CN114477959A - 一种基于高炉渣的蓄热陶瓷及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种基于高炉渣的蓄热陶瓷及其制备方法，由以下重量份数组分构成：氧化铝11%—25.3%、碳化硅1.3%—5.6%、氧化镁3%—16.5%、石英0%—3.5%、氧化钙1%—5.4%、钛白粉1.1%—3.5%、尼龙纤维1.5%—3.1%、滑石0.5%—1.3%、膨润土0%—1.5%、莫来石0—10%、高岭土0‑13.1%、辅助添加剂0—5.5%，余量为高炉渣。其制备方法包括混合捏炼及烧结成型两个步骤。本发明较传统工艺生产制备的蓄热陶瓷，基于高炉渣复合相变材料的多孔蜂窝蓄热陶瓷，生产原料成本低廉，来源广泛，生产工艺简单、生产效率高，同时具有储能密度高、导热性好、机械强度高、耐腐蚀磨损等优点，可高效吸收/释放VOCs燃烧产生的热量，蓄放热速率提高了30%，储能密度提高1倍以上，解决了陶瓷材料蓄放热缓慢，储能密度低的技术难题。

Description

一种基于高炉渣的蓄热陶瓷及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种基于高炉渣的蓄热陶瓷及其制备方法，属耐高温材料技术领域。
背景技术
蓄热陶瓷在当前的热工领域、化工、电子、石油等领域中具有广泛的应用，当前的蓄热陶瓷往往均是通过采用传统的莫来石、堇青石、氧化铝等原料，并通过外力挤压、烧结成型得到，虽然可以一定程度满足使用的需要，但生产原料的成本相对较高，蓄热陶瓷的孔隙率、孔径均与蓄热陶瓷的结构强度成反比，从而导致当前蓄热陶瓷产品为了提高产品的质量强度，孔隙率和蓄热能力均相对较差，且热能收集和释放能力差，难以有效满足实际使用的需要。
因此针对这一问题，迫切需要开发一种基于高炉渣的蓄热陶瓷及其制备方法，以满足实际使用的需要。
发明内容
为了解决现有技术上的不足，本发明提供一种基于高炉渣的蓄热陶瓷及其制备方法，可高效吸收/释放VOCs燃烧产生的热量，蓄放热速率提高了30%，储能密度提高1倍以上，解决了陶瓷材料蓄放热缓慢，储能密度低的技术难题。
一种基于高炉渣的蓄热陶瓷，由以下重量份数组分构成：氧化铝11%—25.3%、碳化硅1.3%—5.6%、氧化镁3%—16.5%、 石英0%—3.5%、氧化钙1%—5.4%、钛白粉1.1%—3.5%、尼龙纤维1.5%—3.1%、滑石0.5%—1.3%、膨润土0%—1.5%、莫来石0—10%、高岭土0-13.1%、辅助添加剂0—5.5%，余量为高炉渣。
进一步的，所述的氧化铝、碳化硅、氧化镁、氧化钙及高炉渣粒径均不大于10—50纳米，石英、莫来石、高岭土粒径为30—50微米。
进一步的，所述的尼龙纤维单丝直径为9—13微米，目数为300—400目。
进一步的，所述的辅助添加剂为碳粉、石棉纤维及液体溶剂中的任意一种或几种共用，且当辅助添加剂为碳粉、石棉纤维及液体溶剂共用时，碳粉、石棉纤维及液体溶剂比例为1:0.5-2.5:5—15。
一种基于高炉渣的蓄热陶瓷的制备方法，包括如下步骤：
S1,混合捏炼，首先将氧化铝、碳化硅、氧化镁、 石英、氧化钙、钛白粉、滑石、膨润土、莫来石、高岭土、辅助添加剂及高炉渣添加到捏炼设备内进行机械搅拌，并在搅拌混合均匀后向混合料中添加高分子粘结剂进行二次混合搅拌，得到粘稠状流体混合物，最后将粘稠状流体混合物添加到模具中进行预制，然后振荡5—10分钟并静置至少60分钟，得到蓄热陶瓷毛坯；
S2,烧结成型，将模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯添加到烧结炉内，首先在150℃—260℃、气压为5—8倍标准大气压的恒温环境下预热5—10分钟；然后在保持气压稳定状态下匀速升温至600℃—800℃，并持续恒温煅烧1—2.5小时；最后匀速升温至1000℃—1200℃，并同步将煅烧气压下降至0.3—0.8倍标准大气压，在此环境下煅烧2.5—4.5小时，然后随炉冷却至150℃—260℃后将模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯从烧结炉内取出，同时将后续待烧结模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯添加到烧结炉内，进行后续烧结，同时将从烧结炉内取出的烧结后的陶瓷毛坯及模具自然冷却至常温，冷却至常温后脱模即可得到成品蓄热陶瓷。
进一步的，所述S1中的模具包括承载机架、承载托盘、塑型槽、振荡底座、导向滑槽、驱动链、定位块及驱动电路，所述承载机架为轴向截面呈“凵”字形槽状结构，所述驱动链至少两条，嵌于承载机架侧壁内，对称分布在承载机架轴线两侧并与承载机架底部垂直分布，所述驱动链上设若干定位块，且定位块通过驱动链与承载机架侧壁滑动连接，所述承载托盘为横断面呈矩形的板状结构，承载托盘若干，嵌于承载机架内，与承载机架槽底平行分布，并通过定位块与承载机架侧壁滑动连接，所述承载托盘上端面设若干塑型槽，所述塑型槽为横断面呈“凵”字形槽状结构，且各塑型槽下端面均通过震荡底座与承载托盘上端面连接，所述振荡底座相互并联并分别与驱动电路电气连接，且塑型槽下端面与振荡底座上端面间另通过至少两条导向滑槽滑动连接，所述驱动电路嵌于承载机架外侧面。
进一步的，所述振荡底座包括托架、承载弹簧、承载板、震荡机构、弹性垫块、风琴防护罩及接线端子，所述托架为轴向截面呈矩形框架结构，其下端面与承载托盘上端面连接，上端面通过若干环绕托架轴线均布的承载弹簧与承载板连接，所述承载板与托架间同轴分布，所述震荡机构嵌于托架内，与托架同轴分布并与承载板下端面连接，所述承载板上端面均布若干环绕承载板轴线均布的弹性垫块，并通过弹性垫块与塑型槽下端面连接，所述风琴防护罩为与托架同轴分布的空心柱状腔体结构，包覆在托架、承载板外并分别与托架、承载板外侧面连接，且所述托架、承载板间通过风琴防护罩构成闭合腔体结构，所述接线端子至少一个，嵌于托架外侧面，并分别与震荡机构和驱动电路电气连接。
进一步的，所述承载板下端面与托架底部间间距不大于托架高度的1.2倍，且承载板下端面与托架底部间通过至少两条限位弹簧连接，所述限位弹簧与承载板下端面垂直分布，并环绕震荡机构轴线包覆在震荡机构外。
进一步的，所述的驱动电路为基于可编程控制器为基础的电路***。
本发明较传统工艺生产制备的蓄热陶瓷，基于高炉渣复合相变材料的多孔蜂窝蓄热陶瓷，生产原料成本低廉，来源广泛，生产工艺简单、生产效率高，同时具有储能密度高、导热性好、机械强度高、耐腐蚀磨损等优点，可高效吸收/释放VOCs燃烧产生的热量，蓄放热速率提高了30%，储能密度提高1倍以上，解决了陶瓷材料蓄放热缓慢，储能密度低的技术难题。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式来详细说明本发明；
图1为本发明生产流程示意图；
图2为模具设备结构示意图；
图3为振荡底座结构示意图。
承载机架1、承载托盘2、塑型槽3、振荡底座4、导向滑槽5、驱动链6、定位块7、驱动电路8 、托架41、承载弹簧42、承载板43、震荡机构44、弹性垫块45、风琴防护罩46、接线端子47、限位弹簧48。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于施工，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例1
如图1所示，一种基于高炉渣的蓄热陶瓷，由以下重量份数组分构成：氧化铝11%、碳化硅1.3%、氧化镁3%、氧化钙1%、钛白粉1.1%、尼龙纤维1.5%、滑石0.5%，余量为高炉渣。
本实施例中，所述的氧化铝、碳化硅、氧化镁、氧化钙及高炉渣粒径均不大于10纳米。
同时的，所述的尼龙纤维单丝直径为9微米，目数为300目。
其具体的制备方法，包括如下步骤：
S1,混合捏炼，首先将氧化铝、碳化硅、氧化镁、 石英、氧化钙、钛白粉、尼龙纤维、滑石及高炉渣添加到捏炼设备内进行机械搅拌，并在搅拌混合均匀后向混合料中添加高分子粘结剂进行二次混合搅拌，得到粘稠状流体混合物，最后将粘稠状流体混合物添加到模具中进行预制，然后振荡5分钟并静置60分钟，得到蓄热陶瓷毛坯；
S2,烧结成型，将模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯添加到烧结炉内，首先在150℃、气压为8倍标准大气压的恒温环境下预热10分钟；然后在保持气压稳定状态下匀速升温至600℃，并持续恒温煅烧2.5小时；最后匀速升温至1000℃并同步将煅烧气压下降至0.8倍标准大气压环境下煅烧4.5小时，然后随炉冷却至260℃后将模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯从烧结炉内取出，同时将后续待烧结模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯添加到烧结炉内，进行后续烧结，同时将从烧结炉内取出的烧结后陶瓷毛坯及模具自然冷却至常温，并在冷却至常温后脱模即可得到成品蓄热陶瓷。
实施例2
如图1所示，一种基于高炉渣的蓄热陶瓷，由以下重量份数组分构成：氧化铝25.3%、碳化硅5.6%、氧化镁16.5%、 石英3.5%、氧化钙5.4%、钛白粉3.5%、尼龙纤维3.1%、滑石1.3%、膨润土1.5%、莫来石10%、高岭土13.1%、辅助添加剂5.5%，余量为高炉渣。
本实施例中，所述的氧化铝、碳化硅、氧化镁、氧化钙及高炉渣粒径均不大于50纳米，石英、莫来石、高岭土粒径为50微米。
其中，所述的尼龙纤维单丝直径为13微米，目数为400目。
需要特别说明的，所述的辅助添加剂为碳粉。
一种基于高炉渣的蓄热陶瓷的制备方法，包括如下步骤：
S1,混合捏炼，首先将氧化铝、碳化硅、氧化镁、 石英、氧化钙、钛白粉、滑石、膨润土、莫来石、高岭土、辅助添加剂及高炉渣添加到捏炼设备内进行机械搅拌，并在搅拌混合均匀后向混合料中添加高分子粘结剂进行二次混合搅拌，得到粘稠状流体混合物，最后将粘稠状流体混合物添加到模具中进行预制，然后振荡10分钟并静置120分钟，得到蓄热陶瓷毛坯；
S2,烧结成型，将模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯添加到烧结炉内，首先在260℃、气压为5倍标准大气压的恒温环境下预热5分钟；然后在保持气压稳定状态下匀速升温至800℃，并持续恒温煅烧1小时；最后匀速升温至1200℃，并同步将煅烧气压下降至0.3倍标准大气压环境下煅烧2.5小时，然后随炉冷却至150℃后将模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯从烧结炉内取出，同时将后续待烧结模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯添加到烧结炉内，进行后续烧结，同时将从烧结炉内取出的烧结后陶瓷毛坯及模具自然冷却至常温，并在冷却至常温后脱模即可得到成品蓄热陶瓷。
实施例3
如图1所示，一种基于高炉渣的蓄热陶瓷，由以下重量份数组分构成：氧化铝18.5%、碳化硅3.6%、氧化镁10%、 石英1.5%、氧化钙2.3%、钛白粉1.8%、尼龙纤维2.5%、滑石0.8%、膨润土0.5%、莫来石5%、高岭土5.%、辅助添加剂2.5%，余量为高炉渣。
本实施例中，所述的氧化铝、碳化硅、氧化镁、氧化钙及高炉渣粒径均不大于30纳米，石英、莫来石、高岭土粒径为40微米。
同时，所述的尼龙纤维单丝直径为12微米，目数为380目。
进一步的，所述的辅助添加剂为碳粉及液体溶剂共用，且碳粉和液体溶剂比例为1:10。
一种基于高炉渣的蓄热陶瓷的制备方法，包括如下步骤：
S1,混合捏炼，首先将氧化铝、碳化硅、氧化镁、 石英、氧化钙、钛白粉、滑石、膨润土、莫来石、高岭土、辅助添加剂及高炉渣添加到捏炼设备内进行机械搅拌，并在搅拌混合均匀后向混合料中添加高分子粘结剂进行二次混合搅拌，得到粘稠状流体混合物，最后将粘稠状流体混合物添加到模具中进行预制，然后振荡8分钟并静置70分钟，得到蓄热陶瓷毛坯；
S2,烧结成型，将模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯添加到烧结炉内，首先在200℃、气压为6倍标准大气压的恒温环境下预热8分钟；然后在保持气压稳定状态下匀速升温至700℃，并持续恒温煅烧1.5小时；最后匀速升温至1100℃，并同步将煅烧气压下降至0.5倍标准大气压环境下煅烧3小时，然后随炉冷却至230℃后将模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯从烧结炉内取出，同时将后续待烧结模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯添加到烧结炉内，进行后续烧结，同时将从烧结炉内取出的烧结后陶瓷毛坯及模具自然冷却至常温，冷却至常温后脱模即可得到成品蓄热陶瓷。
实施例4
如图1所示，一种基于高炉渣的蓄热陶瓷，由以下重量份数组分构成：氧化铝20%、碳化硅3.1%、氧化镁10.5%、 石英2.5%、氧化钙3.1%、钛白粉2.8%、尼龙纤维2.1%、滑石1.1%、莫来石%、高岭土8.1%、辅助添加剂0—5.5%，余量为高炉渣。
进一步的，所述的氧化铝、碳化硅、氧化镁、氧化钙及高炉渣粒径均不大于30纳米，石英、莫来石、高岭土粒径为40微米。
进一步的，所述的尼龙纤维单丝直径为10微米，目数为350目。
进一步的，所述的辅助添加剂为碳粉、石棉纤维及液体溶剂中的任意一种或几种共用，且当辅助添加剂为碳粉、石棉纤维及液体溶剂共用，碳粉、石棉纤维及液体溶剂比例为1:0.5-2.5:5—15。
一种基于高炉渣的蓄热陶瓷的制备方法，包括如下步骤：
S1,混合捏炼，首先将氧化铝、碳化硅、氧化镁、 石英、氧化钙、钛白粉、滑石、膨润土、莫来石、高岭土、辅助添加剂及高炉渣添加到捏炼设备内进行机械搅拌，并在搅拌混合均匀后向混合料中添加高分子粘结剂进行二次混合搅拌，得到粘稠状流体混合物，最后将粘稠状流体混合物添加到模具中进行预制，然后振荡8分钟并静置90分钟，得到蓄热陶瓷毛坯；
S2,烧结成型，将模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯添加到烧结炉内，首先在230℃、气压为7倍标准大气压的恒温环境下预热8分钟；然后在保持气压稳定状态下匀速升温至700℃，并持续恒温煅烧2小时；最后匀速升温至1130℃，并同步将煅烧气压下降至0.4倍标准大气压，在此环境下煅烧3小时，然后随炉冷却至180℃后将模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯从烧结炉内取出，同时将后续待烧结模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯添加到烧结炉内，进行后续烧结，同时将从烧结炉内取出的烧结后陶瓷毛坯及模具自然冷却至常温，并在冷却至常温后脱模即可得到成品蓄热陶瓷。
本发明在具体实施中，为更好的提高成品蓄热陶瓷的成型效率和成型质量，并辅助生产工艺，特对涉及以下模具：
如图2-3所示，所述S1中的模具包括承载机架1、承载托盘2、塑型槽3、振荡底座4、导向滑槽5、驱动链6、定位块7及驱动电路8，所述承载机架1为轴向截面呈“凵”字形槽状结构，所述驱动链6至少两条，嵌于承载机架1侧壁内，对称分布在承载机架1轴线两侧并与承载机架1底部垂直分布，所述驱动链6上设若干定位块7，且定位块7通过驱动链6与承载机架1侧壁滑动连接，所述承载托盘2为横断面呈矩形的板状结构，承载托盘2若干，嵌于承载机架1内，与承载机架1槽底平行分布，并通过定位块7与承载机架1侧壁滑动连接，所述承载托盘2上端面设若干塑型槽3，所述塑型槽3为横断面呈“凵”字形槽状结构，且各塑型槽3下端面均通过振荡底座4与承载托盘2上端面连接，所述振荡底座4相互并联并分别与驱动电路8电气连接，且塑型槽3下端面与振荡底座4上端面间另通过至少两条导向滑槽5滑动连接，所述驱动电路8嵌于承载机架1外侧面。
其中，所述振荡底座4包括托架41、承载弹簧42、承载板43、震荡机构44、弹性垫块45、风琴防护罩46及接线端子47，所述托架41为轴向截面呈矩形框架结构，其下端面与承载托盘2上端面连接，上端面通过若干环绕托架41轴线均布的承载弹簧42与承载板43连接，所述承载板43与托架41间同轴分布，所述震荡机构44嵌于托架41内，与托架41同轴分布并与承载板43下端面连接，所述承载板43上端面均布若干环绕承载板43轴线均布的弹性垫块45，并通过弹性垫块45与塑型槽3下端面连接，所述风琴防护罩46为与托架41同轴分布的空心柱状腔体结构，包覆在托架41、承载板43外并分别与托架41、承载板43外侧面连接，且所述托架41、承载板43间通过风琴防护罩46构成闭合腔体结构，所述接线端子47至少一个，嵌于托架41外侧面，并分别与震荡机构44和驱动电路8电气连接。
进一步优化的，所述承载板43下端面与托架41底部间间距不大于托架41高度的1.2倍，且承载板43下端面与托架41底部间通过至少两条限位弹簧48连接，所述限位弹簧48与承载板43下端面垂直分布，并环绕震荡机构44轴线包覆在震荡机构44外。
此外，所述的驱动电路8为基于以可编程控制器为基础的电路***。
本新型在运行时，首先根据生产作业的需要，调节承载托盘2、塑型槽3的数量，然后将各塑型槽3通过导向滑槽5安装设置在承载托盘2上并随承载托盘2安装到定位块7上，并位于承载机架1上端面位置，然后将粘稠状流体混合物添加到塑型3槽内，并在完成塑型槽3状态后，由驱动链6和定位块7配合，将当前的承载托盘2下降至承载机架1内，同时将完成组装待填充的塑型槽3随同承载托盘2安装至承载机架1上端面位置，并再次进行塑型槽3填充，直至完成全部塑型槽3填充作业，然后对完成填充的塑型槽3通过振荡底座4进行震动作业，通过震动一方面提高粘稠状流体混合物内各组份分布均匀性；另一方面消除塑型槽2内粘稠状流体混合物内存在的空气气泡，从而提高陶瓷产品质量。
在烧结时，将各塑型槽3从承载托盘2上取出并安装到烧结炉内进行烧结，在烧结作业时，另可通过辅助添加剂中的碳粉、石棉纤维及液体溶剂高温状态燃烧气化，进一步提高蓄热陶瓷烧结成型时的孔隙率，同时通过在烧结作业时的负压环境，进一步提高气体排放相率，从而达到陶瓷内部微孔量的数量，提高孔隙率并通过提高孔隙率达到在降低蓄热陶瓷密度的同时，进一步提高蓄热陶瓷的蓄热能力。
本发明较传统工艺生产制备的蓄热陶瓷，基于高炉渣复合相变材料的多孔蜂窝蓄热陶瓷，生产原料成本低廉，来源广泛，生产工艺简单、生产效率高，同时具有储能密度高、导热性好、机械强度高、耐腐蚀磨损等优点，可高效吸收/释放VOCs燃烧产生的热量，蓄放热速率提高了30%，储能密度提高1倍以上，解决了陶瓷材料蓄放热缓慢，储能密度低的技术难题。
以上显示并描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种基于高炉渣的蓄热陶瓷，其特征在于：所述的基于高炉渣的蓄热陶瓷由以下重量份数组分构成：氧化铝11%—25.3%、碳化硅1.3%—5.6%、氧化镁3%—16.5%、 石英0%—3.5%、氧化钙1%—5.4%、钛白粉1.1%—3.5%、尼龙纤维1.5%—3.1%、滑石0.5%—1.3%、膨润土0%—1.5%、莫来石0—10%、高岭土0-13.1%、辅助添加剂0—5.5%，余量为高炉渣。
2.根据权利要求1所述的一种基于高炉渣的蓄热陶瓷，其特征在于：所述的氧化铝、碳化硅、氧化镁、氧化钙及高炉渣粒径均不大于10—50纳米，石英、莫来石、高岭土粒径为30—50微米。
3.根据权利要求1所述的一种基于高炉渣的蓄热陶瓷，其特征在于：所述的尼龙纤维单丝直径为9—13微米，目数为300—400目。
4.根据权利要求1所述的一种基于高炉渣的蓄热陶瓷，其特征在于：所述的辅助添加剂为碳粉、石棉纤维及液体溶剂中的任意一种或几种共用，且当辅助添加剂为碳粉、石棉纤维及液体溶剂共用时，碳粉、石棉纤维及液体溶剂比例为1:0.5-2.5:5—15。
5.一种基于高炉渣的蓄热陶瓷的制备方法，其特征在于，所述的基于高炉渣的蓄热陶瓷的制备方法包括如下步骤：
S1,混合捏炼，首先将氧化铝、碳化硅、氧化镁、 石英、氧化钙、钛白粉、滑石、膨润土、莫来石、高岭土、辅助添加剂及高炉渣添加到捏炼设备内进行机械搅拌，并在搅拌混合均匀后向混合料中添加高分子粘结剂进行二次混合搅拌，得到粘稠状流体混合物，最后将粘稠状流体混合物添加到模具中进行预制，然后振荡5—10分钟并静置至少60分钟，得到蓄热陶瓷毛坯；
S2,烧结成型，将模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯添加到烧结炉内，首先在150℃—260℃、气压为5—8倍标准大气压的恒温环境下预热5—10分钟；然后在保持气压稳定状态下匀速升温至600℃—800℃，并持续恒温煅烧1—2.5小时；最后匀速升温至1000℃—1200℃，并同步将煅烧气压下降至0.3—0.8倍标准大气压环境下煅烧2.5—4.5小时，然后随炉冷却至150℃—260℃后将模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯从烧结炉内取出，同时将后续待烧结模具及模具内的蓄热陶瓷毛坯添加到烧结炉内，进行后续烧结，同时将从烧结炉内取出的烧结后陶瓷毛坯及模具自然冷却至常温，并在冷却至常温后脱模即可得到成品蓄热陶瓷。
6.根据权利要求5所述的一种基于高炉渣的蓄热陶瓷的制备方法，其特征在于：所述S1中的模具包括承载机架（1）、承载托盘（2）、塑型槽（3）、振荡底座（4）、导向滑槽（5）、驱动链（6）、定位块（7）及驱动电路（8），所述承载机架（1）为轴向截面呈“凵”字形槽状结构，所述驱动链（6）至少两条，嵌于承载机架（1）侧壁内，对称分布在承载机架（1）轴线两侧并与承载机架（1）底部垂直分布，所述驱动链（6）上设若干定位块（7），且定位块（7）通过驱动链（6）与承载机架（1）侧壁滑动连接，所述承载托盘（2）为横断面呈矩形的板状结构，承载托盘（2）若干，嵌于承载机架（1）内，与承载机架（1）槽底平行分布，并通过定位块（7）与承载机架（1）侧壁滑动连接，所述承载托盘（2）上端面设若干塑型槽（3），所述塑型槽（3）为横断面呈“凵”字形槽状结构，且各塑型槽（3）下端面均通过振荡底座（4）与承载托盘（2）上端面连接，所述振荡底座（4）相互并联并分别与驱动电路电气连接，且塑型槽（3）下端面与振荡底座（4）上端面间另通过至少两条导向滑槽（5）滑动连接，所述驱动电路（8）嵌于承载机架（1）外侧面。
7.根据权利要求6所述的一种基于高炉渣的蓄热陶瓷的制备方法，其特征在于：所述振荡底座（4）包括托架（41）、承载弹簧（42）、承载板（43）、震荡机构（44）、弹性垫块（45）、风琴防护罩（46）及接线端子（47），所述托架（41）为轴向截面呈矩形框架结构，其下端面与承载托盘（2）上端面连接，上端面通过若干环绕托架（41）轴线均布的承载弹簧（42）与承载板（43）连接，所述承载板（43）与托架（41）间同轴分布，所述震荡机构（44）嵌于托架（41）内，与托架（41）同轴分布并与承载板（43）下端面连接，所述承载板（43）上端面均布若干环绕承载板（43）轴线均布的弹性垫块（45），并通过弹性垫块（45）与塑型槽（3）下端面连接，所述风琴防护罩（46）为与托架（41）同轴分布的空心柱状腔体结构，包覆在托架（41）、承载板（43）外并分别与托架（41）、承载板（43）外侧面连接，且所述托架（41）、承载板（43）间通过风琴防护罩（46）构成闭合腔体结构，所述接线端子（47）至少一个，嵌于托架（41）外侧面，并分别与震荡机构（44）和驱动电路（8）电气连接。
8.根据权利要求7所述的一种基于高炉渣的蓄热陶瓷的制备方法，其特征在于：所述承载板（43）下端面与托架（41）底部间间距不大于托架（41）高度的1.2倍，且承载板（43）下端面与托架（41）底部间通过至少两条限位弹簧（48）连接，所述限位弹簧（48）与承载板（43）下端面垂直分布，并环绕震荡机构（44）轴线包覆在震荡机构（44）外。
9.根据权利要求7所述一种基于高炉渣的蓄热陶瓷的制备方法，其特征在于：所述的驱动电路（8）为基于以可编程控制器为基础的电路***。
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