CN114346383A - 一种埋弧焊单面焊双面成型工艺 - Google Patents

一种埋弧焊单面焊双面成型工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，涉及焊接技术领域，包括缝隙处对称开设坡边、内撑装置对管道的内径大小进行定位、外撑装置对管道外径大小进行定位、设置与管道内弧面相适配的内撑板、内撑板顶部铺满焊剂，利用调节组件调节内撑板的外弧面与管道内弧面相抵、从管道内侧对内撑板中心处进行降温处理；通过在管道内部缝隙处设置与管道内弧面相适配的内撑板，并利用调节组件调节内撑板与管道内弧面相抵，可以提高单面焊双面成型质量，焊接时，堆积在内撑板焊剂可以保证管道内部焊缝的连续性，通过在焊接过程中从管道内侧对内撑板中心处进行降温处理，可以避免背面焊缝余高过高，形成焊瘤或烧穿问题，进一步提高了双面成型质量。

Description

一种埋弧焊单面焊双面成型工艺
技术领域
本发明涉及焊接技术领域，尤其涉及一种埋弧焊单面焊双面成型工艺。
背景技术
单面焊双面成型就是在一面焊接，同时能另一面焊缝也能够成型良好的焊接工艺，多用在管道焊接上。
在实际焊接过程中，单面焊双面成型工艺要求较高，焊接过程十分容易发生焊缝不连续以及不美观的问题，且焊接过程缺乏对管道的固定，无法保证缝隙在焊接过程中的保持度，进而影响焊接质量，同时焊接过程中背面焊缝余温过高，易导致形成焊瘤或发生烧穿现象。因此，本发明提出一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，以解决现有技术中的不足之处。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提供一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，通过在管道内部缝隙处设置与管道内弧面相适配的内撑板，并利用调节组件调节内撑板与管道内弧面相抵，可以提高单面焊双面成型质量，焊接时，堆积在内撑板焊剂可以保证管道内部焊缝的连续性；通过设置内撑装置对管道的内径大小进行定位、设置外撑装置对管道外径大小进行定位，可以保证焊接过程中管道缝隙保持稳定，进而有利于提高单面焊双面成型质量，焊缝的美观度也可以大大提升。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：在管道的缝隙处对称开设坡边，并在坡边内侧开设三角槽，然后对坡边及三角槽进行预处理；
步骤二：设置内撑装置对管道的内径大小进行定位，设置外撑装置对管道外径大小进行定位；
步骤三：在管道内部缝隙处设置与管道内弧面相适配的内撑板；
步骤四：在内撑装置上对称设置调节组件，在调节组件上设有磁性片，利用所述磁性片吸附内撑板；
步骤五：在内撑板顶部铺满焊剂，利用调节组件调节内撑板的外弧面与管道内弧面相抵；
步骤六：从管道外侧采用埋弧焊对坡边之间的缝隙进行焊接；
步骤七：从管道内侧对内撑板中心处进行降温处理。
进一步改进在于：两个所述坡边之间的夹角为45-55°，所述三角槽角度为30-35°，所述三角槽开设在坡边总长的2/3处。
进一步改进在于：所述步骤一中对坡边及三角槽进行预处理的具体操作为：对坡边及三角槽进行除杂和打磨，并利用除油清洗剂擦拭清理坡边及三角槽2-3遍。
进一步改进在于：所述内撑装置包括底座组件和侧撑组件，所述侧撑组件对称设置在底座组件上方，所述底座组件包括第一内夹板、第一外夹板和安装座，所述第一内夹板设置在管道内部下方，所述第一外夹板设置在管道外壁下方，所述安装座设置在第一内夹板上方，所述第一内夹板和第一外夹板两端通过紧固螺栓固定。
进一步改进在于：所述侧撑组件包括可调节撑杆、安装架和内撑块，所述可调节撑杆对称设置在安装座的前后两端，所述安装架设置在可调节撑杆一端，所述内撑块可拆卸设置在安装架一端，所述内撑块用于对管道内部左右两侧进行定位。
进一步改进在于：所述外撑装置包括第二外夹板和支撑底座，所述第二外夹板对称设置在管道外侧，所述第二外夹板长度大于管道长度，所述第二外夹板的内侧面与管道外弧面适配，所述支撑底座设置在第二外夹板底部，两组所述第二外夹板之间通过紧固螺栓固定。
进一步改进在于：所述第一内夹板和第一外夹板长度均长于管道长度，所述第二外夹板长度大于管道长度。
进一步改进在于：所述步骤六中采用埋弧焊对坡边之间的缝隙进行焊接前，还包括对缝隙进行点焊定位，进行点焊定位时，首先测量管道壁厚，然后根据测量结果合理设定点焊间距。
进一步改进在于：所述步骤七中对内撑板中心处进行降温处理时，采用风冷式降温工艺，利用外部风源均匀直吹内撑板，避免内撑板上对应焊缝位置处余温过高。
本发明的有益效果为：本发明通过在管道内部缝隙处设置与管道内弧面相适配的内撑板，并利用调节组件调节内撑板与管道内弧面相抵，可以提高单面焊双面成型质量，焊接时，堆积在内撑板焊剂可以保证管道内部焊缝的连续性；
通过设置内撑装置对管道的内径大小进行定位、设置外撑装置对管道外径大小进行定位，可以保证焊接过程中管道缝隙保持稳定，进而有利于提高单面焊双面成型质量，焊缝的美观度也可以大大提升；
通过在焊接过程中从管道内侧对内撑板中心处进行降温处理，可以避免背面焊缝余高过高，形成焊瘤或烧穿问题，进一步提高了双面成型质量。
附图说明
图1为本发明工艺流程示意图；
图2为本发明工艺施工结构示意图；
图3为本发明图2中A处放大示意图。
其中：1、坡边；2、三角槽；3、第一内夹板；4、第一外夹板；5、安装座；6、可调节撑杆；7、安装架；8、内撑块；9、第二外夹板；10、支撑底座；11内撑板；12、磁性片。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
根据图1-3所示，本实施例提出一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，包括以下步骤：
步骤一：在管道的缝隙处对称开设坡边1，并在坡边1内侧开设三角槽2，两个所述坡边1之间的夹角为50°，所述三角槽2角度为35°，所述三角槽2开设在坡边1总长的2/3处，然后对坡边1及三角槽2进行预处理，具体操作为：对坡边1及三角槽2进行除杂和打磨，并利用除油清洗剂擦拭清理坡边1及三角槽23遍；
步骤二：设置内撑装置对管道的内径大小进行定位，设置外撑装置对管道外径大小进行定位；
所述内撑装置包括底座组件和侧撑组件，所述侧撑组件对称设置在底座组件上方，所述底座组件包括第一内夹板3、第一外夹板4和安装座5，所述第一内夹板3设置在管道内部下方，所述第一外夹板4设置在管道外壁下方，所述安装座5设置在第一内夹板3上方，所述第一内夹板3和第一外夹板4两端通过紧固螺栓固定；
所述侧撑组件包括可调节撑杆6、安装架7和内撑块8，所述可调节撑杆6对称设置在安装座5的前后两端，所述安装架7设置在可调节撑杆6一端，所述内撑块8可拆卸设置在安装架7一端，所述内撑块8用于对管道内部左右两侧进行定位；
所述外撑装置包括第二外夹板9和支撑底座10，所述第二外夹板9对称设置在管道外侧，所述第二外夹板9长度大于管道长度，所述第二外夹板9的内侧面与管道外弧面适配，所述支撑底座10设置在第二外夹板9底部，两组所述第二外夹板9之间通过紧固螺栓固定；
所述第一内夹板3和第一外夹板4长度均长于管道长度，所述第二外夹板9长度大于管道长度；
步骤三：在管道内部缝隙处设置与管道内弧面相适配的内撑板11；
步骤四：在内撑装置上对称设置调节组件，在调节组件上设有磁性片12，利用所述磁性片12吸附内撑板11，通过设置磁性片12吸附内撑板11，可以便于拆卸内撑板11；
调节组件为可以实现升降功能的任意一种结构，在本实施例中，调节组件包括调节座、蜗轮、蜗杆、丝杆和套管，蜗轮设置在调节座内部，蜗杆与蜗轮啮合，且蜗杆一端贯穿调节座侧壁后安装有调节轮，丝杆设置在蜗轮上，套管与丝杆螺纹连接，套管与调节座内部滑动连接，调节与磁性片12吸附的内撑板11时，转动调节轮带动蜗杆传动蜗轮，进而丝杆带动套管移动，将内撑板11的外弧面与管道内弧面相抵，
步骤五：在内撑板11顶部铺满焊剂，利用调节组件调节内撑板11的外弧面与管道内弧面相抵；
步骤六：对缝隙进行点焊定位，进行点焊定位时，首先测量管道壁厚，然后根据测量结果合理设定点焊间距，然后从管道外侧采用埋弧焊对坡边1之间的缝隙进行焊接；
具体的设定点焊间距的过程中：当测量的管壁厚度较厚，则将点焊间距设定成大于标准点焊间距，通过这样的设置可以减少点焊点，进而加快焊接效率，避免减少点焊点可以保证焊缝成型的连续性和美观性；
当测量的管壁厚度较薄，则以小于标准点焊间距的距离设定点焊点；
步骤七：从管道内侧对内撑板11中心处进行降温处理，采用风冷式降温工艺，利用外部风源均匀直吹内撑板11，避免内撑板11上对应焊缝位置处余温过高。
本发明通过在管道内部缝隙处设置与管道内弧面相适配的内撑板11，并利用调节组件调节内撑板11与管道内弧面相抵，可以提高单面焊双面成型质量，焊接时，堆积在内撑板11焊剂可以保证管道内部焊缝的连续性；
通过设置内撑装置对管道的内径大小进行定位、设置外撑装置对管道外径大小进行定位，可以保证焊接过程中管道缝隙保持稳定，进而有利于提高单面焊双面成型质量，焊缝的美观度也可以大大提升；
通过在焊接过程中从管道内侧对内撑板11中心处进行降温处理，可以避免背面焊缝余高过高，形成焊瘤或烧穿问题，进一步提高了双面成型质量。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：在管道的缝隙处对称开设坡边，并在坡边内侧开设三角槽，然后对坡边及三角槽进行预处理；
步骤二：设置内撑装置对管道的内径大小进行定位，设置外撑装置对管道外径大小进行定位；
步骤三：在管道内部缝隙处设置与管道内弧面相适配的内撑板；
步骤四：在内撑装置上对称设置调节组件，在调节组件上设有磁性片，利用所述磁性片吸附内撑板；
步骤五：在内撑板顶部铺满焊剂，利用调节组件调节内撑板的外弧面与管道内弧面相抵；
步骤六：从管道外侧采用埋弧焊对坡边之间的缝隙进行焊接；
步骤七：从管道内侧对内撑板中心处进行降温处理。
2.根据权利要求1所述的一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，其特征在于：两个所述坡边之间的夹角为45-55°，所述三角槽角度为30-35°，所述三角槽开设在坡边总长的2/3处。
3.根据权利要求1所述的一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，其特征在于：所述步骤一中对坡边及三角槽进行预处理的具体操作为：对坡边及三角槽进行除杂和打磨，并利用除油清洗剂擦拭清理坡边及三角槽2-3遍。
4.根据权利要求1所述的一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，其特征在于：所述内撑装置包括底座组件和侧撑组件，所述侧撑组件对称设置在底座组件上方，所述底座组件包括第一内夹板、第一外夹板和安装座，所述第一内夹板设置在管道内部下方，所述第一外夹板设置在管道外壁下方，所述安装座设置在第一内夹板上方，所述第一内夹板和第一外夹板两端通过紧固螺栓固定。
5.根据权利要求4所述的一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，其特征在于：所述侧撑组件包括可调节撑杆、安装架和内撑块，所述可调节撑杆对称设置在安装座的前后两端，所述安装架设置在可调节撑杆一端，所述内撑块可拆卸设置在安装架一端，所述内撑块用于对管道内部左右两侧进行定位。
6.根据权利要求4所述的一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，其特征在于：所述外撑装置包括第二外夹板和支撑底座，所述第二外夹板对称设置在管道外侧，所述第二外夹板长度大于管道长度，所述第二外夹板的内侧面与管道外弧面适配，所述支撑底座设置在第二外夹板底部，两组所述第二外夹板之间通过紧固螺栓固定。
7.根据权利要求6所述的一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，其特征在于：所述第一内夹板和第一外夹板长度均长于管道长度，所述第二外夹板长度大于管道长度。
8.根据权利要求1所述的一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，其特征在于：所述步骤六中采用埋弧焊对坡边之间的缝隙进行焊接前，还包括对缝隙进行点焊定位，进行点焊定位时，首先测量管道壁厚，然后根据测量结果合理设定点焊间距。
9.根据权利要求1所述的一种埋弧焊单面焊双面成型工艺，其特征在于：所述步骤七中对内撑板中心处进行降温处理时，采用风冷式降温工艺，利用外部风源均匀直吹内撑板，避免内撑板上对应焊缝位置处余温过高。
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