CN114302843A - 车身侧部构造以及分隔部件 - Google Patents

Abstract

本发明的车身侧部构造的特征在于，具备：下纵梁(1)，其在车身前后方向上延伸；中柱外部件(7)，其从所述下纵梁(1)向上方延伸；中柱内部件(6)，其配置于所述中柱外部件(7)的车宽方向内侧；以及分隔部件(3)，其配置于由所述中柱外部件(7)和所述中柱内部件(6)形成的中空部内，在车身前后方向上延伸，所述分隔部件(3)由利用树脂铰链(铰链部(H2))相连的多个分隔部(水平部(9)、外倾斜部(11))构成，具备所述树脂铰链的折曲角度的限制机构(角度限制肋(19))。

Description

车身侧部构造以及分隔部件

技术领域

本发明涉及车身侧部构造以及分隔部件。

背景技术

以往，已知一种车身侧部构造，其为了使车身的隔音性能提高而在与下纵梁接合的中柱的中空部填充有发泡性树脂(例如，参照专利文献1)。在该车身侧部构造中，分隔部件以与下纵梁的上表面相对的方式配置于中柱的下端中空部内，发泡性树脂填充于下纵梁的上表面与分隔部件之间(填充室)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2019-14326号公报

发明内容

此外，在以往的车身侧部构造(例如，参照专利文献1)中，分隔部件可局部折叠，以使在中柱的较窄的中空部内的操作容易。具体而言，以折叠的状态从规定开口***到中柱内的分隔部件通过再次展开，从而分隔中柱的中空部而形成发泡性树脂的填充室。

然而，这样的分隔部件在展开之际有时向折叠前的形状的复原不充分，在与中柱的内壁面之间形成间隙。并且，若形成这样的间隙，则发泡性树脂有可能经由该间隙从填充室漏出。

本发明的课题在于提供一种能够更可靠地防止发泡性树脂从预先设定的填充室漏出的分隔部件以及具备该分隔部件的车身侧部构造。

解决上述课题的本发明的车身侧部构造的特征在于，具备：下纵梁，其在车身前后方向上延伸；中柱外部件，其从所述下纵梁向上方延伸；中柱内部件，其配置于所述中柱外部件的车宽方向内侧；以及分隔部件，其配置于由所述中柱外部件和所述中柱内部件形成的中空部内，在车身前后方向上延伸，所述分隔部件由利用树脂铰链相连的多个分隔部构成，具备所述树脂铰链的折曲角度的限制机构。

另外，解决上述课题的本发明的分隔部件是在中柱的中空部内分隔发泡性树脂的填充室的分隔部件，其特征在于，具备利用树脂铰链相连的多个分隔部、和所述树脂铰链的折曲角度的限制机构。

发明效果

根据本发明的车身侧部构造和分隔部件，能够更可靠地防止发泡性树脂从预先设定的填充室漏出。

附图说明

图1是本发明的实施方式的车身侧部构造的局部放大立体图。

图2是图1的II-II剖视图。

图3是图1的III-III剖视图。

图4A是本发明的实施方式的分隔部件的整体立体图。

图4B是图4A的IVb-IVb局部剖视图。

图5A是从车身的外侧观察图1中的分隔部件的主视图。

图5B是图1中的分隔部件的俯视图。

图5C是图1中的分隔部件的仰视图。

图5D是从车身的前侧观察图1中的分隔部件的侧视图。

图5E是从车身的后侧观察图1中的分隔部件的侧视图。

图6是表示在图1中去除了中柱外部件和分隔部件的情形的局部放大立体图。

图7A是本实施方式的车身侧部构造的制造方法的工序说明图。

图7B是本实施方式的车身侧部构造的制造方法的工序说明图。

图7C是本实施方式的车身侧部构造的制造方法的工序说明图。

图7D是本实施方式的车身侧部构造的制造方法的工序说明图。

图8A是表示本实施方式的车身侧部构造的填充室中的填充材料的发泡位置的立体图。

图8B是表示作为参考例的车身侧部构造的填充室中的填充材料的发泡位置的立体图。

具体实施方式

接着，适当参照附图详细地说明用于实施本发明的方式(本实施方式)的车身侧部构造。此外，所参照的附图的上下前后的箭头方向与车身的上下前后方向一致。另外，附图的内外的箭头方向与车宽方向的车身的内侧和外侧一致。

构成本实施方式的车身侧部构造的分隔部件在配置于中柱的中空部内而形成发泡性树脂的填充室之际，能够进行折叠及其展开。并且，分隔部件的主要特征为具有折叠时的折曲角度的限制机构。

以下，针对该车身侧部构造，以利用分隔部件分隔中柱的中空部而形成发泡性树脂的填充室的车身侧部构造为例进行说明。顺便说下，该中柱中的发泡性树脂的填充构造以防止在汽车的行驶时产生的路面噪声、车身构成部件的风噪向乘员传递的方式发挥功能。

这样的本实施方式的车身侧部构造适用于车身的左右两侧。

不过，以下，仅对配置于车身的左侧侧部的车身侧部构造进行说明，针对隔着车宽方向的中心线而与该左侧侧部的车身侧部构造成为对称构造的配置于车身的右侧侧部的车身侧部构造，省略其说明。

图1是本实施方式的车身侧部构造C的局部放大立体图。

此外，在图1中，为了便于表示中柱2的中空部8内的作图，以假想线(双点划线)表示中柱外部件7。

如图1所示，车身侧部构造C具备下纵梁1、中柱2、以及分隔部件3。

＜下纵梁＞

如图1所示，下纵梁1在车身的侧部以在前后方向上延伸的方式配置。

这样的下纵梁1具备配置于车宽方向的内侧的下纵梁内部件4和配置于车宽方向的外侧的下纵梁外部件5。

下纵梁内部件4在与车身前后方向交叉的截面观察中呈向车宽方向的外侧敞开的帽形状。另外，下纵梁外部件5在与车身前后方向交叉的截面观察中呈向车宽方向的内侧敞开的帽形状。

下纵梁内部件4和下纵梁外部件5的相当于彼此的帽形状边缘部的凸缘彼此利用点焊等而接合。由此，相当于彼此的帽形状顶部的鼓出部彼此成为一体，下纵梁1形成闭合截面。

另外，后述的构成中柱2的中柱内部件6配置于下纵梁内部件4的凸缘与下纵梁外部件5的凸缘彼此之间，以三片重叠的方式与这些下纵梁内部件4的凸缘和下纵梁外部件5的凸缘接合。

并且，下纵梁外部件5的上表面5a以随着从中柱内部件6侧朝向车宽方向的外侧而向下方移位的方式稍微倾斜。

在这样的上表面5a，如后所述形成有成为分隔部件3的安装孔的圆孔30a和长孔30b(参照图6)。

虽然省略了图示，但下纵梁1的内侧配置有在截面观察中呈大致L字形状的多个加强部件。

这些加强部件在下纵梁内部件4的帽形状顶部的上方角部和下方角部以沿车身前后方向延伸的方式配置。另外，加强部件在下纵梁外部件5的帽形状顶部的上方角部和下方角部以沿车身前后方向延伸的方式配置。

＜中柱＞

中柱2(参照图1)是在车身侧部沿上下方向延伸的中空的柱状物。

如图1所示，中柱2的下部与下纵梁1接合。另外，虽然省略图示，但中柱2的上部与车顶梁接合。

此外，本实施方式中的中柱2以随着从下部侧朝向上部而逐渐向车身后方移位的方式稍微倾斜。

这样的中柱2具备配置于车宽方向的内侧的中柱内部件6和配置于车宽方向的外侧的中柱外部件7。

(中柱内部件)

如前所述，中柱内部件6由从夹持在下纵梁内部件4的凸缘与下纵梁外部件5的凸缘彼此之间的下部侧朝向上方延伸的大致板体形成。

中柱内部件6在从车宽方向的内侧观察的侧视时形成中柱2的大致外形。也就是说，中柱内部件6的下部以在下纵梁1侧形成为宽幅、并且随着朝向上方而使车身前后方向的宽度逐渐缩窄的方式延伸。具体而言，中柱内部件6的下部处的车身前后方向上的两缘部以向下方凹下的方式描绘平缓的曲线。

此外，本实施方式中的中柱2由于如前所述朝向后方稍微倾斜，从而以在车身前后方向的前侧形成的曲线描绘比在后侧形成的曲线更平缓的圆弧的方式形成。

另外，在中柱内部件6的下部，在车身前后方向的大致中央具有大致矩形的开口部14。

在车宽方向的内侧使中柱2的中空部8的内外连通的该开口部14如随后详细说明那样成为分隔部件3向中柱2的中空部8的配置口。另外，本实施方式中的开口部14也兼用作用于之后将安全带卷收器(省略图示)的车宽方向的外侧半体配置于中柱2的中空部8的配置口。

另外，在中柱内部件6的下部形成有后述的发泡性树脂的填充孔15。该填充孔15与形成于分隔部件3与下纵梁外部件5的上表面5a之间的后述的填充室17连通。

该填充孔15由一对填充孔15a和填充孔15b构成。这些填充孔15a、15b以在车身前后方向上隔着开口部14的下部的方式配置。

具体而言，填充孔15a形成于后述的分隔部件3的第1倾斜部12a的下方。另外，填充孔15b形成于后述的分隔部件3的第2倾斜部12b的下方。

并且，这些填充孔15a、15b与后述的分隔部件3的壁部10相对。此外，壁部10相当于权利要求书中所谓的“注入引导肋”。

(中柱外部件)

接着，对中柱外部件7(参照图1)进行说明。

图2是图1的II-II剖视图。图3是图1的III-III剖视图。此外，在图2和图3中，对于与图1同样的构成要素标注同一附图标记并省略其详细的说明。

如图2所示，中柱外部件7在与上下方向交叉的截面观察中呈向车宽方向的内侧敞开的帽形状。

中柱外部件7的相当于帽形状边缘部的两凸缘利用点焊等与中柱内部件6的车身前后方向的两缘部接合。

由此，如图1所示，中柱外部件7与中柱内部件6的形状相匹配地以在下纵梁1侧形成为宽幅、并且随着朝向上方而使车身前后方向的宽度逐渐缩窄的方式延伸。

另外，在中柱外部件7中，如图2所示，相当于帽形状顶部的鼓出部在与中柱内部件6之间形成前述的中空部8。

此外，示出图2所示的中空部8形成于后述的分隔部件3的上方的情形，附图标记14是中柱内部件6的开口部。

关于这样的本实施方式中的中空部8的形状，在与上下方向交叉的图2所示的截面形状中呈比下底短的上底位于车宽方向的外侧的大致等腰梯形形状。

在图2中，附图标记16是将隔离件(省略图示)安装于中柱外部件7的内壁面的夹子。该夹子16如后所述在上下方向上配置于与分隔部件3的凹部23相对应的位置。

此外，在图2中，为了便于作图而省略了配置于中柱外部件7的内壁面的加强件的记载。

如图1所示，中柱外部件7的车身前后方向的两侧面从上方朝向下方逐渐展开(逐渐扩开，日文末広がり)而延伸。并且，中柱外部件7的两侧面中的下部以沿着下纵梁外部件5的上表面5a的方式延伸。

这样的中柱外部件7的两侧面中的下部利用点焊等与下纵梁外部件5的上表面5a接合。

如图3所示，中柱外部件7的车宽方向的外侧面21以随着从上方朝向下方而向车宽方向的外侧移位的方式倾斜。

另外，该外侧面21的下端部21a以与下纵梁外部件5的车宽方向的外侧面22重叠的方式延伸。

并且，中柱外部件7的下端部21a的重叠部利用点焊等与下纵梁外部件5的外侧面22接合。

此外，在图3中，附图标记4是下纵梁内部件，附图标记14是中柱内部件6的开口部。附图标记16是上述的隔离件安装用的夹子，附图标记3是接下来要说明的分隔部件。另外，在图3中，为了便于作图，省略了配置于中柱外部件7的内壁面的加强件的记载。

＜分隔部件＞

接着，对分隔部件3(参照图1)进行说明。

图4A是本发明的实施方式的分隔部件的整体立体图，图4B是图4A的IVb-IVb局部剖视图。图5A是从车身的外侧观察图1中的分隔部件3的主视图，图5B是图1中的分隔部件3的俯视图，图5C是图1中的分隔部件3的仰视图，图5D是从车身的前侧观察图1中的分隔部件3的侧视图，图5E是从车身的后侧观察图1中的分隔部件3的侧视图。

如图4A所示，分隔部件3具有水平部9、倾斜部12以及外倾斜部11。这些水平部9、倾斜部12以及外倾斜部11构成了权利要求书中所谓的“分隔部”。

另外，如图4A和图4B所示，分隔部件3构成为具备后述的对折构造的铰链部H1、外倾斜部11的铰链部H2、铰链部H2的角度限制肋19、凹陷部18、壁部10等。此外，铰链部H2相当于权利要求书中所谓的“树脂铰链”。并且，角度限制肋19相当于权利要求书中所谓的“折曲角度的限制机构”，壁部10相当于权利要求书中所谓的“注入引导肋”。

顺便说下，本实施方式中的分隔部件3设想了由合成树脂形成的一体成形品。

(水平部)

如图5A～图5C所示，水平部9是将沿车身前后方向排列第1半体9a和第2半体9b经由铰链部H1接合而形成的。此外，在图4A中，铰链H1以隐藏线(虚线)表示。

如图5A～图5C所示，铰链部H1形成为比水平部9的一般部薄的薄壁。并且，该铰链部H1在水平部9中的车宽方向(内外方向)的大致中央处将第1半体9a和第2半体9b彼此局部地接合。

水平部9成为具有以利用该铰链部H1使第1半体9a与第2半体9b彼此相对的方式对折的对折构造20(参照图7B)的结构。

本实施方式中的第1半体9a配置于车身前后方向的前侧。并且，如图5B和图5C所示，第1半体9a的平面形状呈在车身前后方向的前端具有斜边9a1的大致直角梯形形状。

另外，本实施方式中的第2半体9b配置于车身前后方向的后侧。并且，第2半体9b的平面形状呈在车身前后方向的后端具有斜边9b1的大致直角梯形形状。

也就是说，如图5B和图5C所示，第1半体9a和第2半体9b接合而成的水平部9的平面形状成为在车宽方向的内侧具有短边的上底并在车宽方向的外侧具有与该上底平行地延伸的长边的下底的大致梯形形状。

此外，本实施方式中的第1半体9a的斜边9a1比第2半体9b的斜边9b1长。

(倾斜部)

接着，对倾斜部12(参照图4A)进行说明。

如图5A所示，倾斜部12由配置于第1半体9a的车身前后方向的前侧的第1倾斜部12a和配置于第2半体9b的车身前后方向的后侧的第2倾斜部12b构成。

第1倾斜部12a在图5B所示的俯视时呈大致三角形状。并且，第1倾斜部12a的大致三角形状的底边与第1半体9a的斜边9a1连接。另外，第1倾斜部12a在图5B所示的俯视时，大致三角形状的第1边26a沿着大致车身前后方向延伸，并且，大致三角形状的第2边26b沿着大致车宽方向(内外方向)延伸。

这样的第1倾斜部12a在图5A所示的主视时以随着朝向车身前后方向的前侧而向上方逐渐移位的方式倾斜。

并且，如图5A和图5B所示，第1倾斜部12a以向上方凸起的方式稍微弯曲。

由此，如图1所示，第1倾斜部12a的第1边26a以沿着中柱内部件6的内壁面的方式配置。如图1所示，第1倾斜部12a的第2边26b以沿着中柱外部件7的车身前后方向上的前侧的侧部的内壁面的方式配置。

第2倾斜部12b在图5B所示的俯视时呈大致三角形状。并且，第2倾斜部12b的大致三角形状的底边与第2半体9b的斜边9b1连接。另外，第2倾斜部12b在图5B所示的俯视时，大致三角形状的第1边27a沿着大致车身前后方向延伸，并且，大致三角形状的第2边27b沿着大致车宽方向(内外方向)延伸。

这样的第2倾斜部12b在图5A所示的主视时以随着朝向车身前后方向的后侧而向上方逐渐移位的方式倾斜。

并且，如图5A和图5B所示，第2倾斜部12b以向上方凸起的方式稍微弯曲。

由此，第2倾斜部12b的第1边27a以沿着中柱内部件6(参照图1)的内壁面的方式配置。第2倾斜部12b的第2边27b以沿着中柱外部件7(参照图1)的车身前后方向上的后侧的侧部的内壁面的方式配置。

顺便说下，如图5A所示，第2倾斜部12b的高度以相对于第1倾斜部12a向上方增高的方式设定。

另外，如图4A所示，在倾斜部12的上部形成有折曲部13。第1倾斜部12a的折曲部13a以相对于第1倾斜部12a向前侧改变角度的方式倾倒。另外，第2倾斜部12b的折曲部13b以相对于第2倾斜部12b向后侧改变角度的方式倾倒。

由此，在分隔部件3配置到图1所示的中柱2的中空部之际，倾斜部12的折曲部13以沿着中柱2的内壁面的方式配置。

(外倾斜部)

接着，对外倾斜部11(参照图4A)进行说明。

如图5B和图5C所示，外倾斜部11由配置于第1半体9a侧的第1外倾斜部11a和配置于第2半体9b侧的第2外倾斜部11b构成。

第1外倾斜部11a和第2外倾斜部11b分别由以沿着第1半体9a和第2半体9b各自的车宽方向的外侧端缘较长地延伸的方式形成的细长板体形成。

第1外倾斜部11a和第2外倾斜部11b各自经由独立的铰链部H2、H2(树脂铰链)分别安装于第1半体9a和第2半体9。

如图5D和图5E所示，这些铰链部H2、H2形成为比第1外倾斜部11a和第2外倾斜部11b的一般部薄的薄壁。

第1外倾斜部11a和第2外倾斜部11b分别在第1半体9a和第2半体9b各自的车宽方向的外侧端缘处能够绕铰链部H2转动。也就是说，第1外倾斜部11a和第2外倾斜部11b各自使车宽方向的外侧能够相对于第1半体9a和第2半体9b分别向上下方向移位而能够折叠。

(角度限制肋)

接着，对角度限制肋19(参照图4B)进行说明。

如图4B所示，作为折曲角度的限制机构的角度限制肋19以接近使水平部9(分隔部)与外倾斜部11(分隔部)相连的铰链部H2(树脂铰链)的方式配置。

该角度限制肋19由在水平部9的以铰链部H2(树脂铰链)相连那一侧的端缘形成的角度限制肋19a、和在外倾斜部11的以铰链部H2(树脂铰链)相连那一侧的端缘形成的角度限制肋19b构成。

并且，角度限制肋19a、19b分别从水平部9和外倾斜部11各自的端缘向下方延伸而相互对峙。

即，角度限制肋19a、19b分别如后所述以朝向外倾斜部11相对于水平部9折曲的方向D上的外倾斜部11与水平部9所成的夹角侧的方式立设。

由此，如图4A所示，角度限制肋19沿着外倾斜部11的折曲线FL排列。

并且，如图4B所示，在外倾斜部11相对于水平部9向折曲方向D折曲之际，以假想线(双点划线)表示的角度限制肋19b相对于角度限制肋19a抵接，由此限制外倾斜部11的折曲角度。

(凹陷部)

接着，对凹陷部18(参照图4B)进行说明。

如图5A所示，凹陷部18由配置于第1半体9a侧的第1凹陷部18a和配置于第2半体9b侧的第2凹陷部18b构成。

第1凹陷部18a和第2凹陷部18b各自以从第1半体9a和第2半体9b分别向下方突出的方式形成。

并且，如图5B所示，第1凹陷部18a配置于第1半体9a的车身前后方向的大致中央。另外，如图5B所示，第2凹陷部18b配置于第2半体9b的靠斜边9b1的位置。

如图5A所示，第1凹陷部18a和第2凹陷部18b分别具有基部28a、28b和卡合部29a、29b。此外，于在以下的说明中不区分基部28a和基部28b的情况下，简称为基部28。

基部28具有随着远离第1半体9a的下表面和第2半体9b的下表面而缩径的大致圆台的外形。

并且，如图5A～图5C所示，这些基部28是通过构成第1半体9a和第2半体9b的各板体向下方局部地凹陷而形成的。也就是说，这些基部28由上方敞开、下方封闭的有底筒体形成。顺便说下，在图3中，以附图标记Ax表示的基部28的轴线以与下纵梁外部件5的上表面5a正交的方式延伸。

这样的基部28(参照图5A)在如后所述卡合部29a、29b(参照图5A)与下纵梁外部件5的上表面5a(参照图1)卡合之际，如图3所示，作为以规定的间隔使该上表面5a与水平部9隔开的间隔件发挥功能。

如图5A和图5C所示，卡合部29a、29b配置于基部28a、28b各自的下端面。

卡合部29a、29b成为与后述的圆孔30a(参照图6)和长孔30b(参照图6)分别卡扣配合的结构。本实施方式中的卡合部29a、29b设想了具有在分别嵌入于圆孔30a和长孔30b之际与背侧的孔部周缘钩挂的倒刺的突起，但并不限定于此。

接着，对卡合部29a、29b(参照图5A)所卡合的圆孔30a(参照图6)和长孔30b(参照图6)进行说明。

图6是表示在图1中去除了中柱外部件7和分隔部件3的情形的局部放大立体图。

如图6所示，在下纵梁外部件5的上表面5a，以在将分隔部件3(参照图1)配置到该上表面5a之际与分隔部件3的卡合部29a、29b(图5A参照)相对应的方式形成有圆孔30a和长孔30b。这些圆孔30a和长孔30b贯穿形成下纵梁外部件5的板材。

如图1所示，卡合部29a(参照图5A)所卡合的圆孔30a(参照图6)成为将分隔部件3相对于下纵梁外部件5的上表面5a定位时的主基准。

如图6所示，长孔30b在车身前后方向上形成得较长。该长孔30b成为将分隔部件3相对于下纵梁外部件5的上表面5a定位时的副基准。

也就是说，如后所述，在使卡合部29a(参照图5A)相对于圆孔30a(参照图6)卡合后使卡合部29b(参照图5A)与长孔30b(参照图6)卡合之际，长孔30b吸收卡合部29b的前后方向上的略微偏离而与卡合部29b卡合。

(壁部)

接着，对作为注入引导肋的壁部10(参照图4A)进行说明。

如图1所示，本实施方式中的壁部10在中柱2的中空部8内与填充孔15(孔部)相对。

如后所述，该壁部10作为在经由填充孔15向中柱2的中空部8喷射注入后述的填充材料(发泡性树脂)之际将该填充材料的流动朝向下方引导的引导板发挥功能。

如图4A所示，这样的壁部10由大致三角形状的板体形成。并且，如图1所示，本实施方式中的壁部10形成于第1倾斜部12a和第2倾斜部12b这两者。

以上这样的分隔部件3若如图3所示配置于下纵梁外部件5的倾斜的上表面5a，则通过具有与该上表面5a正交的轴线Ax的基部28，水平部9的板面大致水平。

并且，以绕铰链部H2转动自由的方式安装到水平部9的外倾斜部11由于其车宽方向的外侧缘部与倾斜的中柱外部件7的内壁面抵接从而被限制向上方的移位。

这样的分隔部件3配置于中柱2的中空部8的车身侧部构造C中，如图1所示，中柱2的中空部8由分隔部件3在上下方向上分隔。

并且，中柱2的中空部8在分隔部件3与下纵梁外部件5的上表面5a之间形成发泡性树脂的填充室17。该填充室17经由上述的填充孔15a、15b与中柱2的外部连通。

分隔部件3的壁部10与填充孔15(孔部)相对。

＜车身侧部构造的制造方法＞

以下，一边主要示出分隔部件3相对于中柱2的中空部8的安装方法一边对本实施方式的车身侧部构造C的制造方法进行说明。

图7A是将分隔部件3的外倾斜部11折叠的、车身侧部构造C的制造方法中的第1工序的说明图。

图7B是使分隔部件3的水平部9对折的、车身侧部构造C的制造方法中的第2工序的说明图。

图7C是将分隔部件3***中柱2的中空部8的、车身侧部构造C的制造方法中的第3工序的说明图。

图7D是使分隔部件3在中柱2的中空部8中展开并安装于下纵梁外部件5的上表面5a的、车身侧部构造C的制造方法中的第4工序的说明图。

在该制造方法的第1工序中，如图7A所示，使分隔部件3的外倾斜部11向下方移位而折叠。

此时，外倾斜部11的折曲角度由角度限制肋19限制。

此外，在图7A中，附图标记18b是第2凹陷部，附图标记12b是第2倾斜部。

接着，在该制造方法的第2工序中，如图7B所示，使分隔部件3的水平部9以铰链部H1为中心对折。由此，水平部9的第1半体9a与第2半体9b相对。

此外，在图7B中，附图标记12a是第1倾斜部，附图标记12b是第2倾斜部。附图标记18a是第1凹陷部，附图标记18b是第2凹陷部。

接着，在该制造方法的第3工序中，如图7C所示，将对折后的分隔部件3从车内侧(图7C的纸面背侧)经由中柱内部件6的开口部14配置于下纵梁外部件5的上方。也就是说，分隔部件3被***至中柱2的中空部8。

之后，使第1凹陷部18a的卡合部29a靠近圆孔30a。此时，折叠起来的前侧的外倾斜部11a(参照图5B)以逐渐接近中柱2的内壁面的方式展开。

在图7C中，附图标记5a是下纵梁外部件5的上表面。另外，附图标记30b是第2凹陷部18b的卡合部29b要卡合的长孔。

并且，外倾斜部11a一边利用凹部23(参照图2)避免与前侧的夹子16(参照图2)的干涉，一边如图3所示在夹子16的下方与中柱2的内壁面抵接。

接着，在该制造方法的第4工序中，如图7D所示，水平部9的第1半体9a以沿着下纵梁外部件5的上表面5a的方式配置。与此同时，第2半体9b相对于第1半体9a展开。

此时，折叠起来的后侧的外倾斜部11b(参照图5B)以逐渐接近中柱2的内壁面的方式展开。

并且，外倾斜部11b一边利用凹部23(参照图2)避免与后侧的夹子16(参照图2)之间的干涉，一边如图3所示在夹子16的下方与中柱2的内壁面抵接。

在利用这样的展开使第1半体9a和第2半体9b排列在车身前后方向之后，首先第1凹陷部18a的卡合部29a被***至作为主基准的圆孔30a而卡合。

接着，在将第2凹陷部18b的卡合部29b***至长孔30b之际，根据第1半体9a和第2半体9b的展开程度，卡合部29b的位置有时在车身前后方向上稍微偏离。

相对于此，长孔30b在车身前后方向上形成得较长。

由此，长孔30b吸收卡合部29b的前后方向的略微偏离而与卡合部29b卡合。

并且，在卡合部29a、29b分别与圆孔30a和长孔30b卡合了之际，第1凹陷部18a的基部28a和第2凹陷部18b的基部28b以水平部9(第1半体9a和第2半体9b)的板面变得水平的方式在与下纵梁外部件5的上表面5a之间隔开距离。

由此，在分隔部件3与下纵梁外部件5的上表面5a之间如上所述形成发泡性树脂的填充室17(参照图1)。

接着，对发泡性树脂向填充室17(参照图1)填充的填充工序进行说明。

图8A是表示向本实施方式的车身侧部构造C的填充室17填充的填充材料的发泡源Fp的位置的立体图。图8B是表示向作为参考例的车身侧部构造Co的填充室17填充的填充材料的发泡源Fp的位置的立体图。

此外，本实施方式的车身侧部构造C在分隔部件3具有壁部10，而作为参考例的车身侧部构造Co在分隔部件3a不具有壁部10，两者在这点不同。

在该填充工序中，从填充孔15向填充室17注入未固化的发泡性树脂(液体)，在使该发泡性树脂发泡之后使其固化，由此，利用固化后的发泡性树脂充满填充室17。

本实施方式中的固化后的发泡性树脂设想了硬质聚氨酯泡沫，但并不限定于此，也可以是其他固化发泡树脂。

本实施方式中的硬质聚氨酯泡沫是聚氨酯泡沫原液发泡后固化而形成的。

作为聚氨酯泡沫原液，例如能列举出混合异氰酸酯液和如下液体而成的液体，该液体是在聚醚多元醇中预混环戊烷、水等发泡剂、并预混催化剂、消泡剂等助剂而成的液体。

如图8B所示，在不具有壁部10的车身侧部构造Co中，若从填充孔15向填充室17注射注入未固化的发泡性树脂R，则在靠车宽方向的外侧的位置处液态的发泡性树脂R积存于下纵梁外部件5的上表面5a。尤其是，该倾向在朝向外侧具有向下坡度的上表面5a中变得显著。

之后，发泡性树脂R开始交联反应从而发泡，该泡沫逐渐充满填充室17。并且，随着交联反应进行，发泡性树脂R固化。

此时，发泡性树脂R的基本的发泡源Fp处于未固化的发泡性树脂R在初始阶段中所积存的靠车宽方向外侧的位置。

相对于此，在本实施方式的车身侧部构造C中，如图8A所示，若从填充孔15向填充室17注射注入未固化的发泡性树脂R，则未固化的发泡性树脂R碰到作为引导板发挥功能的壁部10。之后，发泡性树脂R利用该壁部10将流动的朝向改变成下方。

并且，未固化的发泡性树脂R若到达下纵梁外部件5的上表面5a，则立即开始发泡。也就是说，在本实施方式的车身侧部构造C中，与参考例不同，在位于壁部10的下方的下纵梁外部件5的上表面5a形成发泡源Fp。

＜作用效果＞

接着，对本实施方式的车身侧部构造C所起到的作用效果进行说明。

本实施方式的分隔部件3具有利用铰链部H2(树脂铰链)相连的多个分隔部、即水平部9和外倾斜部11。并且，分隔部件3具有限制外倾斜部11相对于水平部9的折曲角度的限制机构(角度限制肋19)。

根据本实施方式，在使分隔部件3在中柱2的中空部内展开之际，更可靠地进行向折曲前的形状的复原。由此，在本实施方式中，尽可能抑制中柱2的内壁面与分隔部件3之间的间隙的形成，能有效地防止发泡性树脂从填充室17漏出。

另外，上述的折曲角度的限制机构由一对角度限制肋19a、19b构成。

具有这样的角度限制肋19a、19b的分隔部件3通过角度限制肋19a、19b的自由端相互抵接，从而限制外倾斜部11相对于水平部9的折曲角度，因此，能够更可靠地控制折曲角度，并且，能够利用一般的树脂成形法等容易地制造。

另外，角度限制肋19a、19b通过改变厚度能够进行刚性的调节，因此，分隔部件3的设计自由度变大。另外，角度限制肋19a、19b虽然朝向填充室17突出，但由于是由板体构成的简单结构，从而不会大幅妨碍发泡性树脂在填充室17内的流动。

另外，本实施方式的分隔部件3的经由铰链部H1接合的第1半体9a和第2半体9b经由凹陷部18固定于下纵梁1的上表面5a。

根据这样的分隔部件3，在使对折的第1半体9a和第2半体9b在中柱2的中空部内展开之后，第1半体9a和第2半体9b固定于下纵梁1的上表面5a，因此，能更可靠地进行分隔部件3向折曲前的形状的复原。由此，在本实施方式中，尽可能抑制中柱2的内壁面与分隔部件3之间的间隙的形成，能有效地防止发泡性树脂从填充室17漏出。

本实施方式的分隔部件3在水平部9的车宽方向外侧具有将外倾斜部11接合的铰链部H2(树脂铰链)，以限制该铰链部H2的折曲角度的方式形成有角度限制肋19a、19b。

根据这样的分隔部件3，在向车宽方向外侧远离开口部14的位置、即难以由作业者确认与中柱2的内壁面之间的间隙的有无的部位处，能够更可靠地防止该间隙的形成。由此，分隔部件3能够更可靠地防止发泡性树脂从填充室17的泄漏。

本实施方式的分隔部件3具有壁部10(注入引导肋)。

根据这样的分隔部件3，所注入的发泡性树脂的流动被壁部10向下方引导，因此，能向从中柱2的内壁面与分隔部件3的抵接部分开的位置供给发泡性树脂。

由此，能更可靠地防止发泡性树脂从填充室17漏出。

本实施方式的分隔部件3在倾斜部12的上方具有折曲部13。

这样的分隔部件3以折曲部13在倾斜部12的上方沿着中柱2的内壁面的方式配置，由此折曲部13稳定地承受从填充室17的下方朝向上方发泡的发泡性树脂的按压力。由此，能更可靠地防止发泡性树脂从填充室17漏出。

另外，能更可靠地防止发泡性树脂在填充室17的上方漏出，因此，配置于分隔部件3上方的零部件不会与发泡性树脂干涉，能够使该零部件的可靠性提高。

本实施方式的分隔部件3在凹陷部18的下部具有相对于下纵梁1的上表面5a卡合的卡合部29a、29b。

根据这样的分隔部件3，能够稳定地且容易地固定于下纵梁1。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式，能够以各种形态实施。

在上述实施方式中，仅设置有限制绕铰链H2的折曲角度的角度限制肋19(限制机构)，但也能够设为设置用于限制绕铰链H1的折曲角度的限制机构的结构。

另外，在上述实施方式中，利用一对角度限制肋19a、19b构成限制机构，但限制机构并不限定于肋形状，也可以是块体等其他的形状。另外，限制机构只要能够限制由铰链部接合的分隔部彼此的折曲角度，就不限定于设置有一对的结构，也可以是设置于分隔部彼此中的任意一者的结构。

附图标记说明

1 下纵梁

2 中柱

3 分隔部件

4 下纵梁内部件

5 下纵梁外部件

5a 下纵梁外部件的上表面

6 中柱内部件

7 中柱外部件

8 中柱的中空部

9 基板

9a 第1半体

9b 第2半体

10 壁部(注入引导肋)

11 外倾斜部

11a 第1外倾斜部

11b 第2外倾斜部

12 倾斜部

12a 第1倾斜部

12b 第2倾斜部

14 中柱内部件的开口部

15 发泡性树脂的填充孔

15a 第1填充孔

15b 第2填充孔

17 发泡性树脂的填充室

18 凹陷部

18a 第1凹陷部

18b 第2凹陷部

19 角度限制肋(折曲角度的限制机构)

20 对折构造

29a 卡合部

29b 卡合部

C 车身侧部构造

H1 对折构造的铰链部

H2 铰链部(树脂铰链)。

Claims (8)

1.一种车身侧部构造，其特征在于，

具备：

下纵梁，其在车身前后方向上延伸；

中柱外部件，其从所述下纵梁向上方延伸；

中柱内部件，其配置于所述中柱外部件的车宽方向内侧；以及

分隔部件，其配置于由所述中柱外部件和所述中柱内部件形成的中空部内，在车身前后方向上延伸，

所述分隔部件由利用树脂铰链相连的多个分隔部构成，具备所述树脂铰链的折曲角度的限制机构。

2.根据权利要求1所述的车身侧部构造，其特征在于，

所述限制机构是一对肋，该一对肋在所述分隔部的利用所述树脂铰链相连那一侧的端缘彼此分别以朝向折曲方向的夹角侧的方式立设而对峙。

3.根据权利要求1所述的车身侧部构造，其特征在于，

所述分隔部在车身前后方向上经由铰链部排列一对而构成水平部，各所述分隔部的局部向下方凹陷而形成的筒状的凹陷部与所述下纵梁的上表面抵接而被固定。

4.根据权利要求3所述的车身侧部构造，其特征在于，

在所述水平部的车宽方向外侧，利用所述树脂铰链连接有构成将与所述中柱外部件的内壁之间的间隙封闭的外倾斜部的分隔部，在所述水平部与所述外倾斜部之间配置有所述限制机构。

5.根据权利要求3所述的车身侧部构造，其特征在于，

所述中柱外部件的前后宽度随着朝向下方而逐渐展开，

在所述水平部的前后分别以与所述水平部连续的方式一体地形成有将逐渐展开的中柱的前侧内壁面与后侧内壁面之间的间隙封闭的倾斜部，在前后的所述倾斜部分别形成有将注入的发泡性树脂的流动向下方引导的注入引导肋。

6.根据权利要求5所述的车身侧部构造，其特征在于，

在所述倾斜部的上部具有沿着所述中柱的内壁面的折曲部。

7.根据权利要求3所述的车身侧部构造，其特征在于，

所述分隔部件由树脂形成，在所述凹陷部的下部具有相对于所述下纵梁的上表面卡合的卡合部。

8.一种分隔部件，其在中柱的中空部内分隔发泡性树脂的填充室，其特征在于，

具备：

利用树脂铰链相连的多个分隔部；和

所述树脂铰链的折曲角度的限制机构。

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