CN114313727A - 生产工序间的智能仓库及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种生产工序间的智能仓库与生产工序间的智能仓库的控制方法。所述仓库包括：设置在前一生产工序出口的第一运输线；第一运输线设置在第一方向；设置在第一运输线和后一生产工序入口之间的至少两个缓存线；缓存线设置在第二方向，第一方向和第二方向垂直；控制器，控制器获取控制终端下发的入库任务，入库任务包括前一生产工序产出的入库物料以及目标入库缓存线；控制器根据入库任务，控制第一运输线和目标入库缓存线移动，将入库物料运输至目标入库缓存线缓存；控制器根据入库任务生成对应的入库任务完成信息，并将入库任务完成信息发送至控制终端。该仓库极大的减少了物料在两道工序间运输的距离，降低了生产成本，提高了生产效率。

Description

生产工序间的智能仓库及其控制方法

技术领域

本申请涉及仓储控制技术领域，特别是涉及一种生产工序间的智能仓库与生产工序间的智能仓库的控制方法。

背景技术

在实际工厂生产活动中，加工工艺往往由多个工序组成，而工序与工序之间的物料输送，大多通过人工或AGV转运至指定区域进行缓存。使用这种方法容易出现代加工物料在运输过程中耗费的时间加长，工厂生产进度被物料流动时间所限制的情况发生，导致物料输送与工厂实际生产需求脱节，降低生产效率，减少工厂收益。

发明内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种能够在两道生产工序间切合生产需求配送物料的生产工序间的智能仓库与生产工序间的智能仓库的控制方法。

第一方面，本申请提供了一种生产工序间的智能仓库，包括：

设置在前一生产工序出口的第一运输线；所述第一运输线设置在第一方向；

设置在所述第一运输线和后一生产工序入口之间的至少两个缓存线；所述缓存线设置在第二方向，所述第一方向和所述第二方向垂直；

控制器，所述控制器获取控制终端下发的入库任务，所述入库任务包括所述前一生产工序产出的入库物料以及目标入库缓存线，所述目标入库缓存线根据所述入库物料的类型确定；所述控制器根据所述入库任务，控制所述第一运输线和所述目标入库缓存线移动，将所述入库物料运输至所述目标入库缓存线缓存；

所述控制器根据所述入库任务生成对应的入库任务完成信息，并将所述入库任务完成信息发送至所述控制终端。

第二方面，本申请还提供了一种生产工序间的智能仓库的控制方法，所述方法包括：

获取控制终端下发的入库任务，所述入库任务包括前一生产工序产出的入库物料以及目标入库缓存线，所述目标入库缓存线根据所述入库物料的类型确定；

根据所述入库任务，控制第一运输线和所述目标入库缓存线移动，将所述入库物料运输至所述目标入库缓存线缓存；其中，所述第一运输线设置在前一生产工序出口；所述第一运输线设置在第一方向，述目标入库缓存线设置在所述第一运输线和后一生产工序入口之间，所述目标入库缓存线设置在第二方向，所述第一方向和所述第二方向垂直。

上述生产工序间的智能仓库与生产工序间的智能仓库的控制方法，控制器接收控制终端下发的入库任务，通过控制设置在前一生产工序出口的第一运输线和设置在第一运输线和后一生产工序入口之间的至少两个缓存线，将前一生产工序生产的物料根据物料类别运输至对应的缓存线上进行缓存。由于缓存线与后一生产工序入口连接，当需要使用对应缓存线上的物料进行生产活动时，可以直接从对应的缓存线上获取需要的物料，更加适用于半成品的缓存，该仓库极大的减少了物料在前一生产工序出口到后一生产工序入口间的距离，降低了生产过程中的运输时间成本，提高了生产效率。

附图说明

图1为一个实施例中生产工序间的智能仓库的应用环境图；

图2为一个实施例中生产工序间的智能仓库的结构示意图；

图3为另一个实施例中生产工序间的智能仓库的结构示意图；

图4为另一个实施例中生产工序间的智能仓库的结构示意图；

图5为另一个实施例中生产工序间的智能仓库的结构示意图；

图6为另一个实施例中生产工序间的智能仓库的结构示意图；

图7为另一个实施例中生产工序间的智能仓库的结构示意图；

图8为另一个实施例中生产工序间的智能仓库的结构示意图；

图9为一个实施例中生产工序间的智能仓库入库任务的流程示意图；

图10为一个实施例中生产工序间的智能仓库出库任务的流程示意图；

图11为一个实施例中生产工序间的智能仓库倒库任务的流程示意图；

图12为一个实施例中生产工序间的智能仓库控制方法的流程示意图；

图13为一个实施例中计算机设备的内部结构图。

具体实施方式

为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的实施例。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使本申请的公开内容更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。

需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件时，它可以是直接连接到另一个元件，或者通过居中元件连接另一个元件。此外，以下实施例中的“连接”，如果被连接的对象之间具有电信号或数据的传递，则应理解为“电连接”、“通信连接”等。

在此使用时，单数形式的“一”、“一个”和“所述/该”也可以包括复数形式，除非上下文清楚指出另外的方式。还应当理解的是，术语“包括/包含”或“具有”等指定所陈述的特征、整体、步骤、操作、组件、部分或它们的组合的存在，但是不排除存在或添加一个或更多个其他特征、整体、步骤、操作、组件、部分或它们的组合的可能性。同时，在本说明书中使用的术语“和/或”包括相关所列项目的任何及所有组合。

在其中一个实施例中，图1是生产工序间的智能仓库的应用场景框图，本申请实施例提供生产工序间的智能仓库，可以应用于如图1所示的应用场景中，其中，生产工序间的智能仓库100包括有生产运输装置101，控制器102和控制终端103、前一生产工序出口104和后一生产工序出口105。

其中，生产运输装置101包括在前一生产工序出口104和后一生产工序入口105之间的运输用的各运输线与物料用的缓存线。控制器102与生产运输装置103的各驱动装置通过电连接，控制器102通过控制运输装置101的各驱动装置驱动各运输线与缓存线进行移动。可以理解的，前一生产工序出口和后一生产工序入口的数量与位置可以根据实际情况而定，本申请对此不做限定。

其中，控制器102可以为可编程逻辑控制器(PLC控制器)，也可以为任意一种控制驱动装置的设备，驱动装置可以为电机设备，也可以为任意一种驱动运输线以及缓存线移动的装置，控制终端可以为终端设备或者服务器，本申请对此均不做限定。

在其中一个实施例中，控制器102为PLC控制器，驱动装置为与各运输线以及缓存线连接的电机设备。具体地，各运输线和缓存线的电机设备都可以通过485接口或网口链接在交换机上，通过交换机与PLC控制器连接，PLC控制器通过I/O点位，将I/O信号传送给电机设备即可控制电机设备的开关。

具体地，本申请中的生产工序间的智能仓库应用在前后两道生产工序之间，控制器102与控制终端103通过网络进行通信连接，控制器102获取控制终端103下发的运输任务，根据具体任务，控制运输线和缓存线移动，将前一生产工序出口的物料运输至目标入库缓存线进行缓存，以便于后一生产工序叫料使用。

在其中一个实施例中，如图2所示，提供了一种生产工序间的智能仓库，包括：

设置在前一生产工序出口104的第一运输线201；第一运输线201设置在第一方向；设置在第一运输线201和后一生产工序入口105之间的至少两个缓存线202；缓存线202设置在第二方向，第一方向和第二方向垂直。

具体而言，以前一生产工序出口和后一生产工序入口连接线所在方向为第二方向，至少两个缓存线设置在该方向上。第二方向与第一方向垂直，第一方向上设置了第一运输线。

其中，前一生产工序出口104为连续两道生产工序之间，前一道生产工序的出料口。前一道生产工序进行生产制作得到的半成品物料将由前一生产工序出口104流出。具体地，半成品物料为后一道工序需要使用的物料，前一道生产工序根据生产需要生产出半成品物料后，将半成品物料通过前一生产工序出口104流出至第一运输线201上。

其中，第一运输线201为运送半成品物料的主运输线，第一运输线201分别与前一生产工序出口以及各缓存线202的入口连接。具体地，半成品物料由前一生产工序出口104流出，经由第一运输线201，流入对应的缓存线202中。

第一运输线104设置在第一方向，可以理解的，第一方向为第一运输线104的摆放方向，而非第一运输线104的运输方向。可以理解的，第一运输线201的运输方向根据缓存线202与前一生产工序出口104的相对位置而定，本申请对此不做限定。在本实施例中，第一运输线201的运输方向与缓存线202的移动方向均如图中箭头所示。

缓存线202为缓存半成品物料的可移动承载线，半成品物料生产完成后，在未被后一道生产工序叫料时，均放入缓存线202进行缓存；当后一道生产工序叫料时，半成品物料对应的缓存线202可以响应控制开始移动，将半成品物料运输至后一生产工序入口105。其中，后一生产工序入口105为后一道生产工序的叫料口，半成品物料经由后一生产工序入口105进入后一道生产流程中以供使用。

控制器102，控制器102获取控制终端103下发的入库任务，入库任务包括前一生产工序产出的入库物料以及目标入库缓存线，目标入库缓存线根据入库物料的类型确定；控制器根据入库任务，控制第一运输线和目标入库缓存线移动，将入库物料运输至目标入库缓存线缓存。

其中，入库任务是控制终端根据入库物料以及预设的入库规则生成的任务，入库任务包括前一生产工序产出的入库物料以及目标入库缓存线。具体地，前一道生产工序生产出半成品物料后，控制终端通过调用标准接口接收半成品物料的物料信息。其中，物料信息包括有物料名称、物料编码、数量、机台号等信息。

其中，物料编码与需要入库的半成品物料一一对应。可以理解的，同一批次的半成品物料的数量可以为一个，也可以为多个，具体数量可以根据后一道工序的生产需求而定。同一批次的半成品物料会被作为一个整体，对应一个物料编码，同时输送进入同一缓存线。如，若后一道工序叫料的物品为螺丝，则可以根据后一道工序一次生产使用螺丝的数量，确定同批次入库螺丝的数量，将此同批次入库螺丝作为一个整体，与一个物料编码对应，运输至对应的目标入库缓存线。

其中，目标入库缓存线是由控制终端根据预设的入库规则以及入库物料的物料信息确定的，具体地，预设的入库规则为预先设定好的入库逻辑基本原则。

具体地，前一道生产工序根据生产需要生产出半成品物料后，控制终端103根据半成品物料信息以及预设的入库规则生成对应的入库任务，控制器102获取入库任务，根据入库任务中入库物料以及入库物料对应的目标入库缓存线，控制第一运输线201以及对应的目标入库缓存线进行移动，将入库物料运输至对应的目标入库缓存线中，任务完成后，停止目标入库缓存线移动，让入库物料在目标入库缓存线上进行缓存。

在其中一个实施例中，预设的入库规则包括但不限于以下几种：

第一，物料编码属于同一种类的物料入同一缓存线进行缓存。当下一道工序叫料时，可以依次对应物料编码的种类从对应的缓存线上获取需要的半成品物料，更加方便快捷。

第二，入库顺序按照靠近下一道工序入口为准，生成物料对应的目标缓存线时，优先考虑离下一道工序入口最近的同种编码物料缓存线。此原则可以最大程度的减少半成品物料到达下一道工序入口的时间，提高生产效率。

第三，若仓库中没有与当前需要入库的物料匹配的同种编码物料缓存线，则获取每条缓存线上最后一个入库物料的入库时间，根据入库时间，将当前物料优先存入入库时间较长的缓存线。其中，最后一个入库物料的入库时间越长，说明此缓存线上的物料即将被叫料使用，将不同种物料编码的物料放入此缓存线缓存，可以在最快时间内被消耗，防止缓存线物料编码种类混乱。

具体地，控制终端根据物料信息以及预设入库规则生成入库任务，入库任务中包括有入库物料以及入库物料对应的目标入库缓存线。可以理解的，预设入库规则可以预先存储在控制终端的数据库中，也可以存储在云存储库中，在生产入库任务时调用即可。

在其中一个实施例中，预设入库规则封装在控制终端接收物料信息时调用的标准接口中，其中，标准接口可以为API接口。具体地，当控制终端通过调用标准接口接收物料信息时，物料信息会触发标准接口封装的预设入库原则，控制终端根据预设入库规则以及物料信息生成对应的入库任务。

在其中一个实施例中，缓存线202上设置有预设个数的物料缓存库位，每个库位都带有对应的库位编号，缓存线202响应控制器的控制进行移动，将半成品物料运输至对应的目标缓存库位上。

控制器102根据入库任务生成对应的入库任务完成信息，并将入库任务完成信息发送至控制终端103。

其中，入库任务完成信息是根据入库物料以及目标入库缓存线确定的。具体地，入库物料有对应的物料编码，控制器102控制第一运输线201和目标入库缓存线移动，将入库物料放入对应的目标入库缓存线进行缓存后，根据物料编码以及目标入库缓存线生成入库任务完成信息，并将入库任务完成信息发送给控制终端103。控制终端103可以根据返回的入库任务完成信息确定对应物料编码的入库物料的具***置，便于统筹规划管理。

在其中一个实施例中，入库任务还可以包括入库任务号，入库任务号与入库物料编码以及目标入库缓存线一一对应，控制器103完成入库任务后，根据入库任务号生成入库任务完成信息，将入库任务完成信息发送至控制终端103。

上述生产工序间的智能仓库，控制器接收控制终端下发的入库任务，通过控制设置在前一生产工序出口的第一运输线和设置在第一运输线和后一生产工序入口之间的至少两个缓存线，将前一生产工序生产的物料根据物料类别运输至对应的缓存线上进行缓存。由于缓存线与后一生产工序入口连接，当需要使用对应缓存线上的物料进行生产活动时，可以直接从对应的缓存线上获取需要的物料，更加适用于半成品的缓存，极大的减少了物料在前一生产工序出口到后一生产工序入口间的距离，降低了生产过程中的运输时间成本，提高了生产效率。

在其中一个实施例中，如图3所示，生产工序间的智能仓库还包括：

设置在后一生产工序入口105的第二运输线203；至少两个缓存线202设置在第一运输线201和第二运输线203之间；第二运输线203设置在第一方向；

其中，第二运输线203为出库物料的运输总线，第二运输线203设置方向与第一运输线201平行，都设置在第一方向上。可以理解的，第二运输线203的运输方向根据缓存线202与后一生产工序入口105的相对位置而定，本申请对此不做限定。在本实施例中，第二运输线203的运输方向如图中箭头所示，与第一运输线201的方向相反。

控制器102还接收控制终端103下发的第一出库任务，第一出库任务包括后一生产工序所需的出库物料以及出库物料所在的目标出库缓存线，控制器102根据第一出库任务，控制目标出库缓存线和第二运输线移动，将出库物料运输至后一生产工序入口105。

其中，第一出库任务是控制终端103根据出库物料以及出库物料所在的目标出库缓存线生成的。可以理解的，出库物料为后一道生产工序需要使用的半成品物料。

具体地，后一道生产工序根据生产需求叫料，控制终端103根据叫料对应的物料编码确定出库物料以及出库物料所在的目标出库缓存线，根据出库物料以及出库物料所在的目标出库缓存线生成第一出库任务。并将第一出库任务下发至控制器102。控制器102接收控制终端103下发的第一出库任务后，控制目标出库缓存线进行移动，将出库物料运输至第二运输线203上，控制器102继续控制第二运输线203移动，将出库物料运输至后一生产工序入口105。.

控制器102根据出库任务生成对应的倒库任务完成信息，并将倒库任务完成信息发送至控制终端103。

其中，出库任务完成信息是根据出库物料确定的。具体地，出库物料拥有对应的物料编码，控制器102控制目标出库缓存线和第二运输线203移动，将出库物料传输至后一生产工序入口105后，根据出库物料对应的物料编码生成出库任务完成信息，并将出库任务完成信息发送给控制终端103。控制终端103可以根据返回的出库任务完成信息确定物料编码对应的出库物料已出库完成，便于统筹规划管理。

在其中一个实施例中，出库任务还可以包括出库任务号，出库任务号与出库物料编码以及目标出库缓存线一一对应，控制器103完成出库任务后，根据出库任务号生成出库任务完成信息，将出库任务完成信息发送至控制终端103。

上述生产工序间的智能仓库，控制器通过接收控制终端下发的出库任务，控制目标出库缓存线和第二运输线进行移动，将出库物料运输至后一生产工序入口，使得前后两道加工工序之间通过线体承载解决了物料缓存及配送的问题，将原本分离的两道工序连接成为一道连续的加工工序，实现了上下两道工序间的入库-缓存-出库一体化控制。

在其中一个实施例中，如图4所示，生产工序间的智能仓库100还包括：

转向器204，转向器204设置在各运输线和各缓存线的交叉口；

识别设备205，识别设备205设置在各交叉口；

控制器102与转向器204、识别设备205分别连接，控制器102在根据识别设备205的识别结果确定入库物料到达目标入库缓存线的交叉口时，控制转向器204改变入库物料的运输方向与目标入库缓存线的运输方向一致。

其中，转向器204是可以使运输物料的运输方向发生改变的装置。具体地，转向器204设置在各运输线和各缓存线的交叉口，当运输物料需要改变运输方向时，控制器102控制转向器204的驱动装置，改变运输物料的运输方向与目标运输线或目标缓存线的运输方向一致。

其中，物料在进行运输时，配置有与其物料编码一一对应到的识别标签。物料运输至各交叉口时，识别设备205对物料对应的识别标签进行识别，将识别结果返回至控制器102。可以理解的，识别标签可以设置在运输物料上，也可以设置在承载运输物料的装置上。识别标签可以为条码或二维码，本申请对此不做限定。识别设备205为可以对识别标签进行识别，并将识别结果返回给控制器102的设备。识别设备205与控制器102可以通过网络进行通信连接。

具体地，控制器102接收到控制终端103下发的入库任务后，控制第一运输线201进行移动，第一运输线201将入库物料运输至与各缓存线202的交叉口时，设置于各交叉口的识别装置205对入库物料对应的识别标签进行识别，得到对应的识别结果，识别结果包括有入库物料的识别标签以及识别装置对应的缓存线的信息；将识别结果发送给控制器102；

控制器102将识别装置对应的缓存线信息与入库物料的目标入库缓存线信息进行匹配；若匹配成功，则确定入库物料已经到达对应的目标入库缓存线；控制器102控制转向器204改变入库物料的运输方向，使入库物料的运输方向与目标入库缓存线的运输方向一致，通过控制目标入库缓存线移动，将入库物料运输至目标入库缓存线中进行缓存。若匹配不成功，则确定入库物料未到达对应的目标入库缓存线，控制器102继续驱动第一运输线201进行移动，将入库物料运输至下一个交叉口进行判断。

在其中一个实施例中，识别标签为识别条码，设置在承载运输物料的托盘上，托盘由工装板组成。具体地，当承载物料的托盘运输到交叉口时，识别设备对托盘上的识别条码进行扫描识别，得到识别结果，并将识别结果发送给控制器102。

在其中一个实施例中，转向器204为顶升移栽装置。

在其中一个实施例中，如图5所示，生产工序间的智能仓库100中的转向器204以及识别设备205还设置在第二运输线203与各缓存线202的交叉口；控制器102在出库物料到达第二运输线203的交叉口时，控制转向器204改变出库物料的运输方向与第二运输线203的运输方向一致。

具体地，控制器102接收到控制终端103下发的出库任务后，控制目标出库缓存线进行移动，目标出库缓存线将出库物料运输至第二运输线203的交叉口，识别装置205在识别到有出库物料到达时，将识别结果返回给控制器102，控制器102控制对应的转向器改变出库物料的运输方向，使出库物料的运输方向与第二运输线203的运输方向一致，并控制第二运输线203将出库物料运输至后一生产工序入口105。

上述生产工序间的智能仓库，识别装置可以对经过交叉口的入库物料进行识别，生成识别结果发送至控制器，控制器根据识别结果可以判断运输物料是否到达对应目标运输线或缓存线的交叉口。若确定运输物料已到达对应的目标运输线或缓存线的交叉口，转向器可以响应控制器的控制，改变运输物料的运输方向与目标运输线或缓存线一致，将运输物料运输至目标入库缓存线缓存，或通过第二运输线运输至后一生产工序入口，供后一生产工序使用。上述整个出入库过程都不需要人为干预，极大降低了生产过程中的人工成本，同时识别装置可以大大提升运输物料在运输过程中的准确性，解决了两道加工工序间半成品缓存及配送的问题。实现了两道工序间的加工生产一体化控制。

在其中一个实施例中，如图6所示，生产工序间的智能仓库100还包括：

设置在第一运输线201和第二运输线203之间的倒库运输线206，倒库运输线206与缓存线202平行，倒库运输线206的运输方向与缓存线202的运输方向相反；

控制器102接收控制终端103基于非头部物料的出料需求所下发的第二出库任务，第二出库任务包括在目标出库缓存线缓存的第二出库物料和倒库物料，控制器102控制目标出库缓存线移动，在第二出库物料和倒库物料到达第二运输线203的交叉口时，控制转向器204改变第二出库物料和倒库物料的运输方向与第二运输线203的运输方向一致，控制第二运输线203移动，将第二出库物料运输至后一生产工序入口105；

倒库物料通过第二运输线203移动，控制器102在倒库物料达到倒库运输线206与第二运输线203的交叉口时，控制转向器204改变倒库物料的运输方向与倒库运输线206的运输方向一致，控制倒库运输线206移动，将倒库物料运输至倒库运输线206。

其中，倒库运输线206是用于运输倒库物料的运输线。目标出库缓存线为缓存有目标出库物料的缓存线。

具体地，以目标出库缓存线的出库口为头部，则位于出库口的物料为头部物料，目标出库缓存线上的其他物料均为非头部物料。若要调取非头部物料出库，则排在非头部物料前端，更将靠近出库口头部的所有物料统称为倒库物料。

以目标出库缓存线上依次排列有四个物料为例，这四个物料分别为物料1、物料2、物料3、物料4。其中，物料4的位置处于目标出库缓存线的出库口，因此物料4即为头部物料；若此时需要调取物料2出库，则物料2即为第二出库任务中的第二出库物料，物料3与物料4即为第二出库任务中的倒库物料。

具体地，控制终端103基于非头部物料的出料需求生成第二出库任务，第二出库任务中包括有目标出库缓存线缓存的第二出库物料和倒库物料。控制器102接收第二出库任务，控制目标出库缓存线移动，当第二出库物料和倒库物料分别经过目标出库缓存线与第二运输线203的交叉口时，识别装置205将识别结果反馈给控制器102，控制器102控制对应的转向器分别改变第二出库物料和倒库物料的运输方向与第二运输线203的运输方向一致；当第二出库物料和倒库物料分别运输至第二运输线203与倒库运输线206的交叉口时，识别装置205分别对第二出库物料和倒库物料进行识别，将识别结果反馈给控制器102，控制器102根据识别结果若确定此时处于交叉口的物料为倒库物料，则控制转向器204改变该倒库物料的运输方向与倒库运输线206的运输方向一致，并控制倒库运输线206移动，将该倒库物料运输至倒库运输线206。

若控制器102根据识别结果若确定此时处于交叉口的物料为第二出库物料，则控制第二运输线203继续移动，将该第二出库物料运输至后一生产工序入口105，以供后一生产工序使用。

使用本实施例中的生产工序间的智能仓库，在需要调取非头部物料出库用于进行后一道生产工序加工时，可以将倒库物料以及所需的出库物料同时出库，控制器通过控制第二运输线和倒库运输线将倒库物料运输至倒库运输线，而后控制第二运输线继续移动将所需的非头部出库物料运输至后一生产工序入口，供后一生产工序使用。本实施例中的智能仓库可以自动完成非头部物料的出库工作，有效避免了因非头部物料无法出库而扰乱整个出入库流程的情况发生。

在其中一个实施例中，如图7所示，生产工序间的智能仓库100还包括：

设置在第一运输线201和第二运输线203之间的备用缓存线207；备用缓存线207与缓存线202平行且在第一运输线201的运输方向上靠近倒库运输线206；

控制器102在倒库物料达到倒库运输线206与第一运输线201的交叉口时，控制转向器204改变倒库物料的运输方向与第一运输线201的运输方向一致，将倒库物料运输至第一运输线201；

控制器102控制第一运输线201移动，在根据识别设备205的识别结果确定倒库物料到达备用缓存线207与第一运输线201的交叉口时，控制第一运输线201暂停，与控制终端103通信，当获取到控制终端103下发的转向指令时，控制转向器204改变倒库物料的运输方向与备用缓存线207的运输方向一致，控制器102控制备用缓存线207移动，将倒库物料运输至备用缓存线207缓存；其中，转向指令在控制终端103判断目标出库缓存线已满，或目标出库缓存线存储类型发生变化时下发。

其中，备用缓存线207是用于缓存倒库物料的可移动承载线。

具体地，控制器102控制倒库运输线206移动，将位于倒库运输线206上的倒库物料运输至倒库运输线206与第一运输线201的交叉口，根据识别装置205传输的识别结果，控制对应的转向器204改变倒库物料的运输方向与第一运输线201一致；

当控制器根据识别设备205的识别结果确定倒库物料到达备用缓存线207与第一运输线201的交叉口时，控制第一运输线201暂停，与控制终端103通信像控制终端103发送倒库物料是否入库的信息；控制终端103根据控制器102传输的信息，确定原本缓存倒库物料的目标出库缓存线是否可以容纳倒库物料回流缓存。若目标出库缓存线在倒库物料进行倒库操作时，被其他新入库的物料占据，导致目标出库缓存线缓存容量已满，或，目标出库缓存线存储物料的物料编码种类与倒库物料相比已改变，控制终端103下发转向指令，控制器102接收转向指令，控制转向器204改变倒库物料的运输方向与备用缓存线207的运输方向一致，而后控制备用缓存线207移动，将倒库物料运输至备用缓存线207缓存。后一生产工序入口叫料时，优先消耗备用缓存线207中缓存的物料。

本实施例中，在确定原本缓存倒库物料的目标出库缓存线无法容纳倒库物料回流缓存时，将倒库物料缓存至备用缓存线，下次叫料时优先消耗备用缓存线上的缓存物料，可以根据规范的处理倒库物料，避免倒库物料盲目入库缓存而导致智能仓库中各缓存线上的缓存物料种类混乱的情况发生，有利于智能仓库持续按照预设规则自动化进行出入库任务，提高两道工序间物料运输效率。

在其中一个实施例中，控制器102在预设时间内未接收到转向指令时，控制第一运输线201继续移动，在倒库物料到达目标出库缓存线与第一运输线201的交叉口时，控制转向器204改变倒库物料的运输方向与目标出库缓存线的运输方向一致，控制目标出库缓存线移动，将倒库物料运输至目标出库缓存线缓存。

具体地，若控制终端103确定原本缓存倒库物料的目标出库缓存线可以容纳倒库物料回流缓存，则不下发转向指令。控制器102在预设时间内未接收到转向指令时，控制第一运输线201继续移动，当控制器根据识别设备205返回的识别结果确定倒库物料到达第一运输线201与目标出库缓存线的交叉口时，控制转向器204改变倒库物料的运输方向与目标出库缓存线一致，将倒库物料运输至目标出库缓存线上缓存。可以理解的，预设时间的具体数值可以根据实际情况而定。

上述实施例中的生产工序间的智能仓库，首先确定原本缓存倒库物料的目标出库缓存线是否可以容纳倒库物料回流缓存，再确定是否将倒库物料缓存至备用缓存线或目标出库缓存线。使用本实施例中智能仓库，可以更加规范的处理倒库物料，避免倒库物料盲目入库缓存而导致智能仓库中各缓存线上的缓存物料种类混乱的情况发生，有利于智能仓库持续按照预设规则自动化进行出入库任务，提高两道工序间物料运输效率。

在其中一个实施例中，控制终端103确定原本缓存倒库物料的目标出库缓存线可以容纳倒库物料回流缓存，则下发回流任务至控制器102，回流任务包括倒库物料与目标出库缓存线。控制器102接收到回流任务后，控制第一运输线201继续移动，当控制器根据识别设备205返回的识别结果确定倒库物料到达第一运输线201与目标出库缓存线的交叉口时，控制转向器204改变倒库物料的运输方向与目标出库缓存线一致，将倒库物料运输至目标出库缓存线上缓存。

在其中一个实施例中，备用缓存线还可以缓存入库物料，该入库物料的物料编码与当前缓存线202中的所有物料的物料编码均不一致。

在其中一个实施例中，当控制器102根据识别设备205的识别结果确定倒库物料到达备用缓存线207与第一运输线201的交叉口时，控制第一运输线201暂停，与控制终端103通信像控制终端103发送倒库物料是否入库的信息；控制终端103根据控制器102传输的信息，确定各缓存线202上是否可容纳该倒库物料入库缓存。若各缓存线202缓存容量均满，或，各缓存线202上缓存物料的物料编码种类与倒库物料均不相同，控制终端103下发转向指令，控制器102接收转向指令，控制转向器204改变倒库物料的运输方向与备用缓存线207的运输方向一致，而后控制备用缓存线207移动，将倒库物料运输至备用缓存线207缓存。后一生产工序入口叫料时，优先消耗备用缓存线207中缓存的物料。

若控制终端103确定仓库内具有缓存线202可以容纳倒库物料入库缓存，则根据预设入库规则生成第二入库任务，并将第二入库任务发送至控制器102，第二入库任务包括倒库物料与倒库目标缓存线。其中，倒库目标缓存线时根据预设入库规则以及倒库物料的物料编码而生成的。

控制器102接收到第二入库任务后，控制第一运输线201继续移动，当控制器根据识别设备205返回的识别结果确定倒库物料到达第一运输线201与倒库目标缓存线的交叉口时，控制转向器204改变倒库物料的运输方向与倒库目标缓存线一致，将倒库物料运输至倒库目标缓存线上缓存。

在其中一个实施例中，控制器102接收控制终端103下发的确定当前出库物料位置指令，根据确定当前出库物料位置指令控制识别装置205识别运行在第二运输线203上的当前出库物料，根据识别结果生成当前出库物料实时位置信息，并将当前出库物料实时位置信息发送至控制终端103；确定当前出库物料位置指令在控制终端确定当前存在出库任务且需要下达新的出库任务时下发。

具体地，控制终端103在预设时间内未收到控制器102返回的上一个出库任务完成的任务完成信息时，若需要下达新的出库任务，则先要确定当前出库物料的实时位置信息。控制终端103根据当前出库物料的物料编码生成确定当前出库物料位置信息指令，并将确定当前出库物料位置信息指令下发至控制器102，控制器102调取各个识别装置205的识别结果，确定当前出库物料的实时位置信息，并将当前出库物料的实时位置信息返回至控制终端103，控制终端103根据当前出库物料的实时位置信息确定当前未完成的出库任务是否与即将下发的出库任务发生冲突，如当前出库物料正好阻挡在即将下发的出库任务对应的出库物料出库口，此时若强行出库，二者即会发生碰撞，不利于物料运输安全。若下发多个出库任务并不会发生冲突，则下发新的出库任务至控制器102；若下发多个出库任务会发生冲突，则暂缓下发新的出库任务，在预设时间后再重新下发确定当前出库物料位置信息指令至控制器102，继续判断多个出库任务是否发生冲突。

本实施例中的智能仓库通过事先判断当前出库物料的实时位置信息，再决定是否下发新的出库任务，可以很好的避免多个出库任务发生冲突的情况，保证了物料运输的安全性。

在其中一个实施例中，若控制终端103确定下发多个出库任务会发生冲突，则暂缓下发新的出库任务，直至接收到控制器102返回的当前出库任务完成信息时，再下发新的出库任务。

在其中一个实施例中，生产工序件的智能仓库还可以包括由多个前一生产工序出口和多个后一生产工序入库。如图8所示，各前一生产工序出口与第一运输线之间分别通过入料输入线连接，各后一生产工序入口语第二运输线之间分别通过出料输送线连接。转向器设置在各线路交叉口处，识别装置分别设置在各入料输送线与第一运输线的交叉口处。在本实施例中，前一生产工序出口各自对应有一条物料缓存线，前一生产工序出口生产物料的物料编码属于同一种类，其对应的缓存线优先存储该前一生产工序出口生产的物料，优先保证一条缓存线存储一种物料编码对应的物料。可以理解的，若出现特殊情况，如前一生产工序出口对应的物料缓存线已满，此时，若其它生产工序出口未处于工作阶段，即其他生产工序出口对应的缓存线处于闲置阶段，此时，可以控制各运输线与各缓存线将待缓存物料输送至闲置缓存线上缓存。其中，若闲置缓存线处于该前一生产工序出口的上方位置，则前一工序出口生产的待缓存物料则需要通过图中最下方的第三运输线与倒库运输线协同合作，对待缓存物料进行倒库处理，运输至对应的闲置缓存线上缓存。若仓库中没有闲置的缓存线，则将待缓存物料通过第三运输线与倒库运输线协同合作，将待缓存物料运输至备用缓存线上缓存。其中，识别装置与转向装置的工作原理与上述各实施例中识别装置与转向装置的工作原理一致，在此不再赘述。应该理解的，在本实施例中，待缓存物料可以通过各缓存线与运输线运输至任意缓存线进行缓存，也可以从各前一生产工序出口运输至各后一生产工序出口。

在其中一个实施例中，提供了一种生产工序间的智能仓库，包括：派单***、制造执行***、仓库管理***、控制器以及生产运输装置。控制器为PLC控制器，与生产运输装置中的各运输线与物料用的缓存线的驱动电机通过电连接。派单***运行在生产人员的终端设备上，与制造执行***通过网络连接。其中，制造执行***为MES***，***中存储有各个工序对应的生产计划，以及生产计划中所需物料的物料信息，如物料编码、物料名称、物料数量、物料产出机台号、物料使用机台号等。仓库管理***为WMS/WCS***，与MES***通过网络进行通信连接。

其中，生产运输装置包括有前一生产工序出口、后一生产工序入口、运输用的各运输线与物料用的缓存线以及设置在个运输线与缓存线交叉口的转向器与识别设备。

以图9所示的入库***业务流程为例，对生产工序间的智能仓库如何执行入库任务进行说明：

前一道生产工序的生产人员将需要运输的物料加工完成后，在派单***报完工，报完工信息包括但不限于派单***物料名称、物料数量、物料产出机台号、物料对应的托盘码等。同时使用手持扫码器，将承载待运输物料的托盘码与物料进行绑定。派单***将报完工信息发送至MES***，手持扫码器将物料绑定的托盘号发送至MES***。

MES***根据接收到报完工信息以及物料对应的托盘号生成物料信息，并通过API接口将物料信息下发至WMS/WCS***。其中，物料信息包括物料名称、物料编码、数量、机台号、托盘号等信息。物料编码与需要入库的半成品物料一一对应。

其中，API接口中封装有预设入库规则。预设入库规则为：

第一，物料编码属于同一种类的物料入同一缓存线进行缓存。当下一道工序叫料时，可以依次对应物料编码的种类从对应的缓存线上获取需要的半成品物料，更加方便快捷。

第二，入库顺序按照靠近下一道工序入口为准，生成物料对应的目标缓存线时，优先考虑离下一道工序入口最近的同种编码物料缓存线。此原则可以最大程度的减少半成品物料到达下一道工序入口的时间，提高生产效率。

第三，若仓库中没有与当前需要入库的物料匹配的同种编码物料缓存线，则获取每条缓存线上最后一个入库物料的入库时间，根据入库时间，将当前物料优先存入入库时间较长的缓存线。其中，最后一个入库物料的入库时间越长，说明此缓存线上的物料即将被叫料使用，将不同种物料编码的物料放入此缓存线缓存，可以在最快时间内被消耗，防止缓存线物料编码种类混乱。

第四，需要进行倒库时，同种编码物料存入同一缓存线，不同种物料编码的物料放入备用缓存线上。

具体地，当MES通过API接口下发物料信息时，物料信息会触发标准接口封装的预设入库规则，WMS/WCS***根据预设入库规则以及物料信息生成对应的入库任务。并将入库任务发送至PLC控制器。其中，入库任务包括有入库任务号、入库物料对应的物料编码、入库物料对应的目标入库缓存线以及目标入库库位。

PLC控制器接收入库任务，根据入库任务控制生产运输装置种的各运输线与各缓存线执行入库任务，当入库物料运输至各运输线与各缓存线的交叉口时，通过设置在各交叉口的扫码器对承载入库物料的托盘的托盘码进行识别，根据识别信息判断入库物料在此处是否需要转向，若需要，则控制设置在各交叉口的顶升移栽装置进行顶升，改变入库物料的运输方向，将入库物料运输到目标入库缓存线进行缓存。当PLC控制器控制目标入库缓存线移动将入库物料运输至目标入库库位时，PLC控制器生成对应的任务完成信息，并将任务完成信息发送至WMS/WCS***报完工。

以图10所示的普通出库***业务流程为例，对生产工序间的智能仓库如何执行普通出库任务进行说明：

MES***根据生产计划或***接收到的下一工序入库的叫料请求，通过API接口向WMS/WCS***下发出库物料信息。WMS/WCS***根据出库物料信息生产对应的出库任务。其中，出库任务包括有出库任务号、出库物料对应的物料编码、出库物料对应的目标出库缓存线以及目标出库库位。

WMS/WCS***在下发出库任务之前，首先判断当前是否存在未完成的出库任务，若存在，则先判断当前出库物料的目标出库缓存线，若目标出库缓存线为最靠近下一工序入口的缓存线，则立刻下发出库任务；若当前出库物料的目标出库缓存线不是最靠近下一工序入口的缓存线，则下发出库请求至PLC控制器，PLC控制器根据接收到的出库请求，读取各缓存线出库口的扫码器的光电信号，根据光电信号确定当前出库物料的实时位置，并反馈当前出库物料的实时位置到WMS/WCS***。WMS/WCS***根据当前出库物料的实时位置确定下一个出库任务的目标出库缓存线的出库口是否被占用，若没有被占用，则立即下发出库任务，若刚好被占用，则在一定预设时间内暂缓下发出库任务。预设时间过后，返回执行下发出库请求的步骤。可以理解的，预设时间可以根据实际情况设定。

PLC***根据WMS/WCS***下发的出库任务控制生产运输装置种的各运输线与各缓存线执行出库任务，当出库物料运输至目标出库缓存线与运输线的交叉口时，控制设置在各交叉口的顶升移栽装置进行顶升，改变出库物料的运输方向，将出库物料运输到下一生产工序入口。当PLC控制器控制运输线移动将出库物料运输至下一生产工序入口时，PLC控制器生成对应的任务完成信息，并将任务完成信息发送至WMS/WCS***报完工。

以图11所示的倒库***业务流程为例，对生产工序间的智能仓库如何执行倒库任务进行说明：

WMS/WCS***接收MES***下发的出库物料信息，根据出库物料信息判断需要出库的物料是否处于其目标出库缓存线的出库口，若不在目标出库缓存线的出库口，则生成一个出库任务与多个倒库任务。其中，出库任务包括有出库任务号、出库物料对应的物料编码、目标出库缓存线以及目标出库库位；倒库任务包括有倒库任务号、倒库物料对应的物料编码、目标出库缓存线、目标出库库位以及倒库运输线。将一个出库任务与多个倒库任务发送至PLC控制器。

PLC控制器根据一个出库任务与多个倒库任务控制各运输线与目标出库缓存线执行对应的各个任务。具体地，当倒库物料进入运输主线时，在其到达运输主线与倒库运输线的交叉口时，PLC控制器根据扫码器的识别结果控制顶升移栽设备改变倒库物料的运输方向与倒库运输线一致，将倒库物料运输至倒库运输线中，而出库物料则经由运输主线运输至下一生产工序入口，完成出库任务。

PLC控制器控制倒库运输线将倒库物料运输至入库运输主线上，而后PLC控制器与WMS/WCS***进行通信，按照预设的入库规则确定倒库物料的入库位置，PLC根据倒库物料的目标入库位置，控制入库运输主线以及目标入库缓存线将倒库物料运输至目标入库位置上，完成倒库任务。

最后，PLC控制器根据一个出库任务与多个倒库任务生成多个任务完成信息，并将多个任务完成信息返回值WMS/WCS***。

应该理解的是，虽然如上所述的各实施例所涉及的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，如上所述的各实施例所涉及的流程图中的至少一部分步骤可以包括多个步骤或者多个阶段，这些步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤中的步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

基于同样的发明构思，本申请实施例还提供了一种应用于上述生产工序间的智能仓库的生产工序间的智能仓库的控制方法。

在其中一个实施例中，如图12所示，提供了一种生产工序间的智能仓库的控制方法，包括：

步骤302，获取控制终端下发的入库任务，入库任务包括前一生产工序产出的入库物料以及目标入库缓存线，目标入库缓存线根据入库物料的类型确定。

步骤304，根据入库任务，控制第一运输线和目标入库缓存线移动，将入库物料运输至目标入库缓存线缓存；其中，第一运输线设置在前一生产工序出口；第一运输线设置在第一方向，述目标入库缓存线设置在第一运输线和后一生产工序入口之间，目标入库缓存线设置在第二方向，第一方向和第二方向垂直。

步骤302至步骤304的处理过程与上述生产工序间的智能仓库100的处理过程类似，此处不再赘述。

上述生产工序间的智能仓库的控制方法，控制器接收控制终端下发的入库任务，通过控制设置在前一生产工序出口的第一运输线和设置在第一运输线和后一生产工序入口之间的至少两个缓存线，将前一生产工序生产的物料根据物料类别运输至对应的缓存线上进行缓存。由于缓存线与后一生产工序入口连接，当需要使用对应缓存线上的物料进行生产活动时，可以直接从对应的缓存线上获取需要的物料，更加适用于半成品的缓存，极大的减少了物料在前一生产工序出口到后一生产工序入口间的距离，降低了生产过程中的运输时间成本，提高了生产效率。

在其中一个实施例中，生产工序间的智能仓库的控制方法还包括：

接收控制终端下发的第一出库任务，第一出库任务包括后一生产工序所需的出库物料以及出库物料所在的目标出库缓存线；

根据第一出库任务，控制目标出库缓存线和第二运输线移动，将出库物料运输至下一生产工序入口；其中，第二运输线设置在后一生产工序入口；至少两个缓存线设置在第一运输线和第二运输线之间；第二运输线设置在第一方向。

上述步骤的处理过程与上述生产工序间的智能仓库100的处理过程类似，此处不再赘述。

在其中一个实施例中，生产工序间的智能仓库的控制方法还包括：

接收识别设备的识别结果；

在根据识别结果确定入库物料到达目标入库缓存线的交叉口时，控制转向器改变入库物料的运输方向与目标入库缓存线的运输方向一致；其中，转向器设置在各运输线和各缓存线的交叉口，识别设备设置在各交叉口。

上述步骤的处理过程与上述生产工序间的智能仓库100的处理过程类似，此处不再赘述。

在其中一个实施例中，生产工序间的智能仓库的控制方法还包括：

在出库物料到达第二运输线的交叉口时，控制转向器改变出库物料的运输方向与第二运输线的运输方向一致，其中，转向器设置在各运输线和各缓存线的交叉口。

上述步骤的处理过程与上述生产工序间的智能仓库100的处理过程类似，此处不再赘述。

在其中一个实施例中，生产工序间的智能仓库的控制方法还包括：

接收控制终端基于非头部物料的出料需求所下发的第二出库任务，第二出库任务包括在目标出库缓存线缓存的第二出库物料和倒库物料；

控制目标出库缓存线移动，在第二出库物料和倒库物料到达第二运输线的交叉口时，控制转向器改变第二出库物料和倒库物料的运输方向与第二运输线的运输方向一致，控制第二运输线移动，将第二出库物料运输至后一生产工序入口；

倒库物料通过第二运输线移动，在倒库物料达到倒库运输线与第二运输线的交叉口时，控制转向器改变倒库物料的运输方向与倒库运输线的运输方向一致，控制倒库运输线移动，将倒库物料运输至倒库运输线。

上述步骤的处理过程与上述生产工序间的智能仓库100的处理过程类似，此处不再赘述。

在其中一个实施例中，生产工序间的智能仓库的控制方法还包括：

在倒库物料达到倒库运输线与第一运输线的交叉口时，控制转向器改变倒库物料的运输方向与第一运输线的运输方向一致，将倒库物料运输至第一运输线；

控制第一运输线移动，在根据识别设备的识别结果确定倒库物料到达备用缓存线与第一运输线的交叉口时，控制第一运输线暂停，与控制终端通信；其中，备用缓存线设置在第一运输线和第二运输线之间，备用缓存线与缓存线平行且在第一运输线的运输方向上靠近倒库运输线；

当获取到控制终端下发的转向指令时，控制转向器改变倒库物料的运输方向与备用缓存线的运输方向一致；

控制备用缓存线移动，将倒库物料运输至备用缓存线缓存；其中，转向指令在控制终端判断目标出库缓存线已满，或目标出库缓存线存储类型发生变化时下发。

上述步骤的处理过程与上述生产工序间的智能仓库100的处理过程类似，此处不再赘述。

在其中一个实施例中，生产工序间的智能仓库的控制方法还包括：

在预设时间内未接收到转向指令时，控制第一运输线继续移动，在倒库物料到达目标出库缓存线与第一运输线的交叉口时，控制转向器改变倒库物料的运输方向与目标出库缓存线的运输方向一致，控制目标出库缓存线移动，将倒库物料运输至目标出库缓存线缓存。

上述步骤的处理过程与上述生产工序间的智能仓库100的处理过程类似，此处不再赘述。

在其中一个实施例中，生产工序间的智能仓库的控制方法还包括：

接收控制终端下发的确定当前出库物料位置指令，根据确定当前出库物料位置指令控制识别装置识别运行在第二运输线上的当前出库物料，根据识别结果生成当前出库物料实时位置信息，并将当前出库物料实时位置信息发送至控制终端；确定当前出库物料位置指令在控制终端确定当前存在出库任务且需要下达新的出库任务时下发。

上述步骤的处理过程与上述生产工序间的智能仓库100的处理过程类似，此处不再赘述。

在一个实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以是生产工序间的智能仓库中的控制终端，其内部结构图可以如图13所示。该计算机设备包括通过***总线连接的处理器、存储器和网络接口。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质和内存储器。该非易失性存储介质存储有操作***、计算机程序和数据库。该内存储器为非易失性存储介质中的操作***和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的数据库用于存储预设入库规则等数据。该计算机设备的网络接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现一种生产工序间的智能仓库的控制方法。

本领域技术人员可以理解，图13中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。

在一个实施例中，提供了一种计算机设备，可以是生产工序间的智能仓库中的控制终端，包括存储器和处理器，存储器中存储有计算机程序，该处理器执行计算机程序时实现上述各实施例中的生产工序间的智能仓库的控制方法的步骤。

在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述各实施例中的生产工序间的智能仓库的控制方法的步骤。

在一个实施例中，提供了一种计算机程序产品，包括计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述各实施例中的生产工序间的智能仓库的控制方法的步骤。

需要说明的是，本申请所涉及的用户信息(包括但不限于用户设备信息、用户个人信息等)和数据(包括但不限于用于分析的数据、存储的数据、展示的数据等)，均为经用户授权或者经过各方充分授权的信息和数据。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和易失性存储器中的至少一种。非易失性存储器可包括只读存储器(Read-OnlyMemory，ROM)、磁带、软盘、闪存、光存储器、高密度嵌入式非易失性存储器、阻变存储器(ReRAM)、磁变存储器(Magnetoresistive Random Access Memory，MRAM)、铁电存储器(Ferroelectric Random Access Memory，FRAM)、相变存储器(Phase Change Memory，PCM)、石墨烯存储器等。易失性存储器可包括随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)或外部高速缓冲存储器等。作为说明而非局限，RAM可以是多种形式，比如静态随机存取存储器(Static Random Access Memory，SRAM)或动态随机存取存储器(Dynamic RandomAccess Memory，DRAM)等。本申请所提供的各实施例中所涉及的数据库可包括关系型数据库和非关系型数据库中至少一种。非关系型数据库可包括基于区块链的分布式数据库等，不限于此。本申请所提供的各实施例中所涉及的处理器可为通用处理器、中央处理器、图形处理器、数字信号处理器、可编程逻辑器、基于量子计算的数据处理逻辑器等，不限于此。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (16)

1.一种生产工序间的智能仓库，其特征在于，包括：

设置在前一生产工序出口的第一运输线；所述第一运输线设置在第一方向；

设置在所述第一运输线和后一生产工序入口之间的至少两个缓存线；所述缓存线设置在第二方向，所述第一方向和所述第二方向垂直；

控制器，所述控制器获取控制终端下发的入库任务，所述入库任务包括所述前一生产工序产出的入库物料以及目标入库缓存线，所述目标入库缓存线根据所述入库物料的类型确定；所述控制器根据所述入库任务，控制所述第一运输线和所述目标入库缓存线移动，将所述入库物料运输至所述目标入库缓存线缓存；

所述控制器根据所述入库任务生成对应的入库任务完成信息，并将所述入库任务完成信息发送至所述控制终端。

2.根据权利要求1所述的生产工序间的智能仓库，其特征在于，所述仓库还包括：

设置在所述后一生产工序入口的第二运输线；所述至少两个缓存线设置在所述第一运输线和所述第二运输线之间；所述第二运输线设置在第一方向；

所述控制器还接收所述控制终端下发的第一出库任务，所述第一出库任务包括所述后一生产工序所需的出库物料以及所述出库物料所在的目标出库缓存线，所述控制器根据所述第一出库任务，控制所述目标出库缓存线和所述第二运输线移动，将所述出库物料运输至所述后一生产工序入口；

所述控制器根据所述出库任务生成对应的倒库任务完成信息，并将所述倒库任务完成信息发送至所述控制终端。

3.根据权利要求1所述的生产工序间的智能仓库，其特征在于，所述仓库还包括：

转向器，所述转向器设置在各运输线和各缓存线的交叉口；

识别设备，所述识别设备设置在各交叉口；

所述控制器与所述转向器、所述识别设备分别连接，所述控制器在根据所述识别设备的识别结果确定所述入库物料到达所述目标入库缓存线的交叉口时，控制所述转向器改变所述入库物料的运输方向与所述目标入库缓存线的运输方向一致。

4.根据权利要求2所述的生产工序间的智能仓库，其特征在于，所述仓库还包括：

转向器，所述转向器设置在各运输线和各缓存线的交叉口；

识别设备，所述识别设备设置在各交叉口；

所述控制器与所述转向器、所述识别设备分别连接，所述控制器在所述出库物料到达所述第二运输线的交叉口时，控制所述转向器改变所述出库物料的运输方向与所述第二运输线的运输方向一致。

5.根据权利要求4所述的生产工序间的智能仓库，其特征在于，所述仓库还包括：

设置在所述第一运输线和所述第二运输线之间的倒库运输线，所述倒库运输线与所述缓存线平行，所述倒库运输线的运输方向与所述缓存线的运输方向相反；

所述控制器接收所述控制终端基于非头部物料的出料需求所下发的第二出库任务，所述第二出库任务包括在所述目标出库缓存线缓存的第二出库物料和倒库物料，所述控制器控制所述目标出库缓存线移动，在所述第二出库物料和倒库物料到达所述第二运输线的交叉口时，控制所述转向器改变所述第二出库物料和倒库物料的运输方向与所述第二运输线的运输方向一致，控制所述第二运输线移动，将所述第二出库物料运输至后一生产工序入口；

所述倒库物料通过第二运输线移动，所述控制器在所述倒库物料达到所述倒库运输线与所述第二运输线的交叉口时，控制所述转向器改变所述倒库物料的运输方向与所述倒库运输线的运输方向一致，控制所述倒库运输线移动，将所述倒库物料运输至所述倒库运输线。

6.根据权利要求5所述的生产工序间的智能仓库，其特征在于，所述仓库还包括：

设置在所述第一运输线和所述第二运输线之间的备用缓存线；所述备用缓存线与所述缓存线平行且在所述第一运输线的运输方向上靠近所述倒库运输线；

所述控制器在所述倒库物料达到所述倒库运输线与所述第一运输线的交叉口时，控制所述转向器改变所述倒库物料的运输方向与所述第一运输线的运输方向一致，将所述倒库物料运输至所述第一运输线；

所述控制器控制所述第一运输线移动，在根据所述识别设备的识别结果确定所述倒库物料到达所述备用缓存线与所述第一运输线的交叉口时，控制所述第一运输线暂停，与所述控制终端通信，当获取到所述控制终端下发的转向指令时，控制所述转向器改变所述倒库物料的运输方向与所述备用缓存线的运输方向一致，所述控制器控制所述备用缓存线移动，将所述倒库物料运输至所述备用缓存线缓存；其中，所述转向指令在所述控制终端判断所述目标出库缓存线已满，或所述目标出库缓存线存储类型发生变化时下发。

7.根据权利要求6所述的生产工序间的智能仓库，其特征在于，所述控制器在预设时间内未接收到所述转向指令时，控制所述第一运输线继续移动，在所述倒库物料到达所述目标出库缓存线与所述第一运输线的交叉口时，控制所述转向器改变所述倒库物料的运输方向与所述目标出库缓存线的运输方向一致，控制所述目标出库缓存线移动，将所述倒库物料运输至所述目标出库缓存线缓存。

8.根据权利要求4所述的生产工序间的智能仓库，其特征在于，所述控制器接收所述控制终端下发的确定当前出库物料位置指令，根据所述确定当前出库物料位置指令控制所述识别装置识别运行在所述第二运输线上的当前出库物料，根据识别结果生成当前出库物料实时位置信息，并将所述当前出库物料实时位置信息发送至所述控制终端；所述确定当前出库物料位置指令在所述控制终端确定当前存在出库任务且需要下达新的出库任务时下发。

9.一种生产工序间的智能仓库的控制方法，其特征在于，所述方法包括：

获取控制终端下发的入库任务，所述入库任务包括前一生产工序产出的入库物料以及目标入库缓存线，所述目标入库缓存线根据所述入库物料的类型确定；

根据所述入库任务，控制第一运输线和所述目标入库缓存线移动，将所述入库物料运输至所述目标入库缓存线缓存；其中，所述第一运输线设置在前一生产工序出口；所述第一运输线设置在第一方向，至少两个缓存线设置在所述第一运输线和后一生产工序入口之间，所述缓存线设置在第二方向，所述第一方向和所述第二方向垂直。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

接收所述控制终端下发的第一出库任务，所述第一出库任务包括所述后一生产工序所需的出库物料以及所述出库物料所在的目标出库缓存线；

根据所述第一出库任务，控制所述目标出库缓存线和第二运输线移动，将所述出库物料运输至下一生产工序入口；其中，所述第二运输线设置在所述后一生产工序入口；所述至少两个缓存线设置在所述第一运输线和所述第二运输线之间；所述第二运输线设置在第一方向。

11.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

接收识别设备的识别结果；

在根据所述识别结果确定所述入库物料到达所述目标入库缓存线的交叉口时，控制转向器改变所述入库物料的运输方向与所述目标入库缓存线的运输方向一致；其中，所述转向器设置在各运输线和各缓存线的交叉口，所述识别设备设置在各交叉口。

12.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

在所述出库物料到达所述第二运输线的交叉口时，控制转向器改变所述出库物料的运输方向与所述第二运输线的运输方向一致，其中，转向器设置在各运输线和各缓存线的交叉口。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

接收所述控制终端基于非头部物料的出料需求所下发的第二出库任务，所述第二出库任务包括在所述目标出库缓存线缓存的第二出库物料和倒库物料；

控制所述目标出库缓存线移动，在所述第二出库物料和倒库物料到达所述第二运输线的交叉口时，控制所述转向器改变所述第二出库物料和倒库物料的运输方向与所述第二运输线的运输方向一致，控制所述第二运输线移动，将所述第二出库物料运输至后一生产工序入口；

所述倒库物料通过所述第二运输线移动，在所述倒库物料达到所述倒库运输线与所述第二运输线的交叉口时，控制所述转向器改变所述倒库物料的运输方向与所述倒库运输线的运输方向一致，控制所述倒库运输线移动，将所述倒库物料运输至所述倒库运输线。

14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

在所述倒库物料达到所述倒库运输线与所述第一运输线的交叉口时，控制所述转向器改变所述倒库物料的运输方向与所述第一运输线的运输方向一致，将所述倒库物料运输至所述第一运输线；

控制所述第一运输线移动，在根据识别设备的识别结果确定所述倒库物料到达备用缓存线与所述第一运输线的交叉口时，控制所述第一运输线暂停，与所述控制终端通信；其中，所述备用缓存线设置在所述第一运输线和所述第二运输线之间，所述备用缓存线与所述缓存线平行且在所述第一运输线的运输方向上靠近所述倒库运输线；

当获取到所述控制终端下发的转向指令时，控制所述转向器改变所述倒库物料的运输方向与所述备用缓存线的运输方向一致；

控制所述备用缓存线移动，将所述倒库物料运输至所述备用缓存线缓存；其中，所述转向指令在所述控制终端判断所述目标出库缓存线已满，或所述目标出库缓存线存储类型发生变化时下发。

15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

在未接收到所述转向指令时，控制所述第一运输线继续移动，在所述倒库物料到达所述目标出库缓存线与所述第一运输线的交叉口时，控制所述转向器改变所述倒库物料的运输方向与所述目标出库缓存线的运输方向一致，控制所述目标出库缓存线移动，将所述倒库物料运输至所述目标出库缓存线缓存。

16.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

接收所述控制终端下发的确定当前出库物料位置指令，根据所述确定当前出库物料位置指令控制识别装置识别运行在所述第二运输线上的当前出库物料，根据识别结果生成当前出库物料实时位置信息，并将所述当前出库物料实时位置信息发送至所述控制终端；所述确定当前出库物料位置指令在所述控制终端确定当前存在出库任务且需要下达新的出库任务时下发。

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