CN114436582B - 一种水下不分散超高性能混凝土及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种水下不分散超高性能混凝土及其制备方法，通过引入梳状交联吸附剂形成更加稳定的拌合物，同时加入微米级别晶须和纳米级别二氧化硅大幅提升混凝土材料自身粘聚性、并利用纳米二氧化硅填充交联吸附剂引入的缺陷，再利用水性有机硅材料在拌合物表面形成阻水保护膜，阻水膜可将混凝土材料与水分离，抗动水冲洗能力强，削弱高水压对混凝土的影响，高致密的拌合物可有效防止深水区高压条件下水分的侵入对混凝土性能的不利影响，高粘聚性可防止混凝土在高水压、动水冲刷环境下的相互分离，使得水下成型试块强度及耐久性衰减小，解决了超高性能混凝土在深水、强涌浪条件下的水下工程施工过程中存在的强度、耐久性受损问题。

Description

一种水下不分散超高性能混凝土及其制备方法

技术领域

本发明涉及水运、海洋工程及建筑材料技术领域。更具体地说，本发明涉及一种水下不分散超高性能混凝土及其制备方法。

背景技术

随着国家海洋强国战略的不断深入，海洋基础设施建设需求不断涌现。作为当今基建中不可或缺建筑材料之一，水下不分散混凝土是水下基建工程质量的重要保证。

超高性能混凝土是一种基于紧密堆积理论，通过合理的颗粒堆积使材料达到均匀密实的高度密实材料，其具有超高强度、超高韧性、高耐久性，在海上采油平台、跨海大桥及海底基础设施等海洋工程中具有良好的应用前景。然而，海洋环境下，涌浪频繁，动水环境对混凝土的冲刷作用显著，高粘度的超高性能混凝土也易在强涌浪条件下冲散分离。因此有必要针对超高性能混凝土在海洋工程中广阔的应用场景，开发并提供一种水下不分散超高性能混凝土及其制备方法。

然而，常用的水下不分散混凝土抗分散剂主要有聚丙烯系和纤维素系两大类，掺入到混凝土中会导致混凝土中出现较多缺陷，造成混凝土强度偏低的问题。超高性能混凝土是一种将缺陷降低最低实现高度密实的匀质材料，絮凝剂的加入会破坏UHPC的匀质结构，引入较多缺陷，严重影响其强度和耐久性，这一点较普通混凝土更为显著。因此有必要针对抗水分散性的需求，开发一种流动性好，抗水分散性优异的超高性能混凝土。

发明内容

本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本发明还有一个目的是提供一种水下不分散超高性能混凝土及其制备方法，以解决现有的超高性能混凝土在深水、强涌浪条件下的水下工程施工过程中存在的易分散、水胶比增大造成的强度、耐久性差的技术问题。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种水下不分散超高性能混凝土，包括如下质量份数的各原材料组分：水泥100份、矿物掺合料25~35份、细集料120~150份、微细钢纤维10~20份、聚羧酸系减水剂2.5~3.5份、体积稳定剂0.03~0.04份、调凝剂1~2份、洁净水18~22份、阻水剂0.3~0.35份、成膜助剂0.15~0.2份及交联吸附剂0.2~0.25份，其中，所述矿物掺合料包括粉煤灰、硅灰、纳米二氧化硅及晶须。

优选的是，所述矿物掺合料由所述粉煤灰、所述硅灰、所述纳米二氧化硅及所述晶须复合而成，且重量配比为：（5~8）：（20~25）：1.5：1，其中，所述粉煤灰为I级灰，所述硅灰的SiO₂含量大于90%，比表面积不小于18000cm²/g，所述纳米二氧化硅的平均粒径为50nm，所述晶须为碳酸钙或硫酸钙晶须，长度为50~200μm，直径1~4μm。

优选的是，所述水泥为强度等级52.5R级的普通硅酸盐水泥，所述细集料为细度模数为2.3~3.1的石英砂，且含泥量不高于1.0%、不含泥块。

优选的是，所述微细钢纤维为镀铜钢纤维，纤维直径为0.1~0.2mm、长度为8~15mm、长径比为40~100。

优选的是，所述聚羧酸系减水剂的减水率>35%，所述体积稳定剂为镁质膨胀剂，所述调凝剂为粉状硫酸钠或铝酸钠。

优选的是，所述阻水剂为有机硅烷乳液，有机硅烷乳液的活性物为环甲基硅氧烷、甲基硅酸钠其中的一种或两种的混合物，活性物浓度为30~60%。

优选的是，所述成膜助剂为丙二醇苯醚或乙二醇苯醚。

优选的是，所述交联吸附剂由硫酸铝、淀粉、聚醚、丙烯酸、羟乙酯及氢氧化钠以重量比（15~30）：（12~22）：（10~20）：（5~10）：（5~10）：（4~8）制备得到。

优选的是，所述交联吸附剂的制备包括如下步骤：

A1、将硫酸铝、淀粉、聚醚加入反应釜中，常温搅拌均匀3h；

A2、再将丙烯酸与羟乙酯的混合溶液滴加到反应釜中，保持70℃反应4小时，得到胶体材料；

A3、将胶体材料置于20℃的氢氧化钠水溶液中搅拌，发生水化反应，反应3h后将所得产物烘干研磨成粉末，得到所述交联吸附剂。

本发明还提供一种水下不分散超高性能混凝土的制备方法，包括以下步骤：

S1、取普通硅酸盐水泥、矿物掺合料、体积稳定剂、调凝剂及石英砂混合，搅拌均匀得到干混料；

S2、将减水剂、阻水剂及交联吸附剂加入洁净水中，混合均匀后再加入到干混料，搅拌5~7min均匀混合后得到混合浆体；

S3、向步骤S2的混合浆体中加入微细钢纤维，搅拌2~3min均匀混合后装模、养护，得到所述的水下不分散超高性能混凝土。

本发明至少包括以下有益效果：本发明提供了一种水下不分散超高性能混凝土及其制备方法，与现有技术相比，本发明具有以下优点：

（1）本发明通过原材料优选和配合比优化，加入纳米级别的二氧化硅使超高性能混凝土拌合物的密实程度进一步增加，在有限空间内的自流平及充填性优异，避免宏观缺陷的形成；同时纳米二氧化硅还能填充特殊结构的交联吸附剂所形成的网状结构中，减少因特殊结构的交联吸附剂引入的微观缺陷数量，将掺入特殊结构的交联吸附剂对超高性能混凝土强度及耐久性的影响降到最低；另外，纳米二氧化硅的加入使拌合物更为密实，增大了拌合物粘度，使其自身的粘聚性增强，抵抗水冲刷能力增强。

（2）本发明通过引入高分子量、大比表面积梳状结构的交联吸附剂，吸附胶凝材料并相互桥接成为一个整体，使混凝土具有更为稳定的结构，抵御环境动水对混凝土拌合物的稀释及冲刷作用；同时，通过硫酸钙晶须、微细钢纤维，分别从微米、毫米尺度对超高性能混凝土界面过渡区进行增强，在减少缺陷同时提升粘聚性，进而改善抗水分散性。

（3）通过引入有机硅材料对混凝土进行改性，在拌合物表面形成一层阻水薄膜，进而有利于抵御环境动水对混凝土材料的冲刷与侵蚀。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

具体实施方式

下面结合实施例及对比例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均未可从商业途径获得的常规产品。

利用本发明的配方制出的水下不分散超高性能混凝土作为实施例，另设置对比例进行对照，总共设置4个实施例和10个对比例，所有实施例和对比例的组分的含量均以质量份数来表示。

实施例1：

水下不分散超高性能混凝土的原材料组分为：

52.5R硅酸盐水泥100份，矿物掺合料25份共包括5份粉煤灰、18份硅灰、1份纳米二氧化硅、1份硫酸钙晶须，细集料120份，微细钢纤维10份，聚羧酸系减水剂2.5份，体积稳定剂镁质膨胀剂0.03份，调凝剂粉状硫酸钠1份，洁净水18份，阻水剂环甲基硅氧烷0.3份，成膜助剂丙二醇苯醚0.15份，交联吸附剂0.2份。

本实施例的水下不分散超高性能混凝土的制备步骤如下：

（1）将15份硫酸铝、12份淀粉、10份聚醚加入反应釜中均匀搅拌3h，再将5份丙烯酸、5份羟乙酯的混合溶液滴加到反应釜中，保持70℃反应4小时，得到胶体材料，将胶体材料置于含4份氢氧化钠的水溶液中搅拌，发生水化反应，反应完成后将所得产物烘干研磨成粉末，得到具有特殊空间结构的交联吸附剂。

（2）将原材料中的52.5R硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰、纳米二氧化硅、硫酸钙晶须、镁质膨胀剂、粉状硫酸钠、细集料混合，搅拌30s后得到均匀混合的干混料；将所有的聚羧酸减水剂、环甲基硅氧烷、丙二醇苯醚及交联吸附剂加入至洁净水中，混合均匀后再加入到干混料中，搅拌5min后再加入钢纤维，搅拌2min均匀混合后装模，最后按国家标准成型养护，得到水下不分散超高性能混凝土，记为NSC1。

实施例2：

水下不分散超高性能混凝土的原材料组分为：

52.5R硅酸盐水泥100份，矿物掺合料28份共包括6份粉煤灰、20份硅灰、1份纳米二氧化硅、1份硫酸钙晶须，细集料130份，微细钢纤维12份，聚羧酸系减水剂2.8份，体积稳定剂镁质膨胀剂0.035份，调凝剂粉状硫酸钠1.3份，洁净水19份，阻水剂甲基硅酸钠0.31份，成膜助剂乙二醇苯醚0.16份，交联吸附剂0.21份。

本实施例的水下不分散超高性能混凝土的制备步骤如下：

（1）将20份硫酸铝、14份淀粉、12份聚醚加入反应釜中均匀搅拌3h，再将6份丙烯酸、6份羟乙酯的混合溶液滴加到反应釜中，保持70℃反应4小时，得到胶体材料，将胶体材料置于含5份氢氧化钠的水溶液中搅拌，发生水化反应，反应完成后将所得产物烘干研磨成粉末，得到具有特殊空间结构的交联吸附剂。

（2）将原材料中的52.5R硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰、纳米二氧化硅、硫酸钙晶须、镁质膨胀剂、粉状硫酸钠、细集料混合，搅拌30s后得到均匀混合的干混料；将所有的聚羧酸减水剂、环甲基硅氧烷、丙二醇苯醚及交联吸附剂加入至洁净水中，混合均匀后再加入到干混料中，搅拌5min后再加入钢纤维，搅拌2min均匀混合后装模，最后按国家标准成型养护，得到水下不分散超高性能混凝土，记为NSC2。

实施例3：

水下不分散超高性能混凝土的原材料组分为：

52.5R硅酸盐水泥100份，矿物掺合料31份共包括7份粉煤灰、22份硅灰、1份纳米二氧化硅、1份硫酸钙晶须，细集料140份，微细钢纤维15份，聚羧酸系减水剂3.0份，体积稳定剂镁质膨胀剂0.035份，调凝剂粉状硫酸钠1.5份，洁净水20份，阻水剂甲基硅酸钠0.33份，成膜助剂乙二醇苯醚0.17份，交联吸附剂0.22份。

本实施例的水下不分散超高性能混凝土的制备步骤如下：

（1）将25份硫酸铝、17份淀粉、15份聚醚加入反应釜中均匀搅拌3h，再将7份丙烯酸、7份羟乙酯的混合溶液滴加到反应釜中，保持70℃反应4小时，得到胶体材料，将胶体材料置于含6份氢氧化钠的水溶液中搅拌，发生水化反应，反应完成后将所得产物烘干研磨成粉末，得到具有特殊空间结构的交联吸附剂。

（2）将原材料中的52.5R硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰、纳米二氧化硅、硫酸钙晶须、镁质膨胀剂、粉状硫酸钠、细集料混合，搅拌30s后得到均匀混合的干混料；将所有的聚羧酸减水剂、环甲基硅氧烷、丙二醇苯醚及交联吸附剂加入至洁净水中，混合均匀后再加入到干混料中，搅拌6min后再加入钢纤维，搅拌2min30s均匀混合后装模，最后按国家标准成型养护，得到水下不分散超高性能混凝土，记为NSC3。

实施例4：

水下不分散超高性能混凝土的原材料组分为：

52.5R硅酸盐水泥100份，矿物掺合料35份共包括8份粉煤灰、25份硅灰、1份纳米二氧化硅、1份硫酸钙晶须，细集料150份，微细钢纤维20份，聚羧酸系减水剂3.5份，体积稳定剂镁质膨胀剂0.038份，调凝剂粉状硫酸钠1.7份，洁净水21份，阻水剂甲基硅酸钠0.33份，成膜助剂乙二醇苯醚0.17份，交联吸附剂0.23份。

本实施例的水下不分散超高性能混凝土的制备步骤如下：

（1）将30份硫酸铝、22份淀粉、20份聚醚加入反应釜中均匀搅拌3h，再将10份丙烯酸、10份羟乙酯的混合溶液滴加到反应釜中，保持70℃反应4小时，得到胶体材料，将胶体材料置于含8份氢氧化钠的水溶液中搅拌，发生水化反应，反应完成后将所得产物烘干研磨成粉末，得到具有特殊空间结构的交联吸附剂。

（2）将原材料中的52.5R硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰、纳米二氧化硅、硫酸钙晶须、镁质膨胀剂、粉状硫酸钠、细集料混合，搅拌30s后得到均匀混合的干混料；将所有的聚羧酸减水剂、环甲基硅氧烷、丙二醇苯醚及交联吸附剂加入至洁净水中，混合均匀后再加入到干混料中，搅拌6min后再加入钢纤维，搅拌3min均匀混合后装模，最后按国家标准成型养护，得到水下不分散超高性能混凝土，记为NSC4。

对比例1：

本对比例与实施例1的不同之处仅在于，水下不分散超高性能混凝土的原材料组分中不包括阻水剂、成膜助剂、交联吸附剂，矿物掺合料中不包括组分纳米二氧化硅和硫酸钙晶须，制备时，不包括交联吸附剂的制备过程，制得的混凝土记为CC1。

对比例2：

本对比例与实施例1的不同之处仅在于，在测试基准配比的基础上，不加入晶须、纳米二氧化硅、阻水剂、成膜助剂及交联吸附剂，直接采用普通絮凝剂羟丙基甲基纤维素复掺制备水下不分散超高性能混凝土，羟丙基甲基纤维素的质量份数与实施例1的交联吸附剂的质量份数一致，制得的混凝土记为CC2。

对比例3：

本对比例与实施例1的不同之处仅在于，水下不分散超高性能混凝土的原材料组分中不包括交联吸附剂，对应的制备步骤中不包括交联吸附剂的制备和添加，制得的混凝土记为CC3。

对比例4：

本对比例与实施例1的不同之处仅在于，水下不分散超高性能混凝土的原材料组分中不包括阻水剂、成膜助剂，矿物掺合料中不包括组分纳米二氧化硅和硫酸钙晶须，对应的制备步骤中不添加不包括的组分，制得的混凝土记为CC4。

对比例5：

本对比例与实施例1的不同之处仅在于，水下不分散超高性能混凝土的原材料组分中，不加入阻水剂、成膜助剂，制备时，不加入不包括的组分，制得的混凝土记为CC5。

对比例6：

本对比例与实施例1的不同之处仅在于，水下不分散超高性能混凝土的原材料组分中，矿物掺合料中不包括组分纳米二氧化硅和硫酸钙晶须，制备时，不加入不包括的组分，制得的混凝土记为CC6。

对比例7：

本对比例与实施例1的不同之处仅在于，水下不分散超高性能混凝土的原材料组分中，矿物掺合料中不包括组分纳米二氧化硅，制备时，不加入不包括的组分，制得的混凝土记为CC7。

对比例8：

本对比例与实施例1的不同之处仅在于，水下不分散超高性能混凝土的原材料组分中，矿物掺合料中不包括组分硫酸钙晶须，制备时，不加入不包括的组分，制得的混凝土记为CC8。

对比例9：

本对比例与实施例1的不同之处仅在于，水下不分散超高性能混凝土的原材料组分中，不包含微细钢纤维，制备时，不加入不包括的组分，制得的混凝土记为CC9。

对比例10：

本对比例与实施例1的不同之处仅在于，水下不分散超高性能混凝土的原材料组分中，加入的交联吸附剂的成分为聚乙二醇二丙烯酸酯，制备时，不加入不包括的组分，制得的混凝土记为CC10。

实施效果验证：

将本发明实施例1~4和对比例1~10的水下不分散超高性能混凝土按DL/T5117-2000《水下不分散混凝土试验规程》进行相关性能测试。测试基准配比为： 100份52.5R硅酸盐水泥、5份粉煤灰、18份硅灰、0.03份镁质膨胀剂、1份粉状硫酸钠、120份细集料、2.5份聚羧酸减水剂、18份水。测试结果见下表1所示。

表1 实施例及对比例的混凝土性能测试结果

由上表1可知，实施例1-4与对比例1-10相比，利用本发明的原料配方及制备方法制备的水下不分散超高性能混凝土的流动性好，胶材流失量和悬浊物含量均远低于对比例，最终成型后7d和28d龄期的混凝土水陆抗压强度比也远高于对比例，说明实施例制备的水下不分散超高性能混凝土具有高抗水分散性的特点，能够显著提高混凝土的水陆抗压强度比，通过实施例1-4的测试数据可得，通过对原材料组分进行合理配比，能够获得扩展度大于500mm、胶材流失量不高于0.3%、悬浊物含量维持在75mg/L以下、水陆抗压强度比在7天保持81%以上、28d的保持在93%以上，其中在实施例4的胶材流失量为0.2%、悬浊物含量58mg/L、水陆抗压强度比在7d为83.8%、28d为95.9%，相比于对比例1-10的混凝土性能测试结果，同时提高了水下不分散混凝土的抗压强度、流动性、耐久性、抗分散性，且提升量非常显著。由实施例1和对比例2可知，采用现有技术中的纤维系抗分散剂得到的水下不分散混凝土的性能中胶材流失量大、悬浊物含量高即水下耐久性差，且抗压强度性能差；由实施例1和对比例3、对比例10对比可知，本发明的交联吸附剂能够与其他组分更好的配合作用而获得优异的耐久、抗压性能；由实施例1和对比例4、对比例5对比可知，加入组分纳米二氧化硅和硫酸钙晶须后，能够提高混凝土内部材料之间的粘聚性、填充内部空隙和缺陷，显著提高混凝土的强度，而加入阻水剂有机硅烷乳液水性材料在拌合物表面形成一层阻水薄膜，能够减少水下不分散混凝土的胶材流失量、悬浊物含量，同时有利于减少抗压强度及耐久性的衰减；由实施例1和对比例6、对比例7、对比例8对比可知，同时加入组分纳米二氧化硅和硫酸钙晶须组分，能够与微细钢纤维共同与交联吸附剂等组分配合优化混凝土的性能，其中，纳米级别的二氧化硅能填充特殊结构的交联吸附剂所形成的网状结构中，硫酸钙晶须、微细钢纤维，分别从微米、毫米尺度对超高性能混凝土界面过渡区进行增强，同时，交联吸附剂利用自身的高分子量、大比表面积梳状结构吸附凝胶材料并相互桥，成为一个整体，使混凝土具有更为稳定的结构，纳米级别的二氧化硅从整体上增大各组分的粘度，多种组分相互作用，使混凝土内部结构缺陷减少、更为密实，自身的粘聚性更强、抵抗水冲刷能力得到显著增强。

综上所述，本发明的水下不分散超高性能混凝土及其制备方法通过引入梳状交联吸附剂形成更加稳定的拌合物，同时加入微米级别晶须和纳米级别填料大幅提升混凝土材料自身粘聚性、并利用纳米填料填充交联吸附剂引入的缺陷，再利用水性有机硅材料在拌合物表面形成阻水保护膜，其中，阻水膜可将混凝土材料与水分离，抗动水冲洗能力强，并削弱高水压对混凝土的影响，高致密的拌合物可有效防止深水区高压条件下水分的侵入对混凝土性能的不利影响，高粘聚性可防止混凝土在高水压、动水冲刷环境下的相互分离，使得水下成型试块强度及耐久性衰减小，解决了超高性能混凝土在深水、强涌浪条件下的水下工程施工过程中存在的强度、耐久性受损问题，并缓解因隔水施工工艺复杂造成的工期过长难题，能够很好的发挥超高性能混凝土材料的优点。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。

Claims (10)

1.一种水下不分散超高性能混凝土，其特征在于，包括如下质量份数的各原材料组分：水泥100份、矿物掺合料25~35份、细集料120~150份、微细钢纤维10~20份、聚羧酸系减水剂2.5~3.5份、体积稳定剂0.03~0.04份、调凝剂1~2份、洁净水18~22份、阻水剂0.3~0.35份、成膜助剂0.15~0.2份及交联吸附剂0.2~0.25份，其中，所述矿物掺合料包括粉煤灰、硅灰、纳米二氧化硅及晶须。

2.如权利要求1所述的一种水下不分散超高性能混凝土，其特征在于，所述矿物掺合料由所述粉煤灰、所述硅灰、所述纳米二氧化硅及所述晶须复合而成，且重量配比为：（5~8）：（20~25）：1.5：1，其中，所述粉煤灰为I级灰，所述硅灰的SiO₂含量大于90%，比表面积不小于18000cm²/g，所述纳米二氧化硅的平均粒径为50nm，所述晶须为碳酸钙或硫酸钙晶须，长度为50~200μm，直径1~4μm。

3.如权利要求1所述的一种水下不分散超高性能混凝土，其特征在于，所述水泥为强度等级52.5R级的普通硅酸盐水泥，所述细集料为细度模数为2.3~3.1的石英砂，且含泥量不高于1.0%、不含泥块。

4.如权利要求1所述的一种水下不分散超高性能混凝土，其特征在于，所述微细钢纤维为镀铜钢纤维，纤维直径为0.1~0.2mm、长度为8~15mm、长径比为40~100。

5.如权利要求1所述的一种水下不分散超高性能混凝土，其特征在于，所述聚羧酸系减水剂的减水率>35%，所述体积稳定剂为镁质膨胀剂，所述调凝剂为粉状硫酸钠或铝酸钠。

6.如权利要求1所述的一种水下不分散超高性能混凝土，其特征在于，所述阻水剂为有机硅烷乳液，有机硅烷乳液的活性物为环甲基硅氧烷、甲基硅酸钠其中的一种或两种的混合物，活性物浓度为30~60%。

7.如权利要求1所述的一种水下不分散超高性能混凝土，其特征在于，所述成膜助剂为丙二醇苯醚或乙二醇苯醚。

8.如权利要求1所述的一种水下不分散超高性能混凝土，其特征在于，所述交联吸附剂由硫酸铝、淀粉、聚醚、丙烯酸、羟乙酯及氢氧化钠以重量比（15~30）：（12~22）：（10~20）：（5~10）：（5~10）：（4~8）制备得到。

9.如权利要求8所述的一种水下不分散超高性能混凝土，其特征在于，所述交联吸附剂的制备包括如下步骤：

A1、将硫酸铝、淀粉、聚醚加入反应釜中，常温搅拌均匀3h；

A2、再将丙烯酸与羟乙酯的混合溶液滴加到反应釜中，保持70℃反应4小时，得到胶体材料；

A3、将胶体材料置于20℃的氢氧化钠水溶液中搅拌，发生水化反应，反应3h后将所得产物烘干研磨成粉末，得到所述交联吸附剂。

10.如权利要求3所述的一种水下不分散超高性能混凝土的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、取普通硅酸盐水泥、矿物掺合料、体积稳定剂、调凝剂及石英砂混合，搅拌均匀得到干混料；

S2、将减水剂、阻水剂及交联吸附剂加入洁净水中，混合均匀后再加入到干混料，搅拌5~7min均匀混合后得到混合浆体；

S3、向步骤S2的混合浆体中加入微细钢纤维，搅拌2~3min均匀混合后装模、养护，得到所述的水下不分散超高性能混凝土。