CN114455866A - 矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料及其制备方法 - Google Patents

矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种矿山充填用CaO‑MgO‑SiO2‑H2O胶凝材料及其制备方法。其技术方案是：以60～80wt％的预处理铁尾矿微粉和20～40wt％的预处理磷尾矿微粉混合，得第一混合料；向第一混合料中加入占第一混合料5～10wt％的硅微粉、1～5wt％的氢氧化钠和100～200wt％的水，混合，得第二混合料；将第二混合料的pH值调节至11～13，磁力搅拌，得浆料；将浆料固液分离，对分离后的固体冷冻，干燥，在800～1000℃条件下保温1～3h，随炉冷却，粉磨，制得矿山充填用CaO‑MgO‑SiO2‑H2O胶凝材料。本发明具有资源化率高、生产成本低和工艺简单的特点，所制制品的强度符合《有色金属采矿设计规范》(GB 50771—2012)的规定，充填浆体泌水率低，附加值高。

Description

矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料及其制备方法
技术领域
本发明属于矿山充填用胶凝材料技术领域。尤其涉及一种矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料及其制备方法。
背景技术
铁尾矿是铁矿在选矿后排放的不能暂时利用的固体或粉体废料，是工业固体废弃物的主要组成部分，其化学成分主要以铁、硅、镁、钙、铝的氧化物为主；磷尾矿是低品位磷矿石经选矿富集P2O5后产生的固体废弃物。目前铁尾矿和磷尾矿的堆存量逐年攀升，不仅占用大量土地，而且带来严重的植被破坏、水源污染等环境问题，甚至存在溃坝的风险。因此，铁尾矿和磷尾矿的资源化利用已引起本领域技术人员的关注。
目前，铁尾矿的资源化利用主要有以下几方面：(1)铁尾矿再选；(2)铁尾矿井下充填；(3)用作建筑材料；(4)用作土壤改良剂及微量元素肥料；(5)利用铁尾矿复垦植被等。磷尾矿的资源化利用主要有以下几方面：(1)磷尾矿再选；(2)磷尾矿井下充填；(3)用作建筑材料；(4)用作土壤改良剂及微量元素肥料；(5)利用磷尾矿复垦植被等。
上述两种尾矿在资源化利用时因为生产成本高、尾矿资源化利用率低的原因，致使矿山企业采用矿山井下充填的方式，对尾矿进行大幅消耗。矿山井下充填材料包括胶结剂和充填骨料，胶结剂一般为水泥；水泥的充填成本占充填总成本的70％，造成矿山充填成本太高，严重影响企业的经济效益；充填骨料一般为分级尾砂或全尾砂，全尾砂平均粒径为52μm，分级尾砂的粒径一般选用＞75μm的粗粒级尾砂，导致筛选后的微粉大量堆积，难以利用；而全尾砂充填时因微粉占比太多，粒径级配差，需要消耗大量的水泥来保证一定的充填强度，水泥成本的增加，大幅限制了尾矿的减量进程，导致微粉大量堆积。
因此，为解决尾矿微粉堆积问题，降低矿山的充填成本，技术人员进行了深入的研究和技术开发：
如“一种铁尾矿胶结充填方法”(CN102562148A)的专利技术，该技术将铁尾砂、固结剂和水混合，搅拌均匀，形成的浆料即为矿山胶结充填材料，强度虽满足《有色金属采矿设计规范》(GB 50771—2012)中规定，但充填成本并无明显降低，且泌水率高，尾砂充当充填骨料，未转化为高附加值材料，导致尾矿微砂资源化利用率不高。
又如“一种金属矿全尾砂分级分区膏体充填***及方法”(CN105317458A)的专利技术，将全尾砂分级为粗、细粒级尾砂，将粗粒级尾砂非胶结充填至采空区较大、强度要求高的采场；细粒级尾砂胶结充填至采空区较小、强度要求低的采场。该技术虽提高了对细粒级尾砂的利用，但是仍需要少量水泥提供早期强度，同时细粒级尾砂只能对小采空区进行充填，限制了尾矿细砂对所有采空区的应用；即该技术虽降低了充填成本，但生产工艺复杂，未能大幅提高对细粒级尾砂的消耗量。
发明内容
本发明旨在克服现有技术缺陷，目的是提供一种铁尾矿微粉和磷尾矿微粉资源化利用率高、生产成本低和工艺简单的矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料的制备方法，用该方法制备的矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料的强度符合《有色金属采矿设计规范》(GB50771—2012)的规定，充填浆体泌水率低，能有效降低矿山充填成本，附加值高。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案的步骤是：
步骤一、先将铁尾矿微粉和磷尾矿微粉分别用球磨机球磨2～3min，再分别以0.5～5℃/min的速率升温至800～1000℃，保温90～120min，分别得到预处理铁尾矿微粉和预处理磷尾矿微粉。
将60～80wt％的所述预处理的铁尾矿微粉和20～40wt％的所述预处理磷尾矿微粉混合，即得第一混合料。
步骤二、先向所述第一混合料中加入占所述第一混合料5～10wt％的硅微粉、1～5wt％的氢氧化钠和100～200wt％的水，混合，即得第二混合料，再将所述第二混合料调节pH值至11～13，在40～100℃条件下磁力搅拌4～10h，即得浆料。
步骤三、将所述料浆固液分离，分离后的固体在-60～-30℃条件下冷冻1～2h，再于室温和真空度为2～5Pa条件下干燥12～24h，即得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料前驱体。
步骤四、将所述矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料前驱体置于高温炉内，以0.5～5℃/min的速率升温至800～1000℃，保温1～3h，随炉冷却至室温，粉磨至粒度≤75μm，制得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料。
所述铁尾矿微粉的平均粒度≤75μm；铁尾矿微粉的SiO2含量为30～40wt％。
所述磷尾矿微粉的平均粒度≤75μm；磷尾矿微粉中：CaO含量为30～40wt％，MgO含量为20～30wt％。
所述硅微粉的平均粒度≤1μm；硅微粉的SiO2含量≥98wt％。
所述磁力搅拌的转速为400～500r/min。
由于采用上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下积极效果：
本发明以铁尾矿微粉和磷尾矿微粉为主要原料，制得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料，资源化率高。在制备过程中，将铁尾矿微粉和磷尾矿微粉分别粉磨、煅烧，混合均匀，得第一混合料；将第一混合料、硅微粉、氢氧化钠和水混合搅拌，得第二混合料；将第二混合料调节pH值，磁力搅拌，得浆料；抽滤，冷冻，干燥，在800～1000℃条件下煅烧，粉磨，制得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料，工艺简单，制备成本低，适用于批量生产。
本发明制备的矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料不仅资源化率高、工艺简单和制备成本低，且抗压强度符合《有色金属采矿设计规范》(GB 50771—2012)的规定和充填浆体泌水率低，其理由是：
一方面，本发明采用铁尾矿微粉和磷尾矿微粉为原料，通过对铁尾矿微粉和磷尾矿微粉进行机械、高温热处理，经机械粉磨、高温处理后的磷尾矿微粉中存在高活性的CaO和MgO，通过与铁尾矿微粉、硅微粉中的高活性SiO2和水反应生成水化硅酸钙(C-H-S)和水化硅酸镁(M-H-S)，水化硅酸钙和水化硅酸镁凝胶形成紧密网络结构的结晶态，将没有胶凝活性的物质胶结在一起，提高了抗压强度。
另一方面，对铁尾矿微粉粉磨、煅烧处理，使SiO2的Si-O化学键发生断裂和重组，提高SiO2的反应活性；加入硅微粉可以提高溶液中高活性态SiO2的含量，加入氢氧化钠作为碱激发剂，提高溶液的碱性；在碱性环境下OH-可使铁尾矿微粉中的SiO2溶解；40～100℃的水化温度可以加快SiO2与溶液中Ca2+和Mg2+的反应，提高CaO-SiO2-H2O和MgO-SiO2-H2O体系的反应速率，使其生成水化硅酸钙和水化硅酸镁凝胶；同时提高水化温度能使胶凝物质具有更高的结晶态，对生成的凝胶物料进行干燥后，将物料在800～1000℃的条件下进行煅烧，使水化硅酸钙和水化硅酸镁结晶态脱去结构水，生成硅酸钙和硅酸镁相，再次粉磨至粒度≤75μm，制得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料。粉磨可增大胶凝材料的比表面积和反应活性，有利于硅酸钙和硅酸镁相再水化后形成高密度的C-H-S(水化硅酸钙)和M-H-S(水化硅酸镁)，而水作为反应物大量参与到生成物中，大大降低了浆体泌水率。矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料再次水化后可重新生成水化硅酸钙和水化硅酸镁，重新生成的水化硅酸钙和水化硅酸镁依然呈现紧密的网络结构。能提高抗压强度，质量安全可靠。
按本发明制备的矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料∶粗粒级尾砂∶水的质量比为1∶(2.5～8)∶(0.87～6.67)配料，依《建筑砂浆基本性能试验方法标准》(JGJ/T70—2009)制样，将所制样品养护28天后测得：抗压强度为6.77～15.04MPa；样品泌水率为2.5～4.2％。
因此，本发明具有铁尾矿微粉和磷尾矿微粉资源化利用率高、生产成本低和工艺简单的特点，所制备的矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料的强度符合《有色金属采矿设计规范》(GB 50771—2012)的规定，充填浆体泌水率低，能有效降低矿山充填成本，附加值高。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的描述，并非对其保护范围的限制。
本具体实施方式中：
所述铁尾矿微粉的平均粒度≤75μm；铁尾矿微粉的SiO2含量为30～40wt％。
所述磷尾矿微粉的平均粒度≤75μm；磷尾矿微粉中：CaO含量为30～40wt％，MgO含量为20～30wt％。
所述硅微粉的平均粒度≤1μm；硅微粉的SiO2含量≥98wt％。
实施例中不再赘述。
实施例1
一种矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料及其制备方法。本实施例所述制备方法的步骤是：
步骤一、先将铁尾矿微粉和磷尾矿微粉分别用球磨机球磨2～2.5min，再分别以0.5～2℃/min的速率升温至800～850℃，保温90～100min，分别得到预处理铁尾矿微粉和预处理磷尾矿微粉。
将60～65wt％的所述预处理铁尾矿微粉和35～40wt％的所述预处理磷尾矿微粉混合，即得第一混合料。
步骤二、先向所述第一混合料中加入占所述第一混合料5～6.25wt％的硅微粉、1～2wt％的氢氧化钠和100～125wt％的水，混合，即得第二混合料，再将所述第二混合料调节pH值至11～11.5，在40～55℃条件下磁力搅拌4～5.5h，即得浆料。
步骤三、将所述料浆固液分离，分离后的固体在-60～-50℃条件下冷冻1～1.25h，再于室温和真空度为2～3Pa条件下干燥12～15h，即得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料前驱体。
步骤四、将所述矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料前驱体置于高温炉内，以0.5～2℃/min的速率升温至800～850℃，保温1～1.5h，随炉冷却至室温，粉磨至粒度≤75μm，制得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料。
所述磁力搅拌的转速为400～430r/min。
按本实施例所制矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料∶粗粒级尾砂∶水的质量比为1∶(0.125～0.200)∶(2.5～6.7)配料，依《建筑砂浆基本性能试验方法标准》(JGJ/T70—2009)标准制样，将所制样品养护28天后测得：抗压强度为6.77～11.70MPa；样品泌水率为2.50～3.52％。
实施例2
一种矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料及其制备方法。本实施例所述制备方法的步骤是：
步骤一、先将铁尾矿微粉和磷尾矿微粉分别用球磨机球磨2～2.5min，再分别以2～3℃/min的速率升温至850～900℃，保温100～110min，分别得到预处理铁尾矿微粉和预处理磷尾矿微粉。
将65～70wt％的所述预处理铁尾矿微粉和30～35wt％的所述预处理磷尾矿微粉混合，即得第一混合料。
步骤二、先向所述第一混合料中加入占所述第一混合料6.25～7.50wt％的硅微粉、2～3wt％的氢氧化钠和125～150wt％的水，混合，即得第二混合料，再将所述第二混合料调节pH值至11.5～12，在55～70℃条件下磁力搅拌5.5～7h，即得浆料。
步骤三、将所述料浆固液分离，分离后的固体在-50～-40℃条件下冷冻1.25～1.5h，再于室温和真空度为3～4Pa条件下干燥15～18h，即得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料前驱体。
步骤四、将所述矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料前驱体置于高温炉内，以2～3℃/min的速率升温至850～900℃，保温1.5～2h，随炉冷却至室温，粉磨至粒度≤75μm，制得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料。
所述磁力搅拌的转速为430～450r/min。
按本实施例所制矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料∶粗粒级尾砂∶水的质量比为1∶(3.85～5)∶(1.54～2.5)配料，依《建筑砂浆基本性能试验方法标准》(JGJ/T70—2009)标准制样，将所制样品养护28天后测得：抗压强度为7.91～12.95MPa；样品泌水率为2.70～3.79％。
实施例3
一种矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料及其制备方法。本实施例所述制备方法的步骤是：
步骤一、先将铁尾矿微粉和磷尾矿微粉分别用球磨机球磨2.5～3min，再分别以3～4℃/min的速率升温至900～950℃，保温110～115min，分别得到预处理铁尾矿微粉和预处理磷尾矿微粉。
将70～75wt％的所述预处理铁尾矿微粉和25～30wt％的所述预处理磷尾矿微粉混合，即得第一混合料。
步骤二、先向所述第一混合料中加入占所述第一混合料7.50～8.75wt％的硅微粉、3～4wt％的氢氧化钠和150～175wt％的水，混合，即得第二混合料，再将所述第二混合料调节pH值至12～12.5，在70～85℃条件下磁力搅拌7～8.5h，即得浆料。
步骤三、将所述料浆固液分离，分离后的固体在-40～-35℃条件下冷冻1.5～1.75h，再于室温和真空度为4～5Pa条件下干燥18～21h，即得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料前驱体。
步骤四、将所述矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料前驱体置于高温炉内，以3～4℃/min的速率升温至900～950℃，保温2～2.5h，随炉冷却至室温，粉磨至粒度≤75μm，制得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料。
所述磁力搅拌的转速为450～480r/min。
按本实施例所制矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料∶粗粒级尾砂∶水的质量比为1∶(3.03～3.85)∶(1.11～1.54)配料，依《建筑砂浆基本性能试验方法标准》(JGJ/T70—2009)标准制样，将所制样品养护28天后测得：抗压强度为9.12～14.01MPa；样品泌水率为3.05～4.01％。
实施例4
一种矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料及其制备方法。本实施例所述制备方法的步骤是：
步骤一、先将铁尾矿微粉和磷尾矿微粉分别用球磨机球磨2.5～3min，再分别以4～5℃/min的速率升温至950～1000℃，保温115～120min，分别得到预处理铁尾矿微粉和预处理磷尾矿微粉。
将75～80wt％的所述预处理铁尾矿微粉和20～25wt％的所述预处理磷尾矿微粉混合，即得第一混合料。
步骤二、先向所述第一混合料中加入占所述第一混合料8.75～10wt％的硅微粉、4～5wt％的氢氧化钠和175～200wt％的水，混合，即得第二混合料，再将所述第二混合料调节pH值至12.5～13，在85～100℃条件下磁力搅拌8.5～10h，即得浆料。
步骤三、将所述料浆固液分离，分离后的固体在-35～-30℃条件下冷冻1.75～2h，再于室温和真空度为4～5Pa条件下干燥21～24h，即得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料前驱体。
步骤四、将所述矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料前驱体置于高温炉内，以4～5℃/min的速率升温至950～1000℃，保温2.5～3h，随炉冷却至室温，粉磨至粒度≤75μm，制得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料。
所述磁力搅拌的转速为480～500r/min。
按本实施例所制矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料∶粗粒级尾砂∶水的质量比为1∶(3.5～3.03)∶(0.87～1.11)配料，依《建筑砂浆基本性能试验方法标准》(JGJ/T70—2009)标准制样，将所制样品养护28天后测得：抗压强度为10.28～15.04MPa；样品泌水率为3.23～4.20％。
本具体实施方式与现有技术相比具有如下积极效果：
本具体实施方式以铁尾矿微粉和磷尾矿微粉为主要原料，制得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料，资源化率高。再制备过程中，将铁尾矿微粉和磷尾矿微粉分别粉磨、煅烧，混合均匀，得第一混合料；将第一混合料、硅微粉、氢氧化钠和水混合，搅拌，得第二混合料；调节第二混合料pH值，磁力搅拌，得浆料；抽滤，冷冻，干燥，在800～1000℃条件下煅烧，粉磨，制得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料，工艺简单，制备成本低，适用于批量生产。
本具体实施方式制备的矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料不仅资源化率高、工艺简单和制备成本低，且抗压强度符合《有色金属采矿设计规范》(GB 50771—2012)的规定和充填浆体泌水率低，其理由是：
一方面，本具体实施方式采用铁尾矿微粉和磷尾矿微粉为原料，通过对铁尾矿微粉和磷尾矿微粉进行机械、高温热处理，经机械粉磨、高温处理后的磷尾矿微粉中存在高活性的CaO和MgO，通过与铁尾矿微粉、硅微粉中的高活性SiO2和水反应生成水化硅酸钙(C-H-S)和水化硅酸镁(M-H-S)，水化硅酸钙和水化硅酸镁凝胶形成紧密网络结构的结晶态，将没有胶凝活性的物质胶结在一起，提高了抗压强度。
另一方面，对铁尾矿微粉粉磨、煅烧处理，使SiO2的Si-O化学键发生断裂和重组，提高SiO2的反应活性；加入硅微粉可以提高溶液中高活性态SiO2的含量，加入氢氧化钠作为碱激发剂，提高溶液的碱性；在碱性环境下OH-可使铁尾矿微粉中的SiO2溶解；40～100℃的水化温度可以加快SiO2与溶液中Ca2+和Mg2+的反应，提高CaO-SiO2-H2O和MgO-SiO2-H2O体系的反应速率，使其生成水化硅酸钙和水化硅酸镁凝胶；同时提高水化温度可以使胶凝物质具有更高的结晶态，对生成的凝胶物料进行干燥后，将物料在800～1000℃的条件下进行煅烧，使水化硅酸钙和水化硅酸镁结晶态脱去结构水，生成硅酸钙和硅酸镁相，再次粉磨至粒度≤75μm，制得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料。粉磨可增大胶凝材料的比表面积和反应活性，有利于硅酸钙和硅酸镁相再水化后形成高密度的C-H-S(水化硅酸钙)和M-H-S(水化硅酸镁)，而水作为反应物大量参与到生成物中，大大降低了浆体泌水率。矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料再次水化后可重新生成水化硅酸钙和水化硅酸镁，重新生成的水化硅酸钙和水化硅酸镁依然呈现紧密的网络结构。能提高抗压强度，质量安全可靠。
按本具体实施方式制备的矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料∶粗粒级尾砂∶水的质量比为1∶(2.5～8)∶(0.87～6.67)配料，依《建筑砂浆基本性能试验方法标准》(JGJ/T70—2009)制样，将所制样品养护28天后测得：抗压强度为6.77～15.04MPa；样品泌水率为2.5～4.2％。
因此，本具体实施具有铁尾矿微粉和磷尾矿微粉资源化利用率高、生产成本低和工艺简单的特点，所制备的矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料的强度符合《有色金属采矿设计规范》(GB 50771—2012)的规定，充填浆体泌水率低，能有效降低矿山充填成本，附加值高。

Claims (6)

1.一种矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料的制备方法，其特征在于所述制备方法的步骤是：
步骤一、先将铁尾矿微粉和磷尾矿微粉分别用球磨机球磨2～3min，再分别以0.5～5℃/min的速率升温至800～1000℃，保温90～120min，分别得到预处理铁尾矿微粉和预处理磷尾矿微粉；
将60～80wt％的所述预处理铁尾矿微粉和20～40wt％的所述预处理磷尾矿微粉混合，即得第一混合料；
步骤二、先向所述第一混合料中加入占所述第一混合料5～10wt％的硅微粉、1～5wt％的氢氧化钠和100～200wt％的水，混合，即得第二混合料，再将所述第二混合料调节pH值至11～13，在40～100℃条件下磁力搅拌4～10h，即得浆料；
步骤三、将所述料浆固液分离，分离后的固体在-60～-30℃条件下冷冻1～2h，再于室温和真空度为2～5Pa条件下干燥12～24h，即得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料前驱体；
步骤四、将所述矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料前驱体置于高温炉内，以0.5～5℃/min的速率升温至800～1000℃，保温1～3h，随炉冷却至室温，粉磨至粒度≤75μm，制得矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料。
2.如权利要求1所述的矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料的制备方法，其特征在于所述铁尾矿微粉的平均粒度≤75μm；铁尾矿微粉的SiO2含量为30～40wt％。
3.如权利要求1所述的矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料的制备方法，其特征在于所述磷尾矿微粉的平均粒度≤75μm；磷尾矿微粉中：CaO含量为30～40wt％，MgO含量为20～30wt％。
4.如权利要求1所述的矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料的制备方法，其特征在于所述硅微粉的平均粒度≤1μm；硅微粉的SiO2含量≥98wt％。
5.如权利要求1所述的矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料的制备方法，其特征在于所述磁力搅拌的转速为400～500r/min。
6.一种矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料，其特征在于所述矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料是根据权利要求1～5项中任一项所述矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料的制备方法所制备的矿山充填用CaO-MgO-SiO2-H2O胶凝材料。
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