CN114364623A - 传送器装置、传送器布置和处理物品的方法 - Google Patents

Abstract

一种传送器装置，包括：a)布置在第一排中以限定第一传送器轨道(310a‑d)的多个支架元件(310a‑d)，其中所述第一传送器轨道(310)适于沿着第一传送方向引导并承载物品(40，140，340)；b)布置在第二排中以限定第二传送器轨道(320)的多个支架元件(320a‑d)，其中所述第二传送器轨道(320)适于沿第二传送方向引导并承载物品，并且在所述第二传送方向上延伸并且相对于所述第二传送方向定位成与所述第一传送器轨道相距横向距离，其中每个支架元件包括具有上负载表面(11)和耦合界面(12)的可移动承载装置；c)具有牵引装置(21)和驱动装置(30)的机器人单元(20)，所述牵引装置适于使所述机器人单元沿所述第一传送方向或所述第二传送方向移动，且所述驱动装置适于接合所述可移动承载装置的所述耦合界面(12)以驱动所述可移动承载装置；d)交叉支架元件(350)，其适于承接所述机器人单元，包括具有适于承接物品的上横向负载表面(11)和横向耦合界面(12)的横向可移动承载装置(10)。

Description

传送器装置、传送器布置和处理物品的方法

本发明涉及一种传送器装置和一种用于配置这种传送器装置的方法。

传送器装置用于物品的内部物流处理的多种应用中。很多时候，此类传送器装置用于传送、分拣以及分配物品。这些物品可以放置在托盘、平台、箱子等载体上。

总体而言，已知由单个传送器单元(例如，如包括传送器驱动器的传送带单元或传送辊单元)来构建此类传送器装置。在此类布置中，可以达到较高的传送量。传送方向由连接传送器装置的起点和终点的多个传送单元的布局和布置预先定义。尽管已经证明此类传送器装置对于在预定义的传送路径中的大容量传送任务是高效的，但另外，对于高度可变的传送路径和具有较低容量要求的目的地，优选不同类型的传送器装置。这种不同类型的传送器装置采用自动化导引车(AGV)，它们适用于在内部物流环境中以部分或完全自主的方式驱动并输送物品。如果此类基于AGV的传送器装置安装在人们操作或处理传送器装置传送的物品的区域中，则它们需要大量的安全设施。基于AGV的传送器装置的另一个缺点是，与由具有传送器驱动器(例如，传送带设施或传送辊设施)的固定传送器单元形成的传送器装置相比，其容量相当小。基于AGV的传送器装置的这种低传送量可以通过增加在内部物流传送器装置中运行的AGV的数量来在一定程度上得到补偿，但这会增加成本，并且由于需要避免碰撞而导致多辆AGV自我阻碍的可能性增加而受到限制。

与传送器装置的设计和设置相关联的第一个问题通常在于此类传送器装置的配置应满足特定内部物流环境的需求和要求。例如，传送器装置可用于递送将由工具机加工的物品或承接由工具机加工的物品。在这种情况下，传送器装置的传送量必须足够高，以对应工具机的生产量。在其他应用中，可以将每次通过输入端口以预定义速率递送物品的输入端口连接到传送器装置。在这种情况下，传送器装置的传送量必须足够高，以承接经由所述输入端口递送的物品并传送这些物品或将这些物品分配到目的地。

本发明的第一个目的在于提供一种与已知的传送器装置和已知的基于AGV的传送器布置相比具有高效的可变性与容量比的传送器装置。本发明的另一个目的是允许用户根据特定的传送任务的实际需要以方便且高效的方式配置传送器装置。

根据本发明的第一方面，这些目的通过一种传送器装置来实现，所述传送器装置包括：布置在第一排中以限定第一传送器轨道的多个支架元件，其中所述第一传送器轨道适于沿着第一传送方向引导并承载物品；布置在第二排中以限定第二传送器轨道的多个支架元件，其中所述第二传送器轨道适于沿第二传送方向引导并承载物品，其中所述第二传送器轨道在所述第二传送方向上延伸并且相对于所述第二传送方向定位成与所述第一传送器轨道相距横向距离，其中每个支架元件包括具有上负载表面和耦合界面的可移动承载装置；具有牵引装置和驱动装置的机器人单元，其中所述牵引装置适于使所述机器人单元沿所述第一传送方向或所述第二传送方向移动，且所述驱动装置适于接合所述可移动承载装置的所述耦合界面以驱动所述可移动承载装置；交叉支架元件，适于承接所述机器人单元，其中所述交叉支架元件包括横向可移动承载装置，该横向可移动承载装置具有适于承接物品的上横向负载表面和横向耦合界面，其中所述交叉支架元件适于在相对于所述第二传送方向的横向方向上从所述第一传送器轨道移动到所述第二传送器轨道，反之亦然，其中，所述交叉支架元件还适于在所述交叉支架元件处于第一位置时耦接到所述第一传送器轨道并且将定位在所述横向负载表面上的物品转移到所述第一传送器轨道的支架元件的所述可移动承载装置的所述负载表面，反之亦然，其中在所述第一位置，所述交叉支架元件耦接到所述第一传送器轨道的所述支架元件，使得所述机器人单元可以从所述交叉支架元件移动到所述第一传送器轨道的所述支架元件，反之亦然，其中所述交叉支架元件还适于在所述交叉支架元件处于第二位置时耦接到所述第二传送器轨道并且将定位在所述横向负载表面上的物品转移到所述第二传送器轨道的支架元件的所述可移动承载装置的所述负载表面，反之亦然，其中在所述第二位置，所述横向元件耦接到所述第二传送器轨道的所述支架元件，使得所述机器人单元可以从所述交叉支架元件移动到所述第二传送器轨道的所述支架元件，反之亦然。

根据本发明的传送器装置包括两个传送器轨道，并且应理解的是，所述传送器装置中可以包括三个或更多个传送器轨道。每个传送器轨道包括多个支架元件。这些支架元件可以彼此相似，使得所述传送器装置的模块化配置是可行的。然而，可以采用不同的支架元件来满足所述传送器轨道的特定要求。所述传送器轨道可以沿直线传送方向延伸，或可以具有弯曲传送方向。所述两个传送器轨道彼此相距一定的横向距离。这可以实现为使得所述第一传送器轨道的支架元件可以布置在与所述第二传送器轨道的支架元件平行且间隔开的位置。通常，此横向距离可以被理解为使得沿所述第一传送器轨道在所述第一传送方向上传送的物品可能不会沿此第一传送方向传送到所述第二传送器轨道中。

所述支架元件通常构建为类似框架的配置。每个支架元件包括可移动承载装置。这些可移动承载装置各自具有上负载表面，所述负载表面适于并旨在支撑物品或将由所述传送器装置传送的物品的载体。所述可移动承载装置可以包括多个辊子，特别是没有辊子驱动器的辊子，即以彼此基本平行的布置方式布置的空转辊子，使得由这种支架元件形成笔直的或弯曲的空转辊子传送轨道。支架元件可以包括2、3、4、5个或更多个这样的空转辊子。作为替代方案，所述可移动承载装置可以包括沿着所述传送方向延伸的环形带，其中这种环形带的上表面部分限定用于承接物品或载体的上负载表面。

所述可移动承载装置还包括耦合界面。这种耦合界面用于耦接到用于驱动所述可移动承载装置的驱动器。在所述可移动承载装置包括多个空转辊子的情况下，此耦合界面可以由所述辊子的圆周表面的下部形成，使得驱动器可以耦接到所述下部。或者，横向圆周部分或连接到链轮或Poly-V形轮之类的辊子的特定耦接元件可以用作耦合界面。应理解的是，优选地，所述多个空转辊子中的辊子彼此不耦接。因此，一个空转辊子可能不会将力或扭矩转移到另一个相邻的空转辊子。由此，每个空转辊子的单独驱动成为可能，并且因此实现了对在所述空转辊子顶部的物品的传送的高度可变的控制。

就环形带而言，底部带部分(即带的底部股)可以用作耦合表面。应理解的是，优选地，在传送器轨道中的每一个传送器轨道中采用沿所述传送方向布置成一排的多个环形带，其中这些环形带并不彼此耦接以用于传递力或扭矩，使得每个环形带的单独驱动由于与前文解释的对物品传送的高度可变的控制相同的原因而成为可能。

所述传送器装置还包括机器人单元。此机器人单元包括牵引装置，其用于在地面上或在引导布置中，例如，在包括在所述第一传送器轨道和第二传送器轨道的支架元件中的导轨配置上驱动所述机器人单元。此牵引装置优选地由包括在所述机器人单元中的牵引驱动器驱动，使得所述机器人单元可以自我推进并且经由此牵引装置沿着所述传送器轨道移动。所述牵引装置可以包括2个、3个或4个或更多个轮子或履带等。

所述轮子可以被布置成存在3个或更多个轮子，其中每个轮子可围绕水平轴线旋转，所有所述轴线相互偏移。所述机器人单元可以被设计成使得所述上负载表面和所述牵引装置的底部接触平面之间的垂直距离小于2米，特别是小于1.5米或小于1米。由此，可以实现将机器人单元高效地集成到支架元件中，其中所述牵引装置在所述支架元件内延伸。所述机器人单元在其驱动方向上的水平长度还可以低于2米，特别是低于1.5米。由此，所述机器人单元的长度对应于标准化托盘的长度，因此实现了对这种托盘的高度可变的处理。

所述机器人单元还包括驱动装置。所述驱动装置适于经由所述耦合界面耦接到所述可移动承载装置。所述驱动装置优选地由安装在所述机器人单元的板上的驱动单元驱动，使其经由所述机器人单元中的此驱动单元自主地推进。

机器人单元和形成所述传送器轨道的支架元件的这种配置允许通过经由所述机器人单元的驱动装置驱动所述可移动载体装置而沿着所述传送器轨道移动带有物品或单个物品的载体来传送物品。物品或载体的这种传送可以通过所述牵引装置与所述机器人单元沿着所述传送器轨道的移动同步。由此，可以实现所述机器人单元和所述物品或载体沿所述传送器轨道的同步移动，从而实现使用所述机器人单元的单独的可变的移动。所述机器人单元本身不承载所述物品或载体的负载，而是此负载由所述支架元件经由所述可移动承载装置承载。然而，所述机器人单元提供驱动能量以使所述物品或载体沿所述传送器轨道移动。例如，在所述可移动承载装置由辊子或环形带形成的情况下，所述牵引装置可以以牵引速度沿所述传送方向移动所述机器人单元，并且所述驱动装置可以沿与所述传送方向相反的方向以驱动速度移动，驱动速度是所述牵引速度的两倍。由此，所述可移动承载装置，例如，辊子或环形带，被驱动成，使得所述上负载表面以所述机器人单元的牵引速度在所述传送方向上被驱动，从而实现放置在所述上负载表面上的物品和所述机器人单元沿着所述传送器轨道的同步移动。

应理解的是，控制单元可以包括在所述传送器装置中，特别是作为所述机器人单元的一部分并且优选地包括在所述机器人单元中，所述机器人单元适于以控制这种同步移动的方式控制所述牵引装置和所述驱动装置。还应理解的是，所述控制单元可以控制不同的传送情况，例如，所述机器人单元沿着具有静止的上负载表面的传送器轨道移动，使得所述牵引装置和所述驱动装置在相反的方向上以相同的速度被驱动。此外，可以使得所述牵引装置保持静止而所述驱动装置被驱动的方式控制物品从所述机器人单元上方的位置弹出或使得物品聚集到所述机器人单元上方的位置。

所述传送器装置还包括交叉支架元件。此交叉支架元件不同于形成第一传送器轨道和第二传送器轨道的支架元件。所述交叉支架元件用于连接所述第一传送器轨道和第二传送器轨道，并且因此被配置为沿所述第一传送器轨道或第二传送器轨道在相对于所述传送方向的横向方向上移动。所述机器人单元可以连接，或以任何其他方式定位在所述交叉支架元件处，使得所述交叉支架元件和所述机器人单元发生同步移动。例如，这可以实现，因为所述交叉支架元件包括可以被所述机器人单元的牵引装置接合的导轨之类的牵引表面。如果所述交叉支架元件也耦接到具有用于所述机器人单元的导轨的支架元件，则此类导轨可以形成，从而建立用于所述机器人单元的牵引装置的连续牵引平台。

所述交叉支架元件还包括横向可移动承载装置。此横向可移动承载装置可以与所述支架元件的可移动承载装置有些相似或甚至相同。此横向可移动承载装置包括横向负载表面和横向耦合界面，它们可以与所述负载表面和所述支架元件的耦合界面接近、相似或甚至相同。由此，物品或载体可以由所述交叉支架元件支撑，并且可以通过与利用其驱动装置经由所述横向耦合界面驱动所述横向可移动承载装置的机器人单元的相应的相互作用来传送。总体而言，所述机器人单元和物品或载体可以通过执行这种横向移动的交叉支架元件在横向方向上一起并同时移动。由此，所述机器人单元和物品或载体均可以从所述第一传送器轨道输送到所述第二传送器轨道，反之亦然。

所述交叉支架元件适于在第一位置耦接到第一传送器轨道，且在第二位置耦接到第二传送器轨道，使得所述机器人单元可以在建立这种耦接之后释放与所述交叉支架元件的连接，离开所述交叉支架元件，并且可以分别沿所述第一传送器轨道或第二传送器轨道移动。此外，此耦接可以允许将物品或载体从所述交叉支架元件分别传送到所述第一传送器轨道和所述第二传送器轨道。因此，总体而言，可以由所述机器人单元沿所述第一传送器轨道传送物品或载体，将此物品或载体与所述机器人单元同时定位在所述交叉支架元件处，然后将所述物品或载体与所述机器人单元一起移动到所述第二传送器轨道，此后由所述机器人单元沿所述第二传送器轨道传送所述物品。这种选择以低投资成本开启了具有显著容量的高度可变的传送操作。

根据第一优选实施方式

-所述交叉支架元件适于耦接到所述机器人单元，使得所述机器人单元的所述牵引装置实现所述交叉支架元件的所述横向移动，或者

-所述交叉支架元件包括具有横向牵引耦合界面的横向牵引装置，所述横向牵引耦合界面适于在所述机器人单元被所述交叉支架元件承接时耦接到所述机器人单元的所述牵引装置或所述驱动装置，使得从所述机器人单元经由所述横向牵引耦合界面传递到所述横向牵引装置的驱动力在所述机器人单元被承接的情况下驱动所述交叉支架元件横向移动，或者

-其中所述交叉支架元件包括横向牵引装置，用于实现所述交叉支架元件的所述横向移动。

根据此实施方式，所述机器人单元的牵引装置可以在所述机器人单元被固定在所述交叉支架元件处的情况下实现所述交叉支架元件的横向移动。在这样的实施方式中，所述牵引装置将直接接触地面，并由此推动所述机器人单元的耦合单元和所述交叉支架元件。因此，所述机器人可以被承接在所述交叉支架元件中，并且在需要时通过所述机器人单元和所述交叉支架元件之间的相应耦合界面旋转或以其他方式改变取向。

根据替代实施方式，横向牵引装置可以设置在所述交叉支架元件处。允许此横向牵引装置耦接到所述机器人单元的牵引装置或驱动装置。由此，可以将力或扭矩从所述牵引装置或驱动装置传递到所述横向牵引装置，以实现所述交叉支架元件在横向方向上的移动。由此，所述交叉支架元件的移动由所述机器人单元驱动，特别是通过耦接到安装在所述机器人单元中的驱动器之一来驱动所述牵引装置或驱动装置。所述横向牵引耦合界面可以被适配成可释放的，以允许所述机器人单元在释放状态下相对于所述交叉支架元件移动，并允许所述机器人单元在所述交叉支架元件内静止并在所述横向牵引耦合界面的耦合状态下驱动所述横向移动。应理解的是，作为此实施方式的一般替代方案，所述交叉支架元件可以包括横向牵引驱动器，以直接驱动所述横向牵引装置并由此在有或没有所述机器人单元的情况下提供横向牵引装置的自主移动。

更进一步地，所述交叉支架元件可以包括实现所述横向移动的自身驱动单元。这可以是，例如，安装到所述交叉支架元件的从动轮或履带轨道。

根据另一优选实施方式，所述横向耦合界面适于耦接到所述机器人单元的所述驱动装置，并且其中从所述驱动装置经由所述横向耦合界面转移到所述横向可移动承载装置的力传送定位在所述横向承载表面上的物品。根据此实施方式，所述横向耦合界面允许由所述机器人单元的驱动装置驱动所述横向可移动承载装置。所述驱动装置和所述横向可移动承载装置之间的这种耦接可以以与将所述驱动装置耦接到所述传送器轨道之一中的可移动承载装置的耦合界面相似或相同的方式设计和实现。通过这种耦接，可以将物品或载体传送到所述交叉支架元件或从所述交叉支架元件传送物品或载体。特别地，所述交叉支架元件可以集成到由支架元件形成的传送器轨道中，并且物品或载体可以沿着包括位于所述传送器轨道中的末端位置或中间位置的所述交叉支架元件的所述传送器轨道传送。

进一步优选地，所述可移动承载装置和/或所述横向可移动承载装置包括多个空转辊子，其中所述空转辊子的第一表面部分，特别是顶部圆周表面部分或第一轴向圆周表面分别限定所述承载表面和所述横向承载表面，其中，所述空转辊子的第二表面部分，特别是底部圆周表面部分或第二轴向圆周表面部分分别限定所述耦合界面和所述横向耦合界面。根据此实施方式，所述可移动承载装置包括空转辊子，即不具有整体驱动单元的辊子。此类空转辊子可以包括圆柱形或圆锥形辊体，其中这种辊体的圆周表面限定了所述承载表面和所述耦合界面，使得此圆周表面的圆周部分或轴向部分限定了这些功能表面/界面，以用于承载物品或载体并用于耦接到所述机器人单元的驱动装置。应理解的是，所述第一表面部分和所述第二表面部分被定义为角部分，其中分别建立与物品或载体和所述驱动装置的摩擦或锁形(form-locking)接触。在驱动所述可移动承载装置的过程中，所述空转辊子的整个圆周表面将在这种负载传递和驱动传递中接合，但是，这种接合只会发生在特定的固定的角度上。

根据另一优选实施方式，所述第一传送器轨道和第二传送器轨道中的至少一个传送器轨道包括分别形成在所述第一传送器轨道和第二传送器轨道的两个支架元件之间的耦接端或间隙，所述间隙的尺寸被设计为分别在所述第一位置和所述第二位置承接所述交叉支架元件。应理解的是，所述交叉支架元件可以定位在所述第一传送器轨道或第二传送器轨道的开始或末端，以实现物品或载体以及所述机器人单元从所述交叉支架元件到所述第一传送器轨道或第二传送器轨道的移动，或从这些传送器轨道之一中承接物品或载体和所述机器人单元。然而，在特定实施方式中，两个支架元件之间设置有间隙，此间隙的尺寸使得所述交叉支架元件可以填充此间隙，以分别完成所述第一传送器轨道或所述第二传送器轨道。由此，可以实现将物品或载体从所述第一传送器轨道的任何位置高效传送到所述第二传送器轨道的任何位置，反之亦然。特别地，不需要将所述机器人单元与物品或载体一起驱动到所述第一传送器轨道或第二传送器轨道的一端以允许所述物品/载体和所述机器人单元的横向移动。

根据本发明的另一方面，所述目的通过一种用于配置传送器装置，特别是如前所述的传送器装置的方法来实现，所述方法包括以下步骤：

a)在图形用户界面上提供预定虚拟模块的列表，其中所述列表包括至少三个不同的虚拟模块，并且其中所述列表包含：至少一个虚拟传送器模块，所述虚拟传送器模块与表征由所述虚拟传送器模块表示的传送器模块的传送量的第一传送参数相关联；至少一个虚拟起始模块，其表示能够将物品输入到所述传送器装置中的第一站点；至少一个虚拟末端模块，其与表征由所述虚拟末端模块表示的第二站点从所述传送器装置输出物品的输出量的第二传送参数相关联，所述预定虚拟模块的列表和所述至少一个参数存储在电子存储器中，

b)提供图形用户界面场，其中用户可以放置从所述预定虚拟模块的列表中选择的多个虚拟模块以配置表示传送器装置的传送器设置的虚拟设置，

c)基于所述第一传送参数和第二传送参数和所述虚拟设置在模拟模式下计算由所述虚拟设置表示的传送器装置的传送操作，

d)根据所述传送操作计算所述传送器装置是否具有足够的传送量，使得它能够将足够的物品从所述第一站点传送到所述第二站点，使得每次有一定数量的物品被传送到所述第二站点，所述数量等于或大于所述第二站点从所述传送器装置输出物品的容量，

e)经由用户界面输出信号，表征步骤d)中执行的计算是否揭示由所述虚拟设置表示的传送器设置具有足够的传送量来满足所述第二站点的容量。

根据本发明的此方面，提供了一种模块化传送装置，并且用于高效配置此传送装置的方法允许用户预测所配置的传送装置的高效使用和足够的容量。根据本发明，通过首先在布局过程中定义所述传送器装置的设置，然后基于由此布局过程中得到的数据计算所述传送过程和所述传送器容量的模拟来实现此预测。

根据优选实施方式，步骤b)可以包括加载几何数据，所述几何数据描述几何边界和将安装所述传送器装置的空间的潜在内置部件，以及在图形用户界面场中向用户显示所述边界和部件。例如，可以提供DXF/DWG数据文件来定义此类边界和部件。

在所述布局过程中，用户可以从预定义的虚拟模块中选择用于配置和设计所述传送器装置的那些模块。用户可以选择单个虚拟模块或多个相同的虚拟模块，并将这些模块按照实际应用中要在所述传送器装置中实现的布置方式布置在虚拟场中。这些预定的虚拟模块的列表和其中所述传送器装置的设置被虚拟地建立的虚拟场的设置是经由计算机的屏幕、具有触摸屏的电子手持式装置等图形用户界面进行的。每个虚拟模块都有相关联的参数来表征这种模块的传送特性。作为实施例，这样的参数可以包括传送速率或传送速度、所述传送器模块的长度或与计算此模块的传送量相关的任何其他参数。用户可以进一步选择表示通过驱动所述物品或载体来实现所述传送操作的机器人单元的虚拟模块。

在用户在所述图形用户界面上对所述虚拟设置中的传送器装置进行定义之后，可以进行合理性(plausibility)检查，指出所述虚拟设置中传送器模块之间的非功能性连接等。

所述虚拟设置还包括虚拟起始模块和虚拟末端模块。应理解的是，这些模块可以分别定位在所述传送器装置的配置和所述虚拟设置中的任何位置。视所述传送器装置要执行的任务而定，所述起始模块和所述末端模块表示传入或传出的物品或载体，并且所述起始模块或所述末端模块中的至少一者限定传入或传出物品或载体的速率。此速率可以被定义为每时间单位的传入物品或载体的数量、每时间单位传入或传出物品或载体的重量、几何尺寸(如每时间单位传入或传出物品或载体的长度之和)，或表征与计算这些物品/载体的传送器容量相关的传入或传出物品或载体的速率的任何其他参数。特别地，所述起始模块和所述末端模块都可以由这样的参数来表征，因为这代表典型的传送器任务和条件，其中第一指定速率的传入物品或载体将被传送到终点处的第二指定的不同速率的传出物品和载体。

基于由根据所述方法的步骤a)和b)布置在所述布局过程中的虚拟模块所定义的这样定义的传送器装置，由电子处理器执行模拟，其中所述模块的布置和表征每个模块的传送量的参数基于所述布局过程中预定义的传入或传出速率进行模拟。根据所述方法的步骤c)和d)，此计算揭示了所述传送器装置的配置是否提供了足够的容量来满足起点或终点的需求。经由用户界面输出相应的信号，该信号表征步骤c)和d)的模拟过程的结果。此信号可以是简单的二进制信号，向用户显示是否满足容量要求。然而，此信号可以是标记模块的复杂信号，表示所述传送器装置的总容量中的瓶颈，或者建议对所述模块的布局进行改变或改进以增加容量。作为实施例，向用户输出的信号可以表示应该在所述传送器装置中安装第二机器人单元以满足所述起始模块或末端模块的容量需求。此外，缩短传送器轨道以允许所述机器人单元沿着从所述起始模块到所述末端模块的较短路径传送物品和载体可以由所述信号来反映。更进一步地，如果识别出使容量显著降低的瓶颈位置，则可以通过信号突出显示，和/或可以经由信号建议平行传送器轨道增加此位置处的容量。

根据本发明此方面的替代方案，本发明的目的通过一种用于配置传送器装置的方法来实现，所述方法包括以下步骤：

a)在图形用户界面上提供预定虚拟模块的列表，其中所述列表包括至少三个不同的虚拟模块，并且其中所述列表包含：至少一个虚拟传送器模块，其与表征由所述虚拟传送器模块表示的传送器模块的传送量的第一传送参数相关联；至少一个虚拟起始模块，其与表征由所述虚拟起始模块表示的第一站点将物品输入所述传送器装置中的输入容量的第三传送参数相关联；至少一个虚拟末端模块，其表示能够从所述传送器装置输出物品的第二站点，所述预定虚拟模块的列表和所述至少一个参数存储在电子存储器中，

b)提供图形用户界面场，其中用户可以放置从所述预定虚拟模块的列表中选择的多个虚拟模块，以配置表示传送器装置的传送器设置的虚拟设置，

c)基于所述第一传送参数和第三传送参数和所述虚拟设置在模拟模式下计算由所述虚拟设置表示的传送器装置的传送操作，

d)根据所述传送操作计算所述传送器装置是否具有足够的传送量，使得它能够将输入到所述传送器装置中的所有物品从所述第一站点传送到所述第二站点，

e)经由用户界面输出信号，所述信号表征步骤d)中执行的计算是否揭示由所述虚拟设置表示的传送器设置具有足够的传送量来满足所述第一站点的容量。

本发明上述方面的这种替代方案是基于所述传送器的起始模块的预定义的容量，其中物品或载体以一定的速率输入到所述传送器装置中。在此方法中，模拟中的布局过程和容量计算与第一种替代方案基本相同，但在第一种替代方案中，输出给用户的信号表明，是否存在足够的传送量以将物品或载体从起始位置传送到末端位置以满足在此末端位置逐出的特定速率的物品，在第二种替代方案中，所述信号表明所述传送容量是否足以将在起始位置输入到所述传送器装置中的物品以一定的速率传送到末端位置。因此，虽然在第一种替代方案中假设所述起始位置可以以足以满足需求的任何速率和末端位置的速率提供物品，但第二种替代方案基于所述末端位置能够以足以满足需求的任何速率以及以预定义速率输入物品的起始位置的速率输出物品的假设来计算信号。然而，在这两种替代方案中，所述传送器装置在虚拟空间中的布局形成了进行模拟的基础，并且所述模拟计算了由所述虚拟设置表示的传送器装置从所述起始位置到所述末端位置的传送量。

在两个替代实施方式中，优选地，在所述计算步骤c)中，载体的负载容量和传送器驱动器的移动速度包括在所述第一传送参数中，并且根据所述虚拟设置得到所述第一站点和所述第二站点之间的传送距离，并且其中在所述计算步骤d)中，将所述负载容量和所述移动速度彼此相乘并除以所述传送距离以计算所述传送器装置的递送速率，其中所述递送速率分别与所述第一站点或所述第二站点的所述输入容量或输出容量进行比较。根据此优选实施方式，计算步骤c)和d)考量了由所述第一站点和第二站点之间的虚拟设置定义的传送路径的长度、将同时传送的物品的数量以及这些物品的传送速度。基于这些参数，可以分别计算和比较所述传送量是否等于或高于所述输入容量或输出容量。可以理解的是，可以为所述第一站点和第二站点之间的传送器路径中涉及的每个单一传送器模块定义负载容量和移动速度，并且在根据计算步骤c)的模拟中，可以算出每个这样的传送器模块的单一容量，且可以沿整个传送路径进行积分计算以确定所述传送量。

根据另一优选实施方式，由所述虚拟传送器模块表示的所述传送器模块是适于承载和引导物品且进一步适于耦接到机器人单元的支架元件，其中所述列表还包括表示所述机器人单元的第二虚拟传送器模块，并且其中传送器参数与所述第二传送器模块相关联，其表征所述机器人单元沿所述支架元件的平移移动速度，并且其中在所述计算步骤c)中，由表示所述支架元件并形成所述虚拟设置的多个所述虚拟传送器模块的布置计算从所述第一站点到所述第二站点的传送距离的长度，且基于所述移动速度计算所述机器人单元沿着所述虚拟设置在所述第一站点和所述第二站点之间的行进距离。根据此实施方式，由虚拟传送器模块的设置表示的传送器装置由被配置为引导并承载单元的支架元件组成，其可以对应于前文讨论的支架元件，支架元件用于承载待传送的物品或载体，并且进一步用于引导所述物品或载体并进一步引导机器人单元。这种特定布置允许使用可以彼此相邻定位以形成传送器轨道的支架元件来可变且灵活地设置传送器装置。机器人单元用于通过引导机器人单元与所述物品或载体沿着所述传送器轨道同时移动来沿着这样的传送器轨道传送物品或载体。在这方面，所述机器人单元由第二虚拟传送器模块表示，从而允许用户选择一个、两个或更多个这样的机器人单元呈现在所述传送器装置中，并因此定义用于计算传送量的重要参数。应理解的是，由根据此实施方式的传送器模块表示的传送器装置的设置可以对应于前文解释的传送器装置的配置，并且这种配置中涉及的任何相关几何或功能参数可以由与用户用来虚拟定义所述传送器装置的虚拟传送器模块相关联的传送器参数表示。

进一步优选地，适于承接所述机器人单元的交叉支架元件由第三虚拟传送器模块表示，所述第三虚拟传送器模块被配置为引导以倾斜方向定向于所述机器人单元的所述平移移动的交叉行进，其中交叉行进速度包含在与所述第三虚拟传送器模块相关联的传送器参数中，其中所述虚拟设置包括第一传送器线和第二传送器线，所述第二传送器线布置在距所述第一传送器线一定距离处，所述第一传送器线和第二传送器线中的每一个传送器线包括多个所述虚拟传送器模块和连接所述第一第二传送器线和所述第二传送器线的第三虚拟传送器模块，其中所述第一站点定位在所述第一传送器线，并且所述第二站点定位在所述第二传送器线，并且其中在所述计算步骤c)中，交叉行进距离是基于所述虚拟设置计算的，作为所述交叉支架元件使所述机器人单元从所述第一传送器线移动到所述第二传送器线所行进的距离，并且其中在所述计算步骤d)中考量根据所述交叉行进距离和所述交叉行进速度计算的行进时间。

根据所述方法的此优选实施方式，所述传送器装置的虚拟设置包括如前文对本发明的第一方面所解释的交叉支架元件，并且所述交叉支架元件根据第三虚拟传送器模块和表征这种交叉支架元件的相关特性以计算传送量的传送参数表示。由此，可以在虚拟设置中配置和表示传送器装置的可变且复杂的架构，并且可以计算第一站点和第二站点之间的传送量，包括并实施单个和局部参数以及在所述第一站点和所述第二站点之间的传送路径所涉及的不同传送器模块的距离。应理解的是，所述交叉支架元件的几何特征和功能特性可以与前文解释的交叉支架元件的那些几何特征和功能特性相同。

根据另一优选实施方式，所述预定虚拟模块的列表包括表示工具机的虚拟工具机模块，其中与所述虚拟工具机模块相关联的传送参数定义表示围绕所述工具机的安全围栏的虚拟安全围栏，其中由所述虚拟传送器模块表示的所述传送器模块是适于承载和引导物品且进一步适于耦接到机器人单元的支架元件，其中所述列表还包括表示所述机器人单元的第二虚拟传送器模块，并且其中表征所述机器人单元沿所述支架元件的平移移动速度的传送器参数与所述第二传送器模块相关联，并且其中在所述计算步骤c)中，由表示所述引导和承载单元并形成所述虚拟设置的多个所述虚拟传送器模块的布置计算从所述第一站点到所述第二站点的传送距离的长度，且基于所述移动速度计算所述机器人单元沿着所述虚拟设置在所述第一站点和所述第二站点之间的行进距离，其中在所述计算步骤c)中，计算所述机器人单元穿过由所述虚拟安全围栏表示的所述安全围栏。

根据本发明的此实施方式和方面，工具机被包括在由所述传送器装置提供的设置中。这种工具机可以形成所述起始模块或所述末端模块，即所述第一站点或所述第二站点，其中由所述工具机加工的物品被输入到所述传送器装置中，或者将由所述工具机加工的物品从具有足够传送量的所述传送器装置输出。所述工具机由围栏保护，此围栏保护所述工具机周围的区域或扇区(sector)无人进入。此围栏由定义为传送参数的虚拟安全围栏表示。在此实施方式中，所述传送器装置能够将物品传送到所述工具机和从所述工具机传送出，即越过所述围栏。然而，这种越过围栏被认为是传送参数，因为它可以改变所述传送量。作为第一个实施例，在受保护区域或扇区内的传送器速度可能比在围栏外更快，因为围栏外的安全要求必须考虑到有人在场，而在受保护区域/扇区内不考虑这一点。此外，所述围栏的越过可能会暂时降低所述围栏的区域中的传送速度。此外，与所述传送量相关的任何人为交互，例如，在所述支架元件上装载或卸载载体，可能仅发生在受保护区域/扇区之外，而不是内部。影响所述传送量的这些方面可以由所述虚拟设置中围栏的位置和与所述虚拟工具机相关联的传送参数来表示。具体而言，所述机器人单元适于越过所述围栏，即在受保护区域/扇区内部和外部进行传送操作。由此，总体可以提高传送速度，因为不需要不同的传送器装置将物品或载体输送到这种受保护区域中或从这种受保护区域中输送出去。根据本发明，传送器装置的这种特定设置在传送器装置的布局和根据所述虚拟布局的这样配置的传送器装置的传送量的模拟中被考量。

作为本发明的另一方面，所述目的通过一种传送器布置来实现，所述传送器布置包括沿传送方向延伸的多个支架元件，所述支架元件中的每一个支架元件包括由可移动承载装置限定的可移动承载表面；第二传送器模块，被配置为机器人单元，其中所述机器人单元包括用于沿着所述支架元件在所述传送方向上驱动所述驱动机器人单元的牵引装置和适于与所述可移动承载装置耦接并驱动所述可移动承载装置的驱动装置，其中，所述驱动装置与所述可移动承载装置的耦接使得所述驱动装置能够移动所述可移动承载表面；至少一个工具机，其表示能够将物品输入到所述传送器装置中的第一站点；围栏，其包围受保护区域，其中所述工具机位于所述受保护区域内，还包括与所述受保护区域相邻并通过所述围栏与所述受保护区域隔开的人员作业区域，其中所述支架元件限定从所述人员作业区域延伸穿过所述围栏进入所述受保护区域的传送轨道，其中所述机器人单元适于将所述支架元件从所述人员作业区域驱动到所述受保护区域中，反之亦然。

根据此实施方式，如前文关于传送量的布局和模拟所解释的传送器装置和这种传送器装置的虚拟设置体现在传送器布置中，所述传送器布置包括相应的支架元件、至少一个机器人单元以及由围栏保护的至少一个工具机。所述机器人单元适于通过防护围栏将物品传送到所述工具机和/或将物品从所述工具机通过所述防护围栏传送到人员作业区域中。由此，实现了将此类物品高效地传送到受保护的工具机和从受保护的工具机中传送出来，同时对所述工具机周围的防护区域之外的那些物品进行人工作业的简单选择。

进一步优选地，所述机器人单元具有前端和后端，其中至少一个前飞行时间传感器位于所述前端，并且优选地至少一个后飞行时间传感器位于所述后端，还包括耦接到所述前飞行时间传感器的控制单元，其用于接收传感器信号，其中所述控制单元适于解读所述传感器信号以识别所述传送方向上的障碍物并在驱动模式下识别出障碍物时控制所述牵引装置停止。

根据此实施方式，所述机器人单元在所述前端配备有至少一个飞行时间传感器(ToF-sensor)。应理解的是，所述机器人单元可以包括多于一个飞行时间传感器，例如，在所述后端的另一个飞行时间传感器或多个飞行时间传感器。飞行时间传感器被理解为发出信号并在信号从其路径上的表面反射后接收此信号的传感器。所述传感器适于计算在所述信号的所述发出和接收之间经过的时间，并由此计算与反射所述信号的表面的距离。由此，飞行时间传感器允许以低廉的成本实时描绘所述机器人单元周围的环境。所述机器人单元的飞行时间传感器用于识别所述传送方向上的障碍物。由此，适于接收所述飞行时间传感器的信号的控制单元能够控制所述机器人单元的移动，从而避免与由ToF传感器识别的这种障碍物的碰撞。通常，可以通过停止所述机器人单元的牵引装置来避免这种碰撞。由此，实现所述机器人单元的安全驱动。

进一步优选的是，所述控制单元适于解读所述传感器信号以识别所述可移动承载装置顶部的物品并控制所述牵引装置将所述机器人单元定位在所述物品下方。根据此实施方式，所述ToF传感器进一步用于识别所述可移动承载装置顶部的物品。这样的物品在所述传送方向上不是障碍物，因为所述机器人单元不会与这样的物品碰撞，而是可以从这样的物品下方经过。然而，所述ToF传感器用于识别所述物品并将所述机器人单元定位在所述物品的正下方。需要所述ToF传感器和控制单元与所述牵引装置的这种功能和相互作用，以允许所述机器人单元将所述驱动装置耦接到所述物品正下方的可移动承载装置，以在此后所述驱动装置耦接到所述可移动承载装置时所述机器人单元和所述物品同步移动的情况下进行传送操作。

所述ToF传感器还可以用于检测立在所述传送器旁边的人或物品。当检测到所述传送器旁边的人或物品时，所述控制单元可以适于激活声学或光学信号，例如，地面上的闪光灯，并且可以减慢移动速度，以在所输送负载与靠在传送表面上方的人/物品发生碰撞的情况下限能，并且在人/物品侵入机器人通道的情况下缩短停止距离。

本发明的另一方面是一种在工具机中处理物品和加工所述物品的方法，包括以下步骤：

-沿着在传送方向上延伸的多个支架元件传送所述物品，所述支架元件从所述人员作业区域延伸到通过围栏与所述人员作业区域隔开的工具机区域中，所述支架元件中的每一个支架元件包括由可移动承载装置限定的可移动承载表面，其中包括牵引装置和驱动装置的机器人单元由所述牵引装置沿着所述支架元件驱动，并且其中所述驱动装置与所述可移动承载装置耦接并驱动所述可移动承载装置，其中所述物品位于所述可移动承载装置的顶部，其中所述物品由在所述人员作业区域中的人员处理，并且在所述驱动装置耦接到所述可移动承载装置时与所述机器人单元同步地沿着所述可移动承载装置顶部的所述支架元件从所述人员作业区域移动到所述工具机区域中以通过所述工具机加工所述物品，或者其中所述物品由所述工具机在所述工具机区域中加工并且在所述驱动装置耦接到所述可移动承载装置时与所述机器人单元同步地沿着所述可移动承载装置顶部的所述支架元件从所述工具机区域移动到所述人员作业区域中并由所述人员作业区域中的人员处理。

优选地，所述方法还包括以下步骤：在所述驱动装置耦接到所述可移动承载装置时通过所述机器人单元沿着在第一传送器轨道的传送方向上延伸的多个支架元件传送所述物品，通过交叉支架元件将所述机器人单元和所述物品输送到第二传送器轨道，在所述驱动装置耦接到所述可移动承载装置时所述机器人单元沿着在所述第二传送器轨道的传送方向上延伸的多个支架元件传送所述物品。

根据此方法和所述方法的优选实施方式，物品由人员作业区域中的人员处理并由机器人单元从所述人员作业区域传送到受保护区域中。此传送可以发生在沿传送方向的传送和在相对于所述传送方向的横向方向上的交叉传送中。由此，实现了在受保护区域和人员作业区域之间快速通过的灵活传送操作，并且实现了人员在被传送进出所述受保护区域的物品处的安全作业。

参考附图解释本发明的优选实施方式。在附图中：

图1a-c示出了根据本发明的传送器装置的一部分在三种不同操作模式下的示意性侧视图，

图2示出了根据本发明的机器人单元的示意图，其中示意性地表示了传感器检测场，

图3示出了在传感器检测操作模式下的传送器装置的一部分的示意性侧视图，

图4示出了在另一传感器检测操作模式下的传送器装置的一部分的示意性侧视图，

图5示出了根据本发明的传送器装置的一部分的示意性立体图，

图6示出了布局过程的第一步的屏幕截图，

图7示出了布局过程的第二步的屏幕截图，

图8示出了布局过程的第三步的屏幕截图，

图9示出了布局过程的第四步的屏幕截图，

图10示出了布局过程的第五步的屏幕截图，

图11示出了模拟传送操作后的信号输出的屏幕截图，

图12示出了包括工具机的传送器设置的屏幕截图。

首先参考图1a-c，辊道包括多个空转辊子10a、10b、10c……，空转辊子具有可绕水平轴线旋转的圆柱形主体，并在侧视图中示出。这些辊子沿水平面并排布置，因此通过辊体的圆周部分在辊子顶部限定承载表面。

以同样的方式，辊子的底面部分限定了适于耦接到机器人单元的驱动装置的耦合界面。因此，多个辊子10a-c形成具有承载表面11和耦合界面12的可移动承载装置10。

机器人单元20位于辊子10a-c下方。此机器人单元20包括牵引装置21，牵引装置21在机器人单元20的四个角处具有四个轮子21a、21b。牵引装置21与牵引表面接触，此牵引表面可以与包括辊道的轨道元件成一体，并且适于转移水平牵引力。利用牵引装置21a、21b，机器人单元20能够在牵引表面(例如，地面或导轨配置)上沿传送方向移动，反之亦然。

机器人单元还包括驱动装置30。驱动装置30特别包括带式驱动器，带式驱动器在机器人单元20的顶部具有水平的上部带平面31。整个带式驱动器可以向上提升，以建立带式驱动器及其顶部带表面31与可移动承载装置的耦合界面12的接合。

图1a示出了第一种操作模式，其中机器人单元20由牵引装置21a、21b在水平方向上驱动。驱动装置未耦接到可移动承载装置的耦合界面，因此，放置在由辊子10a-c形成的可移动承载装置10顶部的物品40保持静止。

图1b示出了第二种操作模式。在所述第二种操作模式下，机器人单元20以由牵引装置21a、21b驱动的牵引速度在传送方向A上移动。驱动装置30与可移动承载装置10耦接，并以两倍于牵引速度的驱动速度在一个方向上驱动，其中顶部带表面31在与传送方向A相反的方向C上移动。因此，空转辊子10a-c在顺时针方向上以等于传送方向A上的牵引速度的圆周速度被驱动。因此，在承载表面11和物品40处产生与牵引方向A相同方向的传送速度，且物品40以与机器人单元的牵引速度对应的传送速度在方向B上传送。在所述第二种操作模式下，机器人单元20和待传送物品40以牵引速度沿着可移动承载装置10同步移动。

可以理解的是，第一种操作模式可以通过以与牵引速度A相同的驱动速度相对于顶部带表面31在相反方向上驱动带式驱动器30来保持物品40静止的提升驱动装置30建立。在这种情况下，空转辊子10a-c将保持在非旋转状态，因此，物品40将保持静止。特别地，通过这种控制方式，提升装置可以被省略，并且驱动装置可以永久地与耦合界面保持接触。

图1c示出了第三种操作模式，其中牵引装置21a、21b是静止的，因此机器人单元20不移动。如图1b所示的第二种操作模式，驱动装置30被提升并耦接到耦合界面12，并且在逆时针方向上被驱动。因此，在所述第三种操作模式下，物品40从机器人单元上方的位置被传送出去，从而从此位置被逐出。可以理解的是，此逐出模式可替代地被驱动为控制驱动装置的移动的收集模式，使得未位于机器人单元上方的物品被拉入机器人单元上方的位置。

在根据图1a-c的原理所示的具体设置中，重要的是要注意机器人单元20本身不承载物品40的重量负载，因此不需要将其尺寸设计成可以承载此重量，也不需要具有任何特定的止动件、框架或类似物在安全的情况下承接这样的物品。相反，机器人单元20耦接，以将驱动力传递到承载物品40的重量负载的可移动承载装置10。因此，机器人单元120本身只需要适于建立与可移动承载装置的耦合界面的安全耦合，并且此后将驱动力转移到本身不包括驱动器的可移动承载装置。

图2示出了主要类似于图1所示机器人单元的机器人单元120，机器人单元120具有前端120a和后端120b。可以看出，飞行时间传感器122a、122b分别位于前端和后端。飞行时间传感器122a、122b监视传感器范围扇区123a、123b，传感器范围扇区123a、123b覆盖机器人单元前后的驱动方向上的空间和由空转辊子10a、10b、10c形成的类似于图1所示的可移动承载装置10的可移动承载装置上方的空间。

图3示出了ToF传感器的第一种操作模式。在所述第一种模式下，ToF传感器用于检测由可移动承载装置顶部的托盘表示的载体140。可以看出，第一倾斜的ToF传感器222a以一定角度定向，使得视线可到达可移动承载装置的两个相邻空转辊子之间的间隙。此外，两个ToF传感器222b、222c与倾斜的ToF传感器122a位于同一端并且具有垂直定向的视线。因此，在传送方向上彼此平行且相距一定距离的两条相邻视线监测可移动承载装置上方的空间。三个ToF传感器222a-c的传感器信号由控制单元接收，此控制单元可以放置在机器人单元的板上，或者可以经由数据连接转移到可以是固定单元的控制单元。通过分析这些传感器信号，可以检测定位在可移动承载装置顶部的托盘，并且进一步地，可以相对于它的位置检测这种托盘的前端或后端。由此，可以通过相应地驱动牵引装置来控制机器人单元在这种托盘下方的精确定位。在这里可以使用任何其他待传送的物品来代替托盘。

图4示出了第二种操作模式，其中飞行时间传感器222b位于机器人单元的前端，而另一个飞行时间传感器222e位于机器人单元220的后端。在这种操作模式下，ToF传感器222b、222e具有水平视线，因此可以检测机器人单元前面或机器人单元220后面的任何障碍物。因此，可以在机器人单元的任何水平驱动方向上检测障碍物，且可以相应地停止牵引装置，以避免与此类障碍物发生碰撞。

在前端和后端设置至少一个，优选两个额外的TOF传感器，专用于检查机器人单元上方是否存在辊子。这些ToF传感器的信号由控制单元处理，以确保在结构不稳定的情况下(例如，如果辊道结束或辊道中存在间隙)不会传送货物。这将确保高安全水平。

图5示出了传送器装置的示意性设置。传送器装置包括第一传送轨道310和第二传送轨道320。传送轨道310、320被布置成彼此平行布置，使得托盘340或任何其他物品可以在第一传送器轨道310上沿第一传送方向传送，和在第二传送器轨道上沿第二传送方向传送，第二传送方向平行于第一传送方向，但与第一传送方向相距横向距离。

因此，两个传送器轨道彼此之间相距横向距离。每个传送器轨道由多个支架元件310a-d和320a-d组成。

每个传送器轨道310、320包括可移动承载装置，可移动承载装置由多个空转辊子形成且能够承载托盘并允许这样的托盘沿着传送器轨道在传送方向上移动，类似于图1中描述的可移动承载装置。在由空转辊子形成的此可移动承载装置的下方，在空转辊子下方存在自由空间。在此自由空间中，类似于图1至图4中的一者所描述的单元的机器人单元可以沿着传送器轨道移动，从而用驱动装置驱动空转辊子。由此，能够通过由这种机器人单元沿传送器轨道传递的驱动力传送托盘。

交叉支架模块350被布置成用于将托盘之类的物品从第一传送器轨道转移到第二传送器轨道，反之亦然。交叉支架元件350包括牵引装置(未示出)，此牵引装置适于在相对于传送方向的横向方向D上移动所述交叉支架元件350。交叉支架元件350包括如图1所述的可移动承载装置10，具有适于承接物品的上横向负载表面11和横向耦合界面12(参考对前面的附图的描述，在交叉支架元件350处未明确指示)。

在支架元件310a、310b之间以及支架元件320a、320b之间存在间隙310g、320g。此间隙310g、320g的尺寸被设计成使得交叉支架元件350适配到此间隙中并填充此间隙。如果交叉支架元件350定位在任何这样的间隙310g、320g中，则由支架元件和交叉支架元件形成的可移动承载装置限定上部连续承载表面，允许托盘340之类的物品在传送器轨道的整个长度上移动。

就此而言，交叉支架元件350包括与支架元件的那些类似并且参考图1描述的可移动承载装置。此外，在此可移动承载装置下方的空间存在于适于承接机器人单元的交叉支架元件处。交叉支架元件350可以将这种机器人单元与托盘同时地或独立于这种托盘地从第一传送器轨道中的间隙转移到第二传送器轨道中的间隙，反之亦然。由此，托盘和机器人单元可以在两个传送器轨道310、320之间转移。交叉支架元件350可以包括驱动传送器轨道的两个间隙之间的横向移动的驱动单元，或者可以包括适于耦接到机器人单元的牵引装置或驱动装置的耦合界面，使得牵引装置或驱动装置可以分别驱动交叉支架元件的横向移动。

图6至图10示出了在图形用户界面上的虚拟模式下的布局过程的序列。可以看出，计算机装置的屏幕用于显示预编程的视觉布局器，用于对传送器装置进行虚拟配置。首先，将可以由用户通过拖放来选择的模块列表显示在显示场410中。此列表包含两个条目410a、410b，并且可以理解的是，在这样的列表中可以包含更多的模块。

在图6所示的布局步骤中，用户选择了模块“过程”410c并将此模块拖动到布局器场420中，在布局器场420中可以对虚拟传送器装置进行布局。

可以看出，传送器装置的一部分已经配置在布局器场中。所配置的虚拟传送器装置包括总共三个传送器轨道430-432。两个传送器轨道430、431由总共四个支架模块组成。托盘输入限定在传送器轨道431的左端，且托盘输出限定在传送器轨道430的左端。传送器轨道432由单个支架元件组成。从第三传送器轨道432延伸到存在于传送器轨道430、431中的间隙中的廊道(corridor)允许交叉支架元件433连接三个传送器轨道430-432，使得托盘和机器人单元可以在这些传送器轨道之间转移。

此外，托盘分配器434出现传送器装置的第四行中，显示为虚拟模块的布置，这些虚拟模块表示支架元件、交叉支架元件以及托盘分配器。可以理解的是，可以在菜单点“装置”411下的装置列表中选择支架元件、交叉支架元件以及托盘分配器。

此外，在虚拟设置中定义了在第一传送器轨道和第二传送器轨道430、431的左端定义叉车(forklift)操作435a、435b的操作模块以及在传送器轨道430-432的右端定义人工操作的操作模块。可以理解的是，这些操作模块可以在模块列表中的菜单点“操作”412下进行选择。

图7示出了布局步骤，其中对于托盘I/O模块，可以选择此虚拟模块436应该表示托盘输入还是托盘输出。

图8示出了虚拟布局步骤，其中对于人工操作437，在传送器轨道430的右端定义容量。在此虚拟布局步骤中，每小时7个托盘的容量被限定为此模块提供的最大容量。

在图9中，示出了虚拟布局步骤，其中定义了托盘流的比率。此比率定义了经由在传送器轨道431左端的叉车435a的操作输入的托盘都应被输送到第二传送器轨道431右端的人工操作模块。此外，在此模块经过人工操作后，30％的托盘应经由第一传送器轨道430左端的托盘输出端输出，且70％的托盘应被传送到托盘分配器434。

图10示出了另一虚拟布局步骤，其中定义从托盘分配器434分配到第一传送器轨道430右端的人工操作模块的那些托盘应100％地传送到位于第一传送器轨道430的左端的托盘输出端，以便被逐出到叉车435b。

进一步转到图11，在图形用户界面中显示传送器装置的示意性立体图。此视图以在所述传送器装置中进行的传送过程的三维模拟显示。传送过程以序列显示，从而将传送过程的模拟虚拟视频显示给用户。用户可以通过分析传送过程的这种视频模拟来识别机器人单元或在传送过程中传送的物品的碰撞或瓶颈或低效的行进路径。此外，还可以识别输入或输出装置或模拟传送器装置内的传送器模块的容量不足。

可以看出，作为传送过程的完整循环的结果，向用户输出信号500。在此信号500中，指定机器人单元的活动并对其质量和数量分类。给出了机器人单元的空转操作速率、空载行进操作速率、负载行进操作速率、机器人单元空载交叉行进操作速率以及机器人单元的负载率和卸载操作速率。使用所有机器人操作或这些机器人操作中的至少两个操作的这种显示使用户能够优化机器人单元的行进路径的编程或传送器装置的设置，或者为传送器装置增加更多容量以消除瓶颈。

图12示出了包括工具机600的传送器装置的布局。工具机600用于加工由传送器装置传送到工具机并离开工具机的物品。如果在图12中描绘的布局上执行这种模拟，则工具机的特征在于在图11所示容量的模拟中考虑的作为工具机参数的特定容量。

工具机被受保护区域610包围。将此受保护区域610与人员作业空间630分隔的围栏620限定了人员作业空间630和受保护空间610之间的边界。围栏620将以物理方式阻碍人员进入真实传送器装置中的受保护区域610，并且由围绕所述受保护区域的虚线虚拟地描绘。

可以看出，机器人单元可以离开人员作业空间630进入传送路径640上的受保护区域610，并经由此传送路径640离开受保护区域。包含关于机器人单元在受保护区域610内的行进速度的信息的传送参数可以被分配给受保护区域610或围栏620，此行进速度可能与人员作业空间中的受保护区域外的行进速度不同。在由表示虚拟传送器装置的虚拟布局表示的传送器装置的传送过程的虚拟模拟中可以考量这种不同的行进速度。

附图标记列表

10 可移动承载装置

10a,b,c 辊子

11 承载表面

12 耦合界面

20 机器人单元

21 牵引装置

30 驱动装置

31 上部带平面

40 物品

120 机器人单元

120a,b 前端，后端

122a,b 飞行时间传感器

123a,b 传感器范围扇区

140 托盘

222a-e 飞行时间传感器

310 第一传送轨道

310a-d 支架元件

310g 间隙

320 第二传送轨道

320a-d 支架元件

320g 间隙

340 托盘

350 交叉支架模块

4111 菜单点“装置”

412 菜单点“操作”

430-432 传送器轨道

433 交叉支架元件

434 托盘分配器

435a,b 叉车

436 虚拟模块

437 人工操作

500 信号

600 工具机

610 受保护区域

620 围栏

630 人员作业空间

640 机器人单元的传送路径

Claims (16)

1.一种传送器装置，包括：

a)布置在第一排中以限定第一传送器轨道(310a-d)的多个支架元件(310a-d)，其中所述第一传送器轨道(310)适于沿着第一传送方向引导并承载物品(40，140，340)，

b)布置在第二排中以限定第二传送器轨道(320)的多个支架元件(320a-d)，

其中所述第二传送器轨道(320)适于沿第二传送方向引导并承载物品(40，140，340)，

其中所述第二传送器轨道(320)在所述第二传送方向上延伸并且相对于所述第二传送方向定位成与所述第一传送器轨道(310)相距横向距离，

其中每个支架元件包括具有上负载表面(11)和耦合界面(12)的可移动承载装置，

c)具有牵引装置(21)和驱动装置(30)的机器人单元(20)，其中所述牵引装置(21)适于使所述机器人单元(20)沿所述第一传送方向或所述第二传送方向移动，且所述驱动装置(30)适于接合所述可移动承载装置(10)的所述耦合界面(12)以驱动所述可移动承载装置(10)，

d)交叉支架元件(350)，其适于承接所述机器人单元(20)，其中所述交叉支架元件(350)包括横向可移动承载装置(10)，所述横向可移动承载装置(10)具有适于承接物品的上横向负载表面(11)和横向耦合界面(12)，

其中所述交叉支架元件(350)适于在相对于所述第二传送方向的横向方向上从所述第一传送器轨道(310)移动到所述第二传送器轨道(320)，反之亦然，

其中所述交叉支架元件(350)还适于在所述交叉支架元件(350)处于第一位置时耦接到所述第一传送器轨道(310)并且将定位在所述横向负载表面(11)上的物品(40)转移到所述第一传送器轨道(310)的支架元件(310a-d)的所述可移动承载装置(10)的所述负载表面(10)，反之亦然，

其中在所述第一位置，所述交叉支架元件(350)耦接到所述第一传送器轨道(310)的所述支架元件(310a-d)，使得所述机器人单元(20)可以从所述交叉支架元件(350)移动到所述第一传送器轨道(310)的所述支架元件(310a-d)，反之亦然，

其中所述交叉支架元件(350)还适于在所述交叉支架元件(350)处于第二位置时耦接到所述第二传送器轨道(320)，并且将定位在所述横向负载表面(11)上的物品转移到所述第二传送器轨道(320)的支架元件(320a-c)的所述可移动承载装置(10)的所述负载表面(11)，反之亦然，

其中在所述第二位置，所述横向元件(350)耦接到所述第二传送器轨道(320)的所述支架元件(320a-c)，使得所述机器人单元(20)可以从所述交叉支架元件(350)移动到所述第二传送器轨道(320)的所述支架元件(320a-c)，反之亦然。

2.根据权利要求1所述的传送器装置，其中，

-所述交叉支架元件(350)适于耦接到所述机器人单元(20)，使得所述机器人单元的所述牵引装置(21)实现所述交叉支架元件(350)的所述横向移动，或者

-所述交叉支架元件(350)包括具有横向牵引耦合界面的横向牵引装置(21)，所述横向牵引耦合界面适于在所述机器人单元(20)被所述交叉支架元件(350)承接时耦接到所述机器人单元(20)的所述牵引装置(21)或所述驱动装置(30)，使得从所述机器人单元(20)经由所述横向牵引耦合界面传递到所述横向牵引装置(21)的驱动力在所述机器人单元被承接的情况下驱动所述交叉支架元件(350)横向移动，或者

-其中所述交叉支架元件(350)包括横向牵引装置，以用于实现所述交叉支架元件的所述横向移动。

3.根据权利要求1或2所述的传送器装置，

其中，所述横向耦合界面(12)适于耦接到所述机器人单元(20)的所述驱动装置(30)，并且其中从所述驱动装置经由所述横向耦合界面(12)转移到所述横向可移动承载装置的力传送定位在所述横向承载表面(11)上的物品(40)。

4.根据前述权利要求1至3中任一项所述的传送器装置，

其中所述可移动承载装置(10)和/或所述横向可移动承载装置(10)包括多个空转辊子(10a，10b，10c)，

其中所述空转辊子的第一表面部分，特别是顶部圆周表面部分或第一轴向圆周表面，分别限定所述承载表面(11)和所述横向承载表面(11)，

其中所述空转辊子的第二表面部分，特别是底部圆周表面部分或第二轴向圆周表面部分，分别限定所述耦合界面(12)和所述横向耦合界面(12)。

5.根据前述权利要求1至4中任一项所述的传送器装置，

其中所述第一传送器轨道和所述第二传送器轨道(310，320)中的至少一个传送器轨道包括分别形成在所述第一传送器轨道和第二传送器轨道的两个支架元件之间的耦接端或间隙(310g，320g)，所述间隙的尺寸被设计为分别在所述第一位置和所述第二位置承接所述交叉支架元件(350)。

6.一种用于配置传送器装置，特别是根据权利要求1-5中任一项所述的传送器装置的方法，包括以下步骤：

a)在图形用户界面上提供预定虚拟模块的列表，其中所述列表包括至少三个不同的虚拟模块，并且其中所述列表包含

-至少一个虚拟传送器模块，其与表征由所述虚拟传送器模块表示的传送器模块的传送量的第一传送参数相关联，

-至少一个虚拟起始模块，其表示能够将物品输入到所述传送器装置中的第一站点，

-至少一个虚拟末端模块，其与表征由所述虚拟终端模块表示的第二站点从所述传送器装置输出物品的输出量的第二传送参数相关联，所述预定虚拟模块的列表和所述至少一个参数存储在电子存储器中，

b)提供图形用户界面场，其中用户可以放置从所述预定虚拟模块的列表中选择的多个虚拟模块，以配置表示传送器装置的传送器设置的虚拟设置，

c)基于所述第一传送参数和第二传送参数和所述虚拟设置在模拟模式下计算由所述虚拟设置表示的传送器装置的传送操作，

d)根据所述传送操作计算所述传送器装置是否具有足够的传送量，使得其能够将足够的物品从所述第一站点传送到所述第二站点，使得每次有一定数量的物品被传送到所述第二站点，所述数量等于或大于所述第二站点从所述传送器装置输出物品的容量，

e)经由用户界面输出信号，所述信号表征步骤d)中执行的计算是否揭示由所述虚拟设置表示的传送器设置具有足够的传送量来满足所述第二站点的容量。

7.一种用于配置传送器装置的方法，包括以下步骤：

a)在图形用户界面上提供预定虚拟模块的列表，其中所述列表包括至少三个不同的虚拟模块，并且其中所述列表包含

-至少一个虚拟传送器模块，其与表征由所述虚拟传送器模块表示的传送器模块的传送量的第一传送参数相关联，

-至少一个虚拟起始模块，其与表征由所述虚拟起始模块表示的第一站点将物品输入所述传送器装置中的输入容量的第三传送参数相关联，

-至少一个虚拟末端模块，其表示能够从所述传送器装置输出物品的第二站点，所述预定虚拟模块的列表和所述至少一个参数存储在电子存储器中，

b)提供图形用户界面场，其中用户可以放置从所述预定虚拟模块的列表中选择的多个虚拟模块，以配置表示传送器装置的传送器设置的虚拟设置，

c)基于所述第一传送参数和第三传送参数和所述虚拟设置在模拟模式下计算由所述虚拟设置表示的传送器装置的传送操作，

d)根据所述传送操作计算所述传送器装置是否具有足够的传送量，使得其能够将输入到所述传送器装置中的所有物品从所述第一站点传送到所述第二站点，

e)经由用户界面输出信号，所述信号表征步骤d)中执行的计算是否揭示由所述虚拟设置表示的传送器设置具有足够的传送量来满足所述第一站点的容量。

8.根据权利要求6或7所述的方法，

其中在所述计算步骤c)中，载体的负载容量和传送器驱动器的移动速度包括在所述第一传送参数中，并且根据所述虚拟设置得到所述第一站点和所述第二站点之间的传送距离，并且其中在所述计算步骤d)中，将所述负载容量和所述移动速度彼此相乘并除以所述传送距离以计算所述传送器装置的递送速率，其中所述递送速率分别与所述第一站点或所述第二站点的所述输入容量或输出容量进行比较。

9.根据前述权利要求6至8中任一项所述的方法，

其中由所述虚拟传送器模块表示的所述传送器模块是适于承载和引导物品且进一步适于耦接到机器人单元的支架元件，其中所述列表还包括表示所述机器人单元的第二虚拟传送器模块，并且其中表征所述机器人单元沿所述支架元件的平移移动速度的传送器参数与所述第二传送器模块相关联，并且其中在所述计算步骤c)中，根据表示所述引导和承载单元并形成所述虚拟设置的多个所述虚拟传送器模块的布置计算从所述第一站点到所述第二站点的传送距离的长度，且基于所述移动速度计算所述机器人单元沿着所述虚拟设置在所述第一站点和所述第二站点之间的行进距离。

10.根据权利要求9所述的方法，

其中适于承接所述机器人单元的交叉支架元件由第三虚拟传送器模块表示，所述第三虚拟传送器模块被配置为引导以倾斜方向定向于所述机器人单元的所述平移移动的交叉行进，

其中交叉行进速度包含在与所述第三虚拟传送器模块相关联的传送器参数中，

其中所述虚拟设置包括

-第一传送器线和第二传送器线，所述第二传送器线布置在距所述第一传送器线一定距离处，

-所述第一传送器线和所述第二传送器线中的每一个传送器线包括多个所述虚拟传送器模块，和

-连接第一传送器线和所述第二传送器线的第三虚拟传送器模块，其中所述第一站点定位在所述第一传送器线，并且所述第二站点定位在所述第二传送器线，并且

-其中在所述计算步骤c)中，交叉行进距离是基于所述虚拟设置计算的，以作为所述交叉支架元件使所述机器人单元从所述第一传送器线移动到所述第二传送器线所行进的距离，并且其中在所述计算步骤d)中考量根据所述交叉行进距离和所述交叉行进速度计算的行进时间。

11.根据前述权利要求中任一项所述的方法，

其中所述预定虚拟模块的列表包括表示工具机的虚拟工具机模块，其中与所述虚拟工具机模块相关联的传送参数定义表示围绕所述工具机的安全围栏的虚拟安全围栏，

-其中由所述虚拟传送器模块表示的所述传送器模块是适于承载和引导物品且进一步适于耦接到机器人单元的支架元件，其中所述列表还包括表示所述机器人单元的第二虚拟传送器模块，并且其中表征所述机器人单元沿所述支架元件的平移移动速度的传送器参数与所述第二传送器模块相关联，并且其中在所述计算步骤c)中，根据表示所述引导和承载单元并形成所述虚拟设置的多个所述虚拟传送器模块的布置计算从所述第一站点到所述第二站点的传送距离的长度，且基于所述移动速度计算所述机器人单元沿着所述虚拟设置在所述第一站点和所述第二站点之间的行进距离，

-其中在所述计算步骤c)中，计算所述机器人单元穿过由所述虚拟安全围栏表示的所述安全围栏。

12.一种传送器布置，包括：

-沿传送方向延伸的多个支架元件(310a-d，320a-c)，所述支架元件中的每一个支架元件包括由可移动承载(10)装置限定的可移动承载表面(11)，

-第二传送器模块，其被配置为机器人单元(20)，

-其中所述机器人单元(20)包括

*牵引装置(21)，其用于沿着所述支架元件在所述传送方向上驱动所述驱动机器人单元(20)，和

*驱动装置(30)，其适于与所述可移动承载(10)装置耦接并驱动所述可移动承载装置(10)，其中所述驱动装置(30)与所述可移动承载装置(10)的耦接使得所述驱动装置(30)能够移动所述可移动承载表面(11)，

-至少一个工具机(600)，其表示能够将物品输入到所述传送器装置中的第一站点，

-围栏(620)，其包围受保护区域(610)，其中所述工具机(620)位于所述受保护区域(610)内，

-还包括人员作业区域(630)，其与所述受保护区域(610)相邻并通过所述围栏(620)与所述受保护区域(610)隔开，

-其中所述支架元件限定从所述人员作业区域延伸穿过所述围栏进入所述受保护区域的传送轨道，

-其中所述机器人单元(20)适于将所述支架元件从所述人员作业区域驱动到所述受保护区域中，反之亦然。

13.根据权利要求12或权利要求1至5中任一项所述的传送器布置，

-其中所述机器人单元具有前端和后端，其中至少一个前飞行时间传感器位于所述前端，并且优选地至少一个后飞行时间传感器位于所述后端，

-还包括耦接到所述前飞行时间传感器的控制单元，所述控制单元用于接收传感器信号，其中所述控制单元适于解读所述传感器信号以识别所述传送方向上的障碍物并在驱动模式下识别出障碍物时控制所述牵引装置停止。

14.根据权利要求13所述的传送器布置，

-其中所述控制单元适于解读所述传感器信号，以识别所述可移动承载装置顶部的物品，并控制所述牵引装置将所述机器人单元定位在所述物品下方。

15.一种在工具机中处理物品和加工所述物品的方法，包括以下步骤：

-沿着在传送方向上延伸的多个支架元件传送所述物品，所述支架元件从所述人员作业区域延伸到通过围栏与所述人员作业区域隔开的工具机区域中，

-所述支架元件中的每一个支架元件包括由可移动承载装置限定的可移动承载表面，

*其中包括牵引装置和驱动装置的机器人单元由所述牵引装置沿着所述支架元件驱动，并且

*其中所述驱动装置与所述可移动承载装置耦接并驱动所述可移动承载装置，

-其中所述物品位于所述可移动承载装置的顶部，

-其中所述物品由在所述人员作业区域中的人员处理，并且在所述驱动装置耦接到所述可移动承载装置时与所述机器人单元同步地沿着所述可移动承载装置顶部的所述支架元件从所述人员作业区域移动到所述工具机区域中，以通过所述工具机加工所述物品，或者

-其中所述物品由所述工具机在所述工具机区域中加工并且在所述驱动装置耦接到所述可移动承载装置时与所述机器人单元同步地沿着所述可移动承载装置顶部的所述支架元件从所述工具机区域移动到所述人员作业区域中并由所述人员作业区域中的人员处理。

16.根据权利要求15所述的方法，包括以下步骤：

-在所述驱动装置耦接到所述可移动承载装置时由所述机器人单元沿着在第一传送器轨道的传送方向上延伸的多个支架元件传送所述物品，

-通过交叉支架元件将所述机器人单元和所述物品输送到第二传送器轨道，

-在所述驱动装置耦接到所述可移动承载装置时，由所述机器人单元沿着在所述第二传送器轨道的传送方向上延伸的多个支架元件传送所述物品。

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