臂（9）分别平行间隔地设置于机台（1）上；上述贴合机构设置于盖板上料搬臂（4）与LCD上料搬臂（9）之间；上述撕膜机构设置于LCD上料搬臂（9）的侧部；上述贴合机构包括至少二个单元贴合部分，单元贴合部分包括上贴合腔（8）及真空贴合平台（7），其中，上述真空贴合平台（7）沿垂直于盖板上料搬臂（4）方向设置，并沿直线方向自由滑动；上述上贴合腔（8）架设在真空贴合平台（7）上方；上述下料搬臂（10）设置于LCD上料搬臂（9）的一侧；LCD上料搬臂（9）将表层粘附有OCA胶的LCD搬移至真空贴合平台（7）上，撕膜机构将OCA胶表面膜材撕离，盖板上料搬臂（4）将盖板搬移并预组至撕膜后的LCD表面，贴合机构对预组后的LCD及盖板真空贴合。

2.根据权利要求1所述的一种全自动硬对硬真空贴装机，其特征在于：所述的撕膜机构包括撕膜组件（2）及易撕贴组件（3），其中，上述撕膜组件（2）沿LCD上料搬臂（9）方向设置于上贴合腔（8）的侧部；上述易撕贴组件（3）设置于撕膜组件（2）下方，撕膜组件（2）从易撕贴组件（3）处夹取易撕贴，并直线移动至真空贴合平台（7）处，将真空贴合平台（7）上的LCD表面OCA胶层上的膜材撕离。

3.根据权利要求2所述的一种全自动硬对硬真空贴装机，其特征在于：所述的撕膜组件（2）包括撕膜直线模组（21）、撕膜直线滑座（22）、撕膜支板（23）、撕膜滑座（24）、撕膜驱动气缸（25）、撕膜旋转电机（26）、撕膜气缸（27）及撕膜夹爪（28），其中，上述撕膜直线模组（21）水平架设在易撕贴组件（3）的侧部；上述撕膜直线滑座（22）可滑动地连接在撕膜直线模组（21）上，并与撕膜直线模组（21）的输出端连接；上述撕膜支板（23）设置于撕膜直线滑座（22）靠近易撕贴组件（3）一侧的侧壁上；上述撕膜滑座（24）沿垂直于撕膜直线模组（21）方向可滑动地连接在撕膜支板（23）上；上述撕膜驱动气缸（25）设置在撕膜支板（23）的一侧，且输出端连接在撕膜滑座（24）上，并驱动撕膜滑座（24）直线运动；撕膜旋转电机（26）设置于撕膜滑座（24）的侧壁上，且输出端穿过撕膜滑座（24）延伸至撕膜滑座（24）的另一侧；上述撕膜气缸（27）设置于撕膜滑座（24）的另一侧，并与撕膜旋转电机（26）的输出端连接，撕膜旋转电机（26）驱动撕膜气缸（27）旋转运动；上述撕膜夹爪（28）包括二个，撕膜夹爪（28）间隔连接于撕膜气缸（27）的输出端上，经撕膜气缸（27）驱动而夹紧或松开。

4.根据权利要求3所述的一种全自动硬对硬真空贴装机，其特征在于：所述的易撕贴组件（3）包括易撕贴支座（31）、导贴部件及易撕贴气缸（36），其中，上述易撕贴支座（31）可滑动地设置在机台上，并经设置于一侧的易撕贴气缸（36）驱动而沿垂直于撕膜直线模组（21）方向直线运动；上述导贴部件包括两组，两组导贴部件间隔设置在易撕贴支座（31）的侧壁上；上述导贴部件包括易撕贴电机（32）、易撕贴料卷（33）、撕膜支台（34）及收带轮（37），其中，上述易撕贴电机（32）设置于易撕贴支座（31）的一侧壁上，且输出端穿过易撕贴支座（31）的侧壁延伸至易撕贴支座（31）的另一侧；上述易撕贴料卷（33）及收带轮（37）分别可转动地连接在易撕贴支座（31）的一侧侧壁上，易撕贴料卷（33）上卷绕有易撕贴带（35），易撕贴带（35）的外端连接在收带轮（37）上；上述收带轮（37）的转轴延伸至易撕贴支座（31）的另一侧，并通过传动带与易撕贴电机（32）的输出端连接，易撕贴电机（32）驱动收带轮（37）旋转运动，将易撕贴带（35）从易撕贴料卷（33）上拉出；上述撕膜支台（34）水平设置在易撕贴支座（31）的一侧壁上，并靠近易撕贴支座（31）的顶部，撕膜支台（34）上形成水平支撑平面，粘附有多片易撕贴的易撕贴带（35）穿过撕膜支台（34）在水平支撑平面上铺平，以便撕膜夹爪（28）夹取易撕贴带（35）上粘附的易撕贴。

5.根据权利要求1所述的一种全自动硬对硬真空贴装机，其特征在于：所述的盖板上料搬臂（4）包括第一直线模组（41）、第一滑座（42）、第二直线模组（43）、第二滑座（44）、第三直线模组（45）、第三滑座（46）、盖板旋转电机（47）及吸料板（48），其中，上述第一直线模组（41）水平设置于机台（1）上；上述第一滑座（42）可滑动地设置在第一直线模组（41）上，并与第一直线模组（41）的输出端连接；上述第二直线模组（43）沿垂直于第一直线模组（41）方向设置在第一滑座（42）上；上述第二滑座（44）可滑动地设置在第二直线模组（43）上，并与第二直线模组（43）的输出端连接；上述第三直线模组（45）沿竖直方向设置在第三滑座（44）上；上述第三滑座（46）沿竖直方向可滑动地设置在第三直线模组（45）上，并与第三直线模组（45）的输出端连接；上述盖板旋转电机（47）水平设置在第三滑座（46）的下部，且输出端朝下设置；上述吸料板（8）水平连接在盖板旋转电机（47）的输出端上。

6.根据权利要求1所述的一种全自动硬对硬真空贴装机，其特征在于：所述的真空贴合平台（7）包括腔体抽真空组件、平台驱动组件及平台组件，其中平台驱动组件及平台组件包括二组，分别间隔设置，平台组件设置于平台驱动组件上，并经平台驱动组件驱动而直线运动；上述腔体抽真空组件与平台组件连通；上述上贴合腔（8）包括二组，二组上贴合腔（8）并列设置于平台组件上方，盖板转移至平台组件上，经平台组件移动至上贴合腔（8）下方，上贴合腔（8）下降贴***台组件，形成密闭环境，腔体抽真空组件将该密闭环境空气抽出形成真空环境，上贴合腔（8）真空环境下压合预组产品。

7.根据权利要求6所述的一种全自动硬对硬真空贴装机，其特征在于：所述的腔体抽真空组件包括真空泵（73）、真空连接座（74）及真空管（75），其中，上述真空泵（73）设置于机台上；上述真空连接座（74）包括二个，分别设置于两平台组件的底部；真空连接座（74）通过真空管（75）与真空泵（73）的输出端连接；上述平台驱动组件包括平台伺服电机（71）及平台直线滑座（72），其中，平台伺服电机（71）水平设置于机台上，其输出端连接有丝杆；平台直线（71）电机的两侧平行间隔地设有两直线滑轨；上述平台直线滑座（72）可滑动地连接在直线滑轨上，并与丝杆螺纹连接，平台伺服电机（71）驱动丝杆旋转运动时，丝杆驱动平台直线滑座（72）直线运动；上述平台组件包括下腔体（76）、贴合支台（77）及限位块（78），其中，上述下腔体（76）水平设置于平台直线滑座（72）上，下腔体（76）内部设有下腔，该下腔的顶部为开放面，底部与真空连接座（74）连通；上述贴合支台（77）水平设置于下腔体（76）的下腔内；上述限位块（78）包括至少二块，限位块（78）沿贴合支台（77）侧边方向设置在贴合支台（77）的外侧，以便限位贴合支台（77）上放置的LCD。

8.根据权利要求6所述的一种全自动硬对硬真空贴装机，其特征在于：所述的上贴合腔（8）包括贴合支架（81）、升降驱动电机（82）、升降支柱（83）、升降座（84）、贴合气缸（85）、贴合腔（86）及贴合压座（87），其中，上述贴合支架（81）架设在机台（1）上；上述升降座（84）沿竖直方向可滑动地设置在贴合支架（81）内；上述升降驱动电机（82）设置于贴合支架（81）的顶板上，且其输出轴通过丝杆及丝杆座于升降座（84）连接，以便驱动升降座（84）升降运动；上述贴合腔（86）水平设置于升降座（84）的下方，并通过升降支柱（83）与升降座（84）连接，升降支柱（83）在升降座（84）内沿竖直方向自由滑动；上述贴合气缸（85）竖直设置在升降座（84）的顶部，且输出端穿过升降座（84）及贴合腔（86）朝下延伸至贴合腔（86）内；上述贴合压座（87）水平设置在贴合腔（86）内，贴合压座（87）的顶部与贴合气缸（85）的输出端连接。

9.根据权利要求1所述的一种全自动硬对硬真空贴装机，其特征在于：所述的LCD上料搬臂（9）包括LCD直线模组（91）、上料组件及中转组件，其中，上述LCD直线模组（91）水平设置在机台（1）上；上述上料组件及中转组件分别可滑动地设置在LCD直线模组（91）上，并分别与LCD直线模组（91）的输出端连接；上料组件将LCD转移至上贴合腔（8）处，中转组件将贴合后的物料转移下料；上述上料组件包括上料升降模组（95）、上料支架（96）、翻转气缸及LCD吸嘴（97），其中，上述上料升降模组（95）连接于LCD直线模组（91）的输出端上，且沿竖直方向设置；上述上料支架（96）连接于上料升降模组（95）的输出端上；上述翻转气缸设置在上料支架（96）上，且输出端朝两侧延伸，其输出端上连接有支板；上述LCD吸嘴（97）包括至少二个，LCD吸嘴（97）连接于支板上，LCD吸嘴（97）吸附固定LCD，翻转气缸驱动支板带动LCD吸嘴（97）旋转运动，以便将LCD送至上贴合腔（8）下方，经上贴合腔（8）吸附固定；上述中转组件包括中转升降模组（92）、中转支架（93）、中转旋转气缸及中转吸嘴（94），其中，上述中转升降模组（92）沿竖直方向连接于LCD直线模组（91）的输出端上；上述中转支架（93）连接于中转升降模组（92）的输出端上；上述中转旋转气缸设置在中转支架（93）上，且输出端朝两侧延伸，其输出端上连接有安装板；上述中转吸嘴（94）包括至少二个，中转吸嘴（94）设置在安装板上，中转吸嘴（94）从真空贴合平台（7）上吸取贴合后的物料，并旋转180°将物料转移至下料搬臂（10）。

10.根据权利要求9所述的一种全自动硬对硬真空贴装机，其特征在于：所述的下料搬臂（10）包括下料直线模组（101）、下料滑座（102）、下料升降模组（103）、下料升降滑座（104）及下料吸板（105），其中，上述下料直线模组（101）架设在机台（1）上；上述下料滑座（102）可滑动地连接在下料直线模组（101）上，并与下料直线模组（101）的输出端连接；上述下料升降模组（103）竖直连接在下料滑座（102）上；上述下料升降滑座（104）沿竖直方向可滑动地设置在下料升降模组（103）上，且与下料升降模组（103）的输出端连接；上述下料吸板（105）包括至少二块，下料吸板（105）水平设置在下料升降滑座（104）上，且底部布设有真空吸孔，以便吸附中转吸嘴（94）送出的贴合后物料，并下料。

11.一种如权利要求1至10中任一项所述的全自动硬对硬真空贴装机的贴装工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：

S1、盖板上料：待贴合的玻璃盖板经盖板上料搬臂从上一工站吸附；

S2、CCD检测：步骤S1中盖板上料搬臂带动盖板移动时经过盖板检测机构上方进行检测；

S3、LCD上料：待贴合的LCD经LCD上料搬臂吸取后放置于真空贴合平台上；

S4、LCD撕膜：撕膜组件从易撕贴组件处夹取易撕贴后，移动至真空贴合平台处，并通过易撕贴的粘合力将步骤S3中LCD表面OCA胶的膜材撕离；

S5、预组：步骤S2中检测完成后的盖板经盖板上料搬臂移动至步骤S4中撕膜完成后的LCD上部，进行预组；

S6、真空贴合：步骤S5中预组完成后，真空贴合平台移动至上贴合腔下方，上贴合腔的贴合腔下降与真空贴合平台之间形成密闭的腔体，真空贴合平台对该密闭的腔体进行抽真空后，上贴合腔的贴合压座下降，使预组后的LCD与盖板在真空环境下完成贴合；

S7、中转：步骤S6中贴合完成后，真空贴合平台移动至LCD上料搬臂下方，经LCD上料搬臂的中转组件吸附物料，并将物料转移至下料搬臂处；

S8、下料：步骤S7中中转组件将物料移送至下料搬臂下方后，下料搬臂从中转组件接取物料，并将良品物料搬移至下料传输带上，将不良品物料转移至不良品料带上。

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