CN114350880A - 一种转炉出钢后控制钢包内顶渣氧化性的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种转炉出钢后控制钢包内顶渣氧化性的方法，包括：S1.转炉出钢进行脱氧合金化操作后，合金加入完毕时，向钢包内加入一定量的活性石灰，使其在钢包内形成顶渣，直至出钢操作结束；S2.出钢操作结束后，打开钢包底吹氩气对钢包内钢水进行搅拌，使活性白灰充分熔化后，向钢包内加入一定量的铝粒，加入钢包后在氩气搅拌作用下与顶渣充分接触反应，达到降低顶渣氧化性作用。本发明的目的是提供一种转炉出钢后控制钢包内顶渣氧化性的方法，解决传统改质剂用量大、改质效果不理想、改质作业时烟尘大等弊端。
Description
技术领域
本发明涉及转炉炼钢工艺领域，尤其涉及一种转炉出钢后控制钢包内顶渣氧化性的方法。
背景技术
钢渣的氧化性与钢材的质量息息相关，钢包顶渣的氧化性则直接影响到中间包钢水的全氧含量，从而影响钢水的洁净度。为了钢材的质量得到保证，炼钢过程中就必须严格控制钢包渣乃至精炼渣、中间包渣的氧化性，提升顶渣吸附夹杂物的能力，从而减少钢中夹杂、提升钢材质量，最终满足市场需求。
在控制钢包顶渣氧化性工艺方面，现阶段使用预制顶渣改质剂做为技术手段，通过改质剂与顶渣间反应，降低顶渣氧化性。但预制顶渣改质剂成分复杂，与顶渣甚至钢液间反应时，在降低渣中氧化性同时，改质剂复杂的化学成分很容易对钢水产生不良影响。同时，改质剂因成分含量不同，想要达到理想的改质效果，其用量较大，增加了企业生产成本；改质期间与炉渣反应剧烈，产生大量烟尘，对环境也有一定污染。
针对上述背景技术中提及的问题，提出本发明专利方法。通过检索查询，没有与本专利相同或相似的文献和发明专利。
发明内容
本发明的目的是提供一种转炉出钢后控制钢包内顶渣氧化性的方法，解决背景技术中传统改质剂用量大、改质效果不理想、改质作业时烟尘大等弊端。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明一种转炉出钢后控制钢包内顶渣氧化性的方法，包括：
S1.转炉出钢进行脱氧合金化操作后，合金加入完毕时，向钢包内加入一定量的活性石灰，使其在钢包内形成顶渣，直至出钢操作结束；
S2.出钢操作结束后，打开钢包底吹氩气对钢包内钢水进行搅拌，使活性白灰充分熔化后，向钢包内加入一定量的铝粒，加入钢包后在氩气搅拌作用下与顶渣充分接触反应，达到降低顶渣氧化性作用。
进一步的，所述活性石灰的加入量为3-5kg/t。
进一步的，所述活性石灰的加入量为4kg/t。
进一步的，所述铝粒的加入量为0.8-1kg/t。
进一步的，所述铝粒的粒度为15-20mm。
进一步的，所述铝粒的加入量为0.9kg/t。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
在转炉出钢过程合金加入完成后，加入活性石灰，在钢包内形成顶渣，对钢液中脱氧产物、部分炉渣起到吸附作用，同时对钢液表面进行覆盖，起到隔绝部分空气的作用。出钢操作结束后，打开钢包底吹氩气搅拌钢液，同时向钢包内加入纯铝粒，纯铝密度远远小于钢渣与钢水，因此漂浮在钢包上部，与钢渣反应，利用铝元素强脱氧性质，与渣中FeO充分反应，有效降低出钢后钢包顶渣氧化性。当钢水到达炉外精炼工序或炉后吹氩站时，顶渣改质已经完成。
本发明在240t顶底复吹转炉上使用，数据统计为炼钢厂3座240t顶底复吹转炉生产超低碳钢各5炉平均数据。采用本发明后，超低碳钢RH真空炉到站时顶渣FeO含量明显降低。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述方面、特征和优点，下面结合具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。
一种转炉出钢后控制钢包内顶渣氧化性的方法，包括；
S1.转炉出钢进行脱氧合金化操作后，合金加入完毕时，向钢包内加入活性石灰4kg/t，使其在钢包内形成顶渣，直至出钢操作结束；
S2.出钢操作结束后，打开钢包底吹氩气对钢包内钢水进行搅拌，使活性白灰充分熔化后，向钢包内加入铝粒，加入量0.9kg/t，铝粒粒度约15-20mm，粒度小，密度轻，加入钢包后在氩气搅拌作用下与顶渣充分接触反应，达到降低顶渣氧化性作用。
本发明在240t顶底复吹转炉上使用。数据统计为炼钢厂3座240t顶底复吹转炉生产超低碳钢各5炉平均数据。采用本发明后，超低碳钢RH真空炉到站时顶渣FeO含量明显降低。采用本发明与采用预制改质剂超低碳钢RH到站顶渣FeO含量对比如下表所示。(此处对改质剂1-5及传统改质剂进行说明。表1中改质剂1-5即为传统预制改质剂。其原理为铝造渣球加石灰混合对钢水进行改质处理。其成分为纯度96％钝化铝粉、纯度40％Al2O3及纯度91％CaO三种原料经干混而成，其化学成分重量百分比含量为Al(20％)、A1203(15-25％)、CaO(40-50％)、Si02＜8％、C＜1％、S＜0.05％、P＜0.05％。)
表1顶渣FeO含量对比(％)
通过试验渣样对比可直观看出，采用本发明后，RH到站时钢包顶渣FeO含量由平均1.37％降低至0.80％，降幅达到41％，TFe含量由平均1.26％降低为0.95％，降幅达24.6％，控制顶渣氧化性效果明显；同时，使用质剂顶渣F含量平均0.07％，而使用铝粒改质后，顶渣F含量％降低为乎为痕量，未能检测出。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (6)
1.一种转炉出钢后控制钢包内顶渣氧化性的方法，其特征在于，包括：
S1.转炉出钢进行脱氧合金化操作后，合金加入完毕时，向钢包内加入一定量的活性石灰，使其在钢包内形成顶渣，直至出钢操作结束；
S2.出钢操作结束后，打开钢包底吹氩气对钢包内钢水进行搅拌，使活性白灰充分熔化后，向钢包内加入一定量的铝粒，加入钢包后在氩气搅拌作用下与顶渣充分接触反应，达到降低顶渣氧化性作用。
2.根据权利要求1所述的转炉出钢后控制钢包内顶渣氧化性的方法，其特征在于，所述活性石灰的加入量为3-5kg/t。
3.根据权利要求2所述的转炉出钢后控制钢包内顶渣氧化性的方法，其特征在于，所述活性石灰的加入量为4kg/t。
4.根据权利要求1所述的转炉出钢后控制钢包内顶渣氧化性的方法，其特征在于，所述铝粒的加入量为0.8-1kg/t。
5.根据权利要求1所述的转炉出钢后控制钢包内顶渣氧化性的方法，其特征在于，所述铝粒的粒度为15-20mm。
6.根据权利要求4所述的转炉出钢后控制钢包内顶渣氧化性的方法，其特征在于，所述铝粒的加入量为0.9kg/t。
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